Шаблон-калибр для контроля профиля червячного шлифовального круга

 

Шаблон-калибр для контроля профиля червячного шлифовального круга представляет собой продольную пластину 1, выполненную из листового материала. На пластине 1 с двух сторон расположены контролирующие поверхности 2 в виде трапеций. Размеры трапеций характеризуются углом профиля , толщиной S по начальной прямой 3 и высотой от нее до основания 4 трапеции. Указанные высоты имеют различные значения Нmin и Нmax для разных контролирующих поверхностей и определяются следующими зависимостями: Нminпр+h, Н max=2Нмпmin , где Нпр - высота начала протуберанца на зубе червячной фрезы для предварительной обработки зубьев; h - условная высота прямолинейного участка протуберанца на зубе червячной фрезы, h=cos(пр)/sin(-пр); Hмп - высота точки максимального подреза протуберанца; пр - угол профиля протуберанца; - величина припуска под шлифование зубьев. Решаемая задача: исключение подреза переходной кривой у ножки зуба зубчатого колеса вершиной червячного шлифовального круга. 9 ил.

Полезная модель относится к машиностроению и может быть использована для контроля формы и размеров профиля червячного шлифовального круга для окончательной обработки зубьев, после предварительного зубофрезерования.

Известна конструкция шаблона для контроля профиля червячного шлифовального круга, выбранная в качестве ближайшего аналога, и представляющего собой продольную пластину, выполненную из листового материала, с двухсторонним расположением контролирующих поверхностей в виде трапеций, размеры которых характеризуются углом профиля , толщиной S по начальной прямой и высотой от нее до основания трапеции, которая имеет различное значение Нmin и Нmax для разных контролирующих поверхностей, и определяется следующими зависимостями:

H min=l,23m,

Нmax=1,27m,

где m - модуль обрабатываемого зубчатого колеса (Паспорт станка ЕЗС - 045.8 от 17.11.89, Егорьевский станкозавод «Комсомолец»).

Данный шаблон позволяет осуществлять контроль шлифовального круга для обработки стандартных зубчатых колес, нормальный исходный контур которых определяет ГОСТ 13755-81.

Недостатком данного шаблона является то, что он не обеспечивает профиль шлифовального круга исключающего подрез переходной кривой у ножки зуба обрабатываемого колеса.

В настоящее время, при производстве зубчатых колес их зачастую изготавливают с некоторыми отклонениями от ГОСТа. Одно из таких отклонений - выполнение впадины зуба в виде плавной переходной кривой без цилиндрического участка по дну, что позволяет повысить прочность

зубьев колеса. Как правило, такие зубчатые колеса предварительно обрабатываются червячной фрезой с протуберанцами, и шлифуются червячным шлифовальным кругом. Назначение протуберанцев на зубьях червячной фрезы - обеспечить незначительный подрез профиля обрабатываемого зуба и исключить из работы вершину шлифовального круга. Однако, обработка деталей шлифовальным кругом заправленным по известному шаблону приведет к значительному подрезу в нижней части переходной кривой и образованию ступеньки (фиг.7). Наличие подобного подреза в виде ступеньки значительно ослабляет зуб и может привести к его поломке в процессе эксплуатации.

Технической задачей, на решение которой направлена полезная модель, является повышение качества обработки зубчатых колес, за счет исключения подреза переходной кривой у ножки зуба вершиной шлифовального круга.

Указанная задача решается, тем что в шаблоне для контроля профиля червячного шлифовального круга, представляющем собой продольную пластину, выполненную из листового материала, с двухсторонним расположением контролирующих поверхностей в виде трапеций, размеры которых характеризуются углом профиля , толщиной S по начальной прямой и высотой от нее до основания трапеции, с различными значениями Hmin и Нmax для разных контролирующих поверхностей, указанные высоты определяются следующими зависимостями:

Hmin=Hпр+h,

Hmax=2Hмп-H min,

где Нпр - высота начала протуберанца на зубе червячной фрезы для предварительной обработки зубьев;

h - условная высота прямолинейного участка протуберанца на зубе червячной фрезы,

h=cos(пр)/sin(-пр);

Нмп - высота точки максимального подреза протуберанца;

пр - угол профиля протуберанца;

- величина припуска под шлифование зубьев.

Выполнение в шаблоне для контроля профиля червячного шлифовального круга контролирующих поверхностей с высотой от начальной прямой до основания трапеции Нmin и Н max определяемыми указанными зависимостями позволит при заправке профиля шлифовального круга выдержать высоту головки его витка в пределах между указанными размерами. Высота головки витка в пределах от Нmin до Н max является необходимой и достаточной для качественной обработки зубьев детали. При выполнении высоты головки витка меньше Нmin зуб детали будет обработан не на всю высоту, т.е. не будет обеспечено качество боковой поверхности зуба. При выполнении высоты головки витка больше Н max вершина шлифовального круга врежется в переходную кривую, и оставит ступеньку у ножки зуба, что ослабит зуб обрабатываемой детали.

Заявителю не известны шаблоны-калибры для контроля профиля червячного шлифовального круга с указанной совокупностью существенных признаков и заявленная совокупность существенных признаков не вытекает явным образом из современного уровня техники, что подтверждает соответствие заявляемого технического решения условию «новизна».

Заявляемое техническое решение поясняется чертежами, где:

фиг.1 - шаблон-калибр для контроля профиля червячного шлифовального круга, общий вид;

фиг.2 - выносной элемент А на фиг.1;

фиг.3 - выносной элемент Б на фиг.1;

фиг.4 - схема снятия припуска шлифовальным кругом заправленным по шаблону-калибру;

фиг.5 - выносной элемент В на фиг.4;

фиг.6 - схема снятия припуска шлифовальным кругом с увеличенной высотой головки витка, подрез переходной кривой;

фиг.7 - выносной элемент Г на фиг.6 (подрез переходной кривой);

фиг.8 - расчетная схема;

фиг.9 - схема контроля профиля шлифовального круга шаблоном-калибром.

Шаблон-калибр для контроля профиля червячного шлифовального круга представляет собой продольную пластину 1, выполненную из листового материала. На пластине 1 с двух сторон расположены контролирующие поверхности 2 в виде трапеций. Размеры трапеций характеризуются углом профиля , толщиной S по начальной прямой 3 и высотой от нее до основания 4 трапеции. Указанные высоты имеют различные значения Hmin и Нmax для разных контролирующих поверхностей и определяются следующими зависимостями:

Hmin=Hпр+h,

Hmax=2Hмп-H min,

где Нпр - высота начала протуберанца на зубе червячной фрезы для предварительной обработки зубьев;

h - условная высота прямолинейного участка протуберанца на зубе червячной фрезы,

h=cos(пр)/sin(-пр);

Нмп - высота точки максимального подреза протуберанца;

пр - угол профиля протуберанца;

- величина припуска под шлифование зубьев.

Для удобства использования шаблона-калибра его контролирующие поверхности маркируют, обозначая контролирующие поверхности с минимальной и максимальной высотой: Hmin и H max.

Определение размеров профиля шаблона-калибра рассмотрим на примере шлифовального круга для обработки шестерни коробки передач автомобиля.

Исходными данными для расчета являются параметры обрабатываемой детали, профиля червячной фрезы для предварительной обработки зубьев и величина припуска под зубошлифование:

=20° - угол профиля обрабатываемой детали (одинаковый для червячной фрезы, шлифовального круга и шаблона);

Н пр=4,43 мм - высота начала протуберанца на зубе червячной фрезы для предварительной обработки зубьев (задается от начальной прямой);

Нмп=5,71 мм - высота точки максимального подреза протуберанца;

пр=10° - угол профиля протуберанца;

=0,15 мм - величина припуска под шлифование зубьев.

Условная высота прямолинейного участка протуберанца на зубе червячной фрезы,

h=0,15·cos(10°)/sin(20°-10°)=0,85 мм.

Минимальная высота контролирующей поверхности:

Hmin=4,43+0,85=5,28 мм.

Максимальная высота контролирующей поверхности:

Hmax =2·5,71-5,28=6,14 мм.

Контролирующие поверхности с такими значениями высоты позволяют ограничить высоту головки витка шлифовального круга между этими размерами. Это, в свою очередь, обеспечит гарантированный зазор между вершиной шлифовального круга и переходной кривой и снятие припуска на всем участке активного профиля детали.

Процесс контроля профиля шлифовального круга шаблоном-калибром выглядит следующим образом. После предварительной правки боковых сторон витка шлифовального круга и его вершины во впадину витка, перпендикулярно к нему, вводят контролирующую поверхность с

минимальной высотой и проверяют наличие зазора по боковой стороне. Проверку зазора осуществляют колебанием калибра-шаблона. При отсутствии зазора по боковой стороне осуществляют дополнительную правку шлифовального круга по вершине, и повторный контроль, до появления зазора. После этого, также перпендикулярно к витку, во впадину вводят контролирующую поверхность с максимальной высотой и проверяют наличие зазора по вершине круга. Проверку зазора осуществляют щупом в виде тонкой металлической пластины толщиной 0,1...0,2 мм. При отсутствии зазора по вершине осуществляют дополнительную правку шлифовального круга по боковой стороне, и повторный контроль, до появления зазора. При выполнении двух указанных выше условий шлифовальный круг будет годным к работе и обеспечит снятие припуска на всем участке активного профиля детали без подреза переходной кривой у ножки зуба обрабатываемой детали.

Шаблон-калибр для контроля профиля червячного шлифовального круга может быть изготовлен на стандартном оборудовании с применением известных материалов и современных инструментов, что соответствует критерию «промышленная применимость».

Шаблон-калибр для контроля профиля червячного шлифовального круга, представляющий собой продольную пластину, выполненную из листового материала, с двухсторонним расположением контролирующих поверхностей в виде трапеций, размеры которых характеризуются толщиной по делительной прямой S и высотой от нее до основания трапеции, с различными значениями Нmin и Нmax для разных контролирующих поверхностей, отличающийся тем, что указанные высоты определяются следующими зависимостями:

Hmin=H пр+h,

Hmax=2H мп-Hmin,

где Н пр - высота начала протуберанца на зубе червячной фрезы для предварительной обработки зубьев;

h - условная высота прямолинейного участка протуберанца на зубе червячной фрезы,

h=cos(пр)/sin(-пр);

Нмп - высота точки максимального подреза протуберанца;

пр - угол профиля протуберанца;

- величина припуска под шлифование зубьев;

-угол профиля обрабатываемой детали.



 

Похожие патенты:

Представленная полезная модель датчика уровня масла, по существу является масляным щупом, изготовленным из куска проволоки круглого сечения. Использование данного датчика уровня масла – это ручной способ измерения уровня жидкости. Данный щуп уровня масла имеет рукоятку из маслостойкой резины и рабочую часть с нанесёнными на неё метками. Замер уровня производится путём погружения мерной рабочей части щупа в масляную ванну и последующего визуального осмотра уровня относительно меток данного датчика уровня масла.

Полезная модель относится к устройствам для обработки металлов резанием, в частности к механизированному приставному оборудованию, для ремонтной обработки модульных зубьев прямозубых зубчатых колес, диаметром более 5000 мм, не зависимо от размерности модуля
Наверх