Технологическая линия по производству резинотехнических изделий

Предлагается технологическая линия по производству резинотехнических изделий, состоящая из бункера (1) для наполнителя из резиновой крошки, емкости (2) для полиуретанового связующего, бункера (3) для пигментного красителя, весового дозатора (4), двух шнековых миксеров (5), комплекта кассетных форм (6), установленных на формовочных столах (7), подвижных стеллажей (8), гидравлического пресса (9), термошкафа (10), средства дефектования (11), кондукторов (12, 13), поддонов (14) для складирования готовых изделий. Предлагаемая линия позволяет производить широкую номенклатуру резинотехнических изделий из формовочной смеси, содержащей наполнитель в виде резиновой крошки, являющейся продуктом переработки использованных автомобильных покрышек, полиуретановое связующее и пигментный краситель. 24 з.п. ф-лы, 1 ил.

Полезная модель относится к области производства прессованных композиционных материалов, а именно к оборудованию технологической линии для производства резинотехнических изделий на основе резиновой крошки и полиуретана.

Известна технологическая линия, используемая в способе изготовления изделий из прессованного материала, содержащего полиуретановый эластомер, каучук, пигмент и добавки, придающие изделию свойства различного характера [патент RU 2297327, опубл. 20.04.2007]. Полиуретановый эластомер представляет собой смесь полиуретана с полиолом, а каучук представляет собой резиновую крошку с большим разбросом размеров фракций, вплоть до порошкообразной, где крошка является продуктом переработки резиновых отходов, в том числе автомобильных покрышек. Технологическая линия предназначена для изготовления прессованных изделий в виде плитки, покрытий и др., используемых в строительстве, и содержит мешалку для смешивания полиуретанового эластомера с каучуком и добавками, пресс-формы для прессования из полученной формовочной смеси изделий, пресс для обжатия заполненных смесью пресс-форм и сушильную печь для ускорения высыхания спрессованного изделия. В зависимости от требуемых характеристик, изделие получают путем формования, прессования или агломерации. Сначала в мешалке смешивают полиуретан с полиолом для получения гомогенной смеси, затем добавляют к гомогенной смеси резиновую крошку для получения формовочной смеси, которую вводят в пресс-форму заданной конфигурации, закрывают заполненную пресс-форму крышкой и обжимают в течение длительного времени под прессом, после чего сушат спрессованное изделие при повышенной температуре также в течение длительного времени без удаления крышки с пресс-формы, и только после этого извлекают из нее готовое изделие. В пресс-форму могут уложить сразу несколько слоев формовочной смеси, после чего их обжимают суммарным давлением, или укладывают смесь в пресс-форму послойно, и каждый отдельный слой обжимают под прессом. Недостатками известной технологической линии являются сложный процесс приготовления смеси и изготовления резинотехнических изделий, требующий непосредственного участия человека на протяжении всех производственных циклов, высокие энергетические затраты и большой перерасход дорогих и дефицитных компонентов формовочной смеси, в том числе пигментных красителей, катализаторов и полиуретанового связующего, а регламентируемая последовательность введения компонентов в формовочную смесь повышает себестоимость процесса производства, и как следствие, самих изделий.

Также, известна технологическая линия, которая используется в способе производства изделий на резиновой основе, содержащих полимерное связующее, наполнитель из резиновой крошки и катализатор [патент GB 2035336, опубл. 18.06.19]. Полимерное связующее представляет собой смесь форполимера уретанового с полиолом, а резиновая крошка является продуктом переработки резиновых отходов, в том числе автомобильных покрышек. Технологическая линия предназначена для изготовления листового материала в виде матов или длинномерных изделий в виде лент различной ширины и толщины и содержит миксер с подогревом для смешивания полимерного связующего с наполнителем из резиновой крошки и катализатором, пресс-рамы различных размеров для прессования из полученной формовочной смеси матов и лент, пресс с подогреваемыми плитами для обжатия заполненных формовочной смесью пресс-рам. Резиновую крошку загружают в миксер с подогревом, куда в процессе перемешивания добавляют полимерное связующее и катализатор, одновременно поднимая температуру в течение определенного времени и выдерживают вплоть до получения формовочной смеси. Полученную формовочную смесь укладывают в пресс-раму, разравнивают и прокатывают валиком с подогревом до требуемой толщины, затем заполненную смесью пресс-раму устанавливают на подогреваемую плиту пресса, где ее выдерживают под давлением при повышенной температуре в течение продолжительного времени, пока изделие не затвердеет. Недостатками известной технологической линии являются несовершенная технология изготовления изделий, требующая непосредственного участия человека на протяжении всего производственного цикла, низкая производительность линии из-за длительного периода выдерживания форм под прессом, на время которого останавливается весь технологический процесс, высокие энергетические затраты из-за большого количества нагреваемого оборудования, которое к тому же располагается в открытом пространстве, что ведет к большим теплопотерям, однообразная цветовая гамма выпускаемой продукции из-за отсутствия пигмента в составе формовочной смеси, ограниченный ассортимент выпускаемой продукции.

Наиболее близкой по технической сущности является технологическая линия, используемая для производства резинотехнических изделий в виде отдельных матов и сплошных покрытий методом горячего и/или холодного формования из формовочной смеси, содержащей наполнитель в виде резиновой крошки, являющейся продуктом переработки использованных автомобильных покрышек, полиуретановое связующее, пигментный краситель и катализаторы [патент US 2003215637, опубл. 20.11.2003]. В состав технологической линии входит: оборудование для приготовления формовочной смеси, состоящее из смесителя с подогревателем; оборудование для формования изделий из приготовленной смеси, состоящее из форм различных типоразмеров, выравнивающих валиков с подогревателями и ручного инструмента; оборудование для сушки и твердения сформованных из смеси изделий, состоящее из гидравлического пресса с подогреваемыми плитами и оборудование для окончательной обработки извлеченных из форм изделий, состоящее из приспособления для обработки кромок отдельных матов. В начале технологического процесса в смеситель подают резиновую крошку, полиуретановое смолу и пигментный краситель, которые перемешивают при повышенной температуре в течение заданного времени, в результате чего поверхность резиновой крошки покрывается слоем полиуретана и приобретает определенный цвет. Покрытую полиуретановой смолой крошку запасают впрок, для чего ее извлекают из смесителя, или непосредственно используют для приготовления формовочной смеси, добавляя в смеситель к покрытой полиуретаном резиновой крошке основную порцию полиуретанового связующего, а также катализаторы, после чего смесь перемешивают при повышенной температуре в течение заданного времени. При изготовлении матов полученную формовочную смесь укладывают в формы, выравнивают верхнюю поверхность валиками с подогревом, после чего заполненные смесью формы устанавливают для обжатия, сушки и твердения под гидравлический пресс, где их подогревают. Заполненные формы выдерживают под прессом для набора матами начальной твердости в течение нескольких часов, затем формы достают из-под пресса, извлекают из них маты, подгоняют соприкасающиеся кромки и помещают на складскую площадку, где они в течение нескольких дней окончательно затвердевают, после чего маты используют по назначению. При изготовлении сплошного покрытия, полученную формовочную смесь укладывают на подготовленное основание в помещении или на открытом воздухе в виде стяжки. Поверхность покрытия выравнивают валиками с подогревом, уплотняют и в период сушки и твердения при необходимости дополнительно подогревают. Недостатками известной технологической линии являются сложный процесс приготовления смеси и несовершенная технология изготовления резинотехнических изделий, требующая непосредственного участия человека на протяжении всего производственного цикла, низкая производительность линии из-за длительного периода выдерживания форм под прессом, на время которого останавливается весь технологический процесс, высокие энергетические затраты из-за большого количества нагреваемого оборудования, которое располагается в открытом пространстве, что ведет к большим теплопотерям, также, имеется перерасход дорогих и дефицитных компонентов формовочной смеси, в том числе пигментных красителей, катализаторов и полиуретанового связующего, что ведет к повышению себестоимости выпускаемой продукции, низкая начальная прочность резинотехнических изделий из-за слабого сцепления в формовочной смеси резиновой крошки между собой из-за того, что на начальном этапе смешивания полиуретановая пленка только обволакивает неровную поверхность крошки, но не проникает в ее пустоты и поры, что сказывается на качестве изготавливаемых матов, покрытий и требует длительного времени для набора ими прочности, ограниченный ассортимент выпускаемой продукции.

Технической задачей, на решение которой направлена данная полезная модель, является совершенствование технологической линии для изготовления резинотехнических изделий с одновременным решением экологической проблемы утилизации резиновых отходов, в том числе автомобильных покрышек, создание удобных и безопасных условий для обслуживающего персонала, снижение доли его участия в производственном процессе за счет использования оборудования с автоматизированной системой управления, повышение производительности технологической линии и снижение материальных затрат, в том числе энергетических, на ее эксплуатацию, уменьшение расхода компонентов, используемых при изготовлении формовочной смеси, и снижение их стоимости, повышение качества изделий, сокращение сроков их изготовления и расширение ассортимента выпускаемой продукции.

Предлагается технологическая линия по производству резинотехнических изделий методом горячего и/или холодного формования из формовочной смеси, содержащей наполнитель в виде резиновой крошки, являющейся продуктом переработки использованных автомобильных покрышек, и полиуретановое связующее, а также пигментный краситель в случае необходимости, где в состав технологической линии входит: оборудование для приготовления смеси, оборудование для формования изделий из приготовленной смеси, оборудование для сушки и твердения сформованных из смеси изделий и оборудование для окончательной обработки извлеченных из форм изделий. Новым является то, что оборудование для приготовления смеси содержит: бункер для наполнителя, состоящий по меньшей мере из двух раздельных секций для резиновой крошки разной фракции, емкость для полиуретанового связующего и бункер для порошкообразного пигментного красителя, состоящий по меньшей мере из четырех раздельных секций для красителей разных цветов, весовой дозатор со съемными дозирующими головками для приготовления рецептурного состава смеси, и по меньшей мере два мобильных шнековых миксера, оборудованных автоматизированной системой управления и установленных на колесной опоре параллельно друг другу, где на одном миксере приготавливается смесь для нижнего основного слоя изделия, а на другом миксере приготавливается смесь для верхнего декоративного слоя, миксеры выполнены с возможностью применения, как в составе технологической линии, так и автономно и имеют несколько режимов работы, в том числе с различными скоростями и направлениями вращения шнека, что позволяет использовать их для приготовления смесей с широким диапазоном свойств; оборудование для формования изделий из приготовленной смеси содержит: комплекты кассетных форм с переставными перегородками, формовочные столы, подвижные стеллажи на колесной опоре, выполненные с возможностью установки по высоте от 10 до 12 ярусов заполненных смесью кассетных форм и предназначенные для их перемещения, и гидравлический пресс для уплотнения заполненных смесью и установленных на стеллажи форм, оборудованный системой подачи рабочей жидкости от масляных станций двух модификаций и снабженный автоматизированными средствами регулирования давления; оборудование для сушки и твердения сформованных из смеси изделий содержит: термошкаф, выполненный с возможностью размещения в нем одновременно до шести подвижных стеллажей с заполненными смесью формами и оборудованный автоматизированной системой управления, позволяющей в автоматическом режиме поддерживать внутри заданную температуру рабочей среды без вмешательства в данный вид технологического процесса человека, для обеспечения заданной температуры рабочей среды термошкаф оборудован электронагревателем, по меньшей мере одним температурным датчиком, вентиляцией с замкнутым циркуляционным циклом воздушного потока и таймером; оборудование для окончательной обработки извлеченных из форм изделий содержит: средства дефектования, в том числе увеличительную линзу, штангенциркуль, измерительную и лекальную линейки, поверочный лекальный угольник, приборы для измерения плотности и определения шероховатости; средства маркировки, в том числе маркеры и самоклеющиеся маркировочные этикетки; по меньшей мере один кондуктор, выполненный с возможностью поворота относительной своей вертикальной оси, по периметру которого закреплены направляющие втулки под сверло для выполнения стыковочных отверстий по разметке в боковых гранях изделий; поддоны для складирования готовых изделий.

Оптимально, если объем миксера будет составлять 0,4-0,5 м³ с возможностью приготовления 20-35 кг формовочной смеси за один замес.

Оптимально, если время замеса в каждом миксере будет составлять 5-8 мин.

Лучше, если каждый подвижный стеллаж будет оборудован приспособлениями для фиксирования заполненных форм в уплотненном состоянии.

Оптимально, если гидравлический пресс будет выполнен с возможностью передачи на уплотняемые формы давления 4-8 кг/см².

Оптимально, если время выдерживания заполненных форм под прессом будет составлять 1-3 мин.

Целесообразно, если время выдерживания форм в фиксированном уплотненном состоянии в подвижных стеллажах будет составлять 4-24 часа.

Оптимально, если сушка и твердение сформованных изделий будет выполняться в термошкафе при температуре 60-90°C.

Целесообразно, если время сушки и твердения сформованных изделий в термошкафе будет составлять 4-10 часов.

Лучше, если оборудование будет выполнено с возможностью работы от стационарного или передвижного источника электрического питания напряжением 220-380 B.

Оптимально, если линия будет выполнена с возможностью использования в качестве наполнителя резиновой крошки фракций 1-2 мм, 2-3 мм и 3-4 мм.

Линия может быть выполнена с возможностью использования в качестве связующего полиуретана марки «ПОЛИПЛАСТ 131» при сушке и твердении сформованных изделий в термошкафу.

Линия может быть выполнена с возможностью использования в качестве связующего полиуретана марки «ПОЛИПЛАСТ 1004» при сушке и твердении сформованных изделий при температуре окружающей среды.

Желательно, если линия будет выполнена с возможностью использования в качестве порошкообразного пигментного красителя сухих красок желтого, красного, коричневого, черного и/или смеси желтых и красных пигментных красителей.

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде плитки размером 500×500×40 мм из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде плитки размером 500×500×25 мм из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде плитки размером 500×500×16 мм из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде плитки размером 350×350×30 мм из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде плитки размером 350×350×20 мм из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде брусчатки толщиной 40 мм на 1 м² поверхности из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде брусчатки толщиной 20 мм на 1 м² поверхности из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде сплошного покрытия толщиной 10 мм на 1 м² поверхности из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде подложки толщиной 10 мм на 1 м² поверхности из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

В качестве варианта, линия выполнена с возможностью изготовления резинотехнического изделия в виде бордюра размером 500×250×60 мм из формовочной смеси следующего рецептурного состава (мас.%):

Желательно, если линия выполнена с возможностью выполнять на соответствующих боковых поверхностях плитки стыковочные гнезда для соединения резиново-технических изделий между собой пластиковыми втулками

Предлагаемое техническое решение поясняется чертежом, где на одной фигуре представлена блок-схема технологической линии по производству резинотехнических изделий.

Полезная модель поясняется на примере разработанной технологической линии и технологии производства резинотехнических изделий на такой технологической линии.

Технологическая линия по производству резинотехнических изделий выполнена с возможностью горячего и/или холодного формования и состоит из бункера 1 для наполнителя из резиновой крошки, емкости 2 для полиуретанового связующего, бункера 3 для пигментного красителя, весового дозатора 4, двух шнековых миксеров 5, комплекта кассетных форм 6, установленных на формовочных столах 7, подвижных стеллажей 8, гидравлического пресса 9, термошкафа 10, средства дефектования 11, кондукторов 12 и 13, поддонов 14 для складирования готовых изделий.

Бункер 1 состоит из трех раздельных секций для резиновой крошки фракций 1-2 мм, 2-3 мм и 3-4 мм.

Емкость 2 для полиуретанового связующего представляет собой инвентарную бочку, оборудованную приспособлением для ее подъема, перемещения и наклона. В зависимости от вида формования, она может быть наполненной полиуретановым связующим марки «ПОЛИПЛАСТ 131», которое используется при сушке и твердении сформованных изделий в термошкафу 10, или полиуретановым связующим марки «ПОЛИПЛАСТ 1004», которое используется при сушке и твердении сформованных изделий при температуре окружающей среды.

Бункер 3 состоит из пяти раздельных секций для порошкообразного пигментного красителя в виде сухих красок желтого, красного, коричневого, черного цвета, а также смеси желтых и красных красок.

Весовой дозатор 4 снабжен несколькими съемными дозирующими головками, сменяемых для дозировании того или иного рецептурного состава формовочной смеси.

Шнековые миксеры 5 оборудованы автоматизированной системой управления и установлены на колесной опоре параллельно друг другу, где один миксер 5 предназначен для приготовления формовочной смеси на наполнителе из резиновой крошки фракции 3-4 мм, используемой для формования нижнего основного слоя, а другой миксер 5 предназначен для приготовления формовочной смеси на наполнителе из резиновой крошки фракций 1-2 мм, 2-3 мм, используемых для формования верхнего декоративного слоя. Объем миксера 5 составляет около 0,5 м³ и в нем имеется возможность за один замес приготовить до 35 кг формовочной смеси. Миксеры 5 выполнены с возможностью применения, как в составе технологической линии, так и автономно, вне ее, и имеют несколько режимов работы, в том числе обладают различными скоростями и направлениями вращения шнека, что позволяет использовать их для приготовления смесей с широким диапазоном свойств.

Кассетные формы 6 выполнены из водостойкой бакелизированной фанеры и оборудованы съемными переставными перегородками, что позволяет в одной форме 6 формовать изделия различных размеров.

Формовочные столы 7 выполнены металлическими, и на каждом столе 7 размещается две кассетные формы 6 одновременно.

Подвижные стеллажи 8 выполнены на колесной опоре м предназначены для перемещения заполненных формовочной смесью кассетных форм 6 к гидравлическому прессу 9, по высоте каждого стеллажа 8 размещается от десяти до двенадцати ярусов заполненных смесью кассетных форм 6. Подвижные стеллажи 8 оборудованы винтовыми фиксаторами (не показаны) для сохранения уплотнения заполненных формовочной смесью форм 6, после того, как стеллажи 8 с формами 6 извлечены из-под гидравлического пресса 9, на котором они были обжаты давлением около 8 кг/см².

Гидравлический пресс 9 оборудован системой подачи рабочей жидкости от масляных станций двух модификаций и снабжен автоматизированными средствами регулирования давления (не показаны).

Термошкаф 10 выполнен с возможностью размещения в нем одновременно до шести подвижных стеллажей 8 с заполненными смесью формами 6 и оборудован автоматизированной системой управления, позволяющей в автоматическом режиме поддерживать внутри шкафа 10 при сушке и твердении заданную температуру рабочей среды в пределах 60-90°C без вмешательства в данный вид технологического процесса человека. Для обеспечения заданной температуры рабочей среды термошкаф 10 оборудован электронагревателем, по меньшей мере одним температурным датчиком, вентиляцией с замкнутым циркуляционным циклом воздушного потока и таймером (не показаны). Все технологическое оборудование имеет возможность работы от стационарного или передвижного источника электрического питания напряжением 220-380 B.

Средства дефектования 11 включают в себя увеличительную линзу, штангенциркуль, измерительную и лекальную линейки, поверочный лекальный угольник, приборы для измерения плотности и определения шероховатости; средства маркировки, в том числе маркеры и самоклеющиеся маркировочные этикетки (не показаны).

Кондукторы 12 и 13 закреплены на неподвижном основании и выполнены с возможностью поворота относительной своей вертикальной оси. По периметру кондукторов 12 и 13 приварены направляющие втулки под сверла для сверления по разметке стыковочных гнезд в боковых гранях изделий.

Поддоны 14 для хранения и транспортировки готовых изделий выполнены из досок хвойных пород толщиной не менее 40 мм с возможностью укладки на каждый поддоне 14 от двух до четырех рядов плитки.

Работа технологической линии поясняется на примере изготовления резинотехнических изделий в виде плитки.

До начала производства резинотехнических изделий, на завод доставляется: резиновая крошка фракций 1,0-4,0 мм; полиуретановое связующее двух марок; порошкообразный пигментный краситель. Между химическим составом и цветом железооксидных пигментов существует определенная зависимость, а именно: желтые пигменты являются гидратами оксида железа, красные пигменты являются также являются гидратами оксида железа, а черные оксиды являются оксидом железа. Все доставленные компоненты перегружают в бункеры 1, 3 и емкости 2. С их помощью решается вопрос хранения исходных компонентов и удобства их использования в процессе производства. Затем, для определения точного соотношения компонентов, их направляют на весовой дозатор 4.

После взвешивания и определения точного количества сырья в каждой дозировочной композиции, компоненты загружают в шнековые миксеры 5 с автоматизированной системой управления. В одном из них происходит замес основного нижнего слоя плитки с резиновой крошкой фракцией от 2,0 мм до 4,0 мм, а в другом происходит замес декоративного верхнего слоя изделия с резиновой крошкой фракцией от 1,0 мм до 2,0 мм. Длительность процесса замешивания зависит от рецептурного состава и типа конечного резинотехнического изделия и составляет от 5 мин. до 8 мин. Шнековые миксеры 5 имеют автоматизированную систему управления, позволяющую в автоматизированном режиме регулировать длительность процесса производства замеса, направление вращения шнека, в зависимости от рецептурного состава смеси. Автоматизированный режим производства к тому же позволяет полностью исключить человеческий фактор, что позволяет сохранить здоровье обслуживающего персонала. Возможность работы, в зависимости от подводимого напряжения, составляет от 220 B до 380 B.

Необходимо отметить автономность автоматических шнековых миксеров 5, а также существует возможность их использования, как в составе данной технологической линии, так и отдельно от нее, на выездных объектах. В данном случае, шнековые миксеры 5 вывозят непосредственно на объект, где необходимо уложить резиновое покрытие. По заданной программе производят замес, а затем при помощи специальных приспособлений и инструментов смесь укладывают на подготовленное основание или подложку. Использование автоматических миксеров 5 отдельно от основной технологической линии актуально в случае, если почему-либо на данное покрытие невозможно уложить резиновую плитку или брусчатку, например, по причине иного (другого) типа основания, желания клиента, определенных технических требований к покрытию и т.д. Получаемые по специальным технологическим картам покрытия идеально подходят для различного назначения, в том числе и для спортивных покрытий, теннисных кортов, отмосток бассейнов и других сооружений. Значительной особенностью автоматизированных шнековых миксеров 5 является эффект поддавливания, уплотнения, что позволяет достичь высокого качества замешиваемой формовочной смеси и исключить появления разноцвета.

По истечении заданного времени, полученную смесь при помощи ручного инвентаря закладывают и размещают в кассетные формы 6, установленные на формовочных столах 7. Формы 6 являются универсальными по своим геометрическому и функциональному назначению и позволяют расширить ассортимент производимой продукции с минимальными затратами. Формы 6 изготавливают из недорогих материалов, что делает их доступными и технологически легкозаменяемыми в случае их износа и повреждения, они являются подходящими для изготовления всех резинопластиковых формовочных изделий по технологии отечественных и зарубежных производителей. Заполненные формовочной смесью кассетные формы 6 укладывают по высоте подвижных стеллажей 8, оборудованных колесными опорами, предназначенных для перемещения заполненных формовочной форм 6 в гидравлическому прессу 9.

Стеллажи 8 с установленными на них формами 6 поочередно помещают под гидравлический пресс 9 для обжатия заполненных формовочной смесью кассетных форм 6. Стеллажи 8 оборудованы механическими фиксаторами давления, переданного через гидравлический пресс на формы 6, фиксаторы позволяют сохранять постоянный коэффициент сжатия на заполненные смесью формы 6 после извлечения из-под гидравлического пресса 9. После полной загрузки стеллажи 8 направляют под гидравлический пресс 9 и поочередно фиксируют под определенным давлением. Процесс прессования занимает короткий период времени в переделах 1-3 мин., поэтому пресс 9 имеет высокую производительность. Остальное время сформованная плитка находится в стеллажах 8 под фиксированным давлением. Время выдерживания форм 6 в фиксированном уплотненном состоянии в подвижных стеллажах 8 составляет 4-24 часа.

Гидравлический пресс 9 имеет усовершенствованную систему подачи масла, а именно, содержит масляные станции двух модификаций, которые по желанию заказчика может работать от стационарного источника напряжения в 220 B и/или 380 B или переносного генератора. Имеется возможность регулирования давления и поддерживания пресса 9 в автоматизированном режиме, в зависимости от требований к плотности производимой продукции, что исключает возможность отрицательного вмешательства человеческого фактора в процесс производства.

После обжатия в гидравлическом прессе 9, стеллажи 8, загруженные кассетными формами 6 с формовочной смесью, направляют в термошкаф 10 для затвердевания и сушки заполненных смесью кассетных форм 6. Время твердения и сушки сформованных изделий в термошкафе составляет 4-10 часов.

Термошкаф 10 оборудован электронагревателем и по желанию заказчика, собирающегося приобрести данное оборудование, электронагреватель может работать от источника напряжения в 220 B и/или 380 B. Полностью автоматизирована система управления термошкафом 10. В нем установлен температурный контроллер, имеется таймер, которые позволяют поддерживать оптимальный температурный и временной режим, необходимый для производства определенного вида продукции (не показаны). Кроме того, таймер автоматически отключает термошкаф 10 по истечению определенного периода времени, что исключает участие человека в производственном процессе. Для равномерного распределения теплого воздуха по всему объему термошкафа 10, он оборудован вентилятором, который имеет замкнутый цикл воздушного потока, за счет чего время нагревания форм 6, заполненных формовочной смесью, значительно сокращается, что способствует повышению производительности технологической линии и сокращению расхода электрической энергии. В термошкафу 10 предусмотрена вытяжная система вентиляции, которая начинает функционировать в окончательный период сушки и твердения резинотехнического изделия, в том числе и плитки. Тем самым, перед открыванием термошкафа 10, вредная концентрация паров, полиуретанового связующего и пигментного красителя улетучивается и в термошкафу 10 устанавливается оптимальная температура и концентрация воздуха, делающая процесс извлечения плитки для обслуживающего персонала более удобным и безопасным для здоровья.

После твердения и сушки в термошкафе 10, подвижные стеллажи 8 извлекают оттуда и перемещают на площадку, оборудованную средствами дефектования 11 для выбраковки и маркировки извлеченных из форм 6 готовых изделий, в том числе и плиток, после чего, в зависимости от качества и вида полученной продукции, производят ее сортировку.

После данного этапа работ, готовую резинотехническую продукцию, в том числе и плитку, направляют на площадку, оборудованную кондукторами 12 и 13 с направляющими втулками для сверления стыковочных гнезд при необходимости или по желанию заказчика. Имеются два варианта изготовления технологических стыковочных гнезд, зависящих от расположения плиток: стык в стык и/или со смещением на половину ширины плитки, по желанию заказчика, при этом конструкция кондукторов 12 и 13, то есть места сверления гнезд, не меняется, а меняется лишь их количество. После сверления стыковочных гнезд, плитки укомплектовывают стыковочными пластиковыми втулками, укладывают на поддоны и транспортируют к месту укладки на объект.

При изготовлении резинотехнического изделия в виде плитки размером 500×500×40 мм, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде плитки размером 500×500×25 мм, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде плитки размером 500×500×16 мм, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде плитки размером 350×350×30 мм, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде плитки размером 350×350×20 мм, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде брусчатки толщиной 40 мм на 1 м² поверхности, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде брусчатки толщиной 20 мм на 1 м² поверхности, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде сплошного покрытия толщиной 10 мм на 1 м² поверхности, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде подложки толщиной 10 мм на 1 м² поверхности, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

При изготовлении резинотехнического изделия в виде бордюра размером 500×250×60 мм, формовочная смесь имеет следующий рецептурный состав (мас.%):

Следует отметить, что приведенные выше примеры использованы только для целей иллюстрации возможности осуществления полезной модели. Они не предназначены для ограничения объема правовой охраны, представленного в формуле полезной модели, при этом специалист в данной области техники относительно просто способен осуществить и другие варианты осуществления полезной модели в рамках формулы.

1. Технологическая линия для производства резинотехнических изделий методом горячего и/или холодного формования из формовочной смеси, содержащей наполнитель в виде резиновой крошки, являющейся продуктом переработки использованных автомобильных покрышек, и полиуретановое связующее, а также пигментный краситель в случае необходимости, где в состав технологической линии входит: оборудование для приготовления смеси, оборудование для формования изделий из приготовленной смеси, оборудование для сушки и твердения сформованных из смеси изделий и оборудование для окончательной обработки извлеченных из форм изделий, отличающаяся тем, что

оборудование для приготовления смеси содержит: бункер для наполнителя, состоящий по меньшей мере из двух раздельных секций для резиновой крошки разной фракции, емкость для полиуретанового связующего и бункер для порошкообразного пигментного красителя, состоящий по меньшей мере из четырех раздельных секций для красителей разных цветов, весовой дозатор со съемными дозирующими головками для приготовления рецептурного состава смеси и по меньшей мере два мобильных шнековых миксера, оборудованных автоматизированной системой управления и установленных на колесной опоре параллельно друг другу, при этом один миксер выполнен с возможностью приготовления смеси для нижнего основного слоя изделия, а другой миксер выполнен с возможностью приготовления смеси для верхнего декоративного слоя, причем оба миксера имеют несколько режимов работы с различными скоростями и направлениями вращения шнека;

оборудование для формования изделий из приготовленной смеси содержит: комплекты кассетных форм с переставными перегородками, формовочные столы, подвижные стеллажи на колесной опоре, выполненные с возможностью установки по высоте от десяти до двенадцати ярусов заполненных смесью кассетных форм и предназначенные для их перемещения, и гидравлический пресс для уплотнения заполненных смесью и установленных на стеллажи форм, оборудованный системой подачи рабочей жидкости от масляных станций двух модификаций и снабженный автоматизированными средствами регулирования давления;

оборудование для сушки и твердения сформованных из смеси изделий содержит: термошкаф, выполненный с возможностью размещения в нем одновременно до шести подвижных стеллажей с заполненными смесью формами и оборудованный автоматизированной системой управления, позволяющей в автоматическом режиме поддерживать внутри заданную температуру рабочей среды, для обеспечения заданной температуры рабочей среды термошкаф оборудован электронагревателем, по меньшей мере одним температурным датчиком, вентиляцией с замкнутым циркуляционным циклом воздушного потока и таймером;

оборудование для окончательной обработки извлеченных из форм изделий содержит: средства дефектования, в том числе увеличительную линзу, штангенциркуль, измерительную и лекальную линейки, поверочный лекальный угольник, приборы для измерения плотности и определения шероховатости; средства маркировки, в том числе маркеры и самоклеящиеся маркировочные этикетки; по меньшей мере один кондуктор, выполненный с возможностью поворота относительной своей вертикальной оси, по периметру которого закреплены направляющие втулки под сверла для выполнения стыковочных отверстий по разметке в боковых гранях изделий; поддоны для складирования готовых изделий.

2. Линия по п.1, отличающаяся тем, что объем миксера составляет 0,4-0,5 м с возможностью приготовления 20-35 кг формовочной смеси за один замес.

3. Линия по п.2, отличающаяся тем, что миксер выполнен с возможностью осуществлять замес в течение 5-8 мин.

4. Линия по п.1, отличающаяся тем, что каждый подвижный стеллаж оборудован приспособлениями для фиксирования заполненных форм в уплотненном состоянии.

5. Линия по п.1, отличающаяся тем, что гидравлический пресс выполнен с возможностью передачи на уплотняемые формы давления 4-8 кг/см.

6. Линия по п.5, отличающаяся тем, что гидравлический пресс выполнен с возможностью выдерживать заполненные формы под давлением в течение 1-3 мин.

7. Линия по п.4, отличающаяся тем, что подвижный стеллаж выполнен с возможностью выдерживания форм в фиксированном уплотненном состоянии в течение 4-24 ч.

8. Линия по п.1, отличающаяся тем, что термошкаф выполнен с возможностью сушки и отверждения сформованных изделий при температуре 60-90°С.

9. Линия по п.8, отличающаяся тем, что термошкаф выполнен с возможностью сушки и отверждения сформованных изделий в течение 4-10 ч.

10. Линия по п.1, отличающаяся тем, что оборудование выполнено с возможностью работы от стационарного или передвижного источника электрического питания напряжением 220-380 В.

11. Линия по п.1, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью использования в качестве наполнителя резиновой крошки фракций 1-2 мм, 2-3 мм и 3-4 мм.

12. Линия по п.1, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью использования в качестве связующего полиуретана марки «ПОЛИПЛАСТ 131» при сушке и твердении сформованных изделий в термошкафу.

13. Линия по п.1, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью использования в качестве связующего полиуретана марки «ПОЛИПЛАСТ 1004» при сушке и твердении сформованных изделий при температуре окружающей среды.

14. Линия по п.1, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью использования в качестве порошкообразного пигментного красителя сухих красок желтого, красного, коричневого, черного цвета и/или смеси желтых и красных пигментных красителей.

15. Линия по п.1, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью изготовления резинотехнических изделий, выбираемых из группы: плитка размером 500×500×40 мм, плитка размером 500×500×25 мм, плитка размером 500×500×16 мм, плитка размером 350×350×30 мм, плитка размером 350×350×20 мм, брусчатка толщиной 40 мм на 1 м² поверхности, брусчатка толщиной 20 мм на 1 м² поверхности, сплошное покрытие толщиной 10 мм на 1 м² поверхности, подложка толщиной 10 мм на 1 м² поверхности и/или бордюр размером 500×250×60 мм.

16. Линия по п.15, отличающаяся тем, что выполнена с возможностью изготовления резинотехнических изделий в виде плитки со стыковочными гнездами на боковых поверхностях.