Автоматизированная система диагностического обслуживания технологического оборудования промышленных агрегатов
Полезная модель относится к области автоматики и диагностики. Автоматизированная система диагностического обслуживания (АСДО) технологического оборудования промышленных агрегатов включает автоматизированное рабочее место (АРМ), снабженное компьютером и устройством цветного мнемонического отображения текущего состояния технологического оборудования и соединенное с сервером и с по меньшей мере одной подсистемой, включающей по меньший мере один блок датчиков, установленных на диагностируемом технологическом оборудовании и соединенных через блоки усиления и согласования с блоками преобразования и обработки сигналов подсистемы. При этом каждый блок преобразования и обработки сигналов выполнен с возможностью приема, регистрации сигналов датчиков, их первичной обработки и передачи на сервер, который обеспечивает возможность сравнения информации от блоков преобразования и обработки сигналов подсистемы с рассчитываемыми и/или внесенными его память пороговыми значениями. Компьютер АРМ выполнен с возможностью опроса сервера и визуализации информации, переданной на сервер от блоков преобразования и обработки сигналов подсистемы. Технический результат заключается в увеличении объема контроля, повышении производительности, уменьшении ошибок контроля и универсальности настоящего устройства. 1 илл.
Полезная модель относится к области автоматики и диагностики, в частности, к автоматизированным системам мониторинга и диагностики технического состояния технологического оборудования промышленных агрегатов, и может быть использована для мониторинга газоперекачивающих агрегатов, магистральных трубопроводов и т.д.
Из уровня техники известна система диагностики магистрального трубопровода (см. Патент SU 1839706, кл. F17D 5/00, опубл. 30.12.1993), которая включает термометрические и тензометрические датчики, приемно-передающий комплект аппаратуры и центральный пульт управления.
Недостатками известного устройства являются недостаточная точность контроля безопасности, и низкая производительность, обусловленная использованием устаревшего оборудования.
Задачей настоящей полезной модели является устранение вышеуказанных недостатков.
Технический результат заключается в увеличении объема контроля, повышении производительности, уменьшении ошибок контроля и универсальности настоящего устройства.
Технический результат обеспечивается тем, что автоматизированная система диагностического обслуживания (АСДО) технологического оборудования промышленных агрегатов включает автоматизированное рабочее место (АРМ), снабженное компьютером и устройством цветного мнемонического отображения текущего состояния технологического оборудования и соединенное с сервером и с по меньшей мере одной подсистемой, включающей по меньший мере один блок датчиков, установленных на диагностируемом технологическом оборудовании и соединенных через блоки усиления и согласования с блоками преобразования и обработки сигналов подсистемы. При этом каждый блок преобразования и обработки сигналов выполнен с возможностью приема, регистрации сигналов датчиков, их первичной обработки и передачи на сервер, который обеспечивает возможность сравнения информации от блоков преобразования и обработки сигналов подсистемы с рассчитываемыми и/или внесенными его память пороговыми значениями. Компьютер АРМ выполнен с возможностью опроса сервера и визуализации информации, переданной на сервер от блоков преобразования и обработки сигналов подсистемы.
В соответствии с частным случаем выполнения, автоматизированная система может содержать одну или совокупность подсистем, выбранных из группы: Подсистема вибрационного контроля и защиты (СДО-ВЗ), подсистема вибрационного мониторинга и диагностики (СДО-ВМД), подсистема параметрической диагностики технологического оборудования (СДО-ПМД), подсистема мониторинга напряженно-деформированного состояния; технологического оборудования (СДО-НДС), подсистема экологического мониторинга и испытаний (СДО-ЭМИ).
Кроме того, СДО-ПМД оборудования выполнена в виде СДО-ПМД газоперекачивающего агрегата.
Сущность настоящей полезной модели поясняется иллюстрацией, на которой отображена в схематическом виде АСДО технологического оборудования объекта нефтегазовой промышленности.
Автоматизированная система диагностического обслуживания АСДО технологического оборудования промышленных агрегатов включает автоматизированное рабочее место, соединенное через цифровую линию связи, сервер, блоки преобразования и обработки сигналов каждой подсистемы, блоки усиления и согласования сигналов (БУС) с измерительными датчиками, установленными на диагностируемом технологическом оборудовании. При этом блоки датчиков подсистем СДО-ВЗ и СДО-ВМД могут содержать датчики контроля вибрации, осевого сдвига, фазовой метки, частоты, блок датчиков подсистемы СДО-ПМД газоперекачивающего агрегата может содержать блок измерения крутящего момента (БИКМ) и использует значения параметров (температуры, давления, расхода газа и пр.), получаемых от системы автоматического управления газоперекачивающего агрегата (САУ ГПА), блок датчиков подсистемы СДО-НДС трубопроводной обвязки промышленных агрегатов может включать тензометрические и/или струнные датчики деформации, блок датчиков подсистемы СДО-ЭМИ включает пробоотборники и газоанализаторы компонентов выхлопных газов ГПА.
Автоматизированное рабочее место (АРМ) содержит компьютер и устройство цветного мнемонического отображения текущего состояния для отображения технического состояния диагностируемого оборудования. Компьютер автоматизированного рабочего места выполнен с возможностью опроса сервера системы для получения результатов измерений и обработки. Соединение компьютера и сервера к подсистемам осуществляют через комплект каналообразующего оборудования (сетевые коммутаторы, кабельные линии связи). Устройство цветного мнемонического отображения текущего состояния технологического оборудования выполнено в виде монитора, видеопроектора и/или светодиодного экрана с цифровым входом для соединения с компьютером автоматизированного рабочего места.
Блок преобразования и обработки сигналов каждой подсистемы содержит электронно-вычислительное устройство (например, микроЭВМ), блок памяти, при этом электронно-вычислительное устройство может быть снабжено аналого-цифровыми преобразователями для соединения с датчиками аналоговых выходов и имеет возможность приема сигналов с датчиков с цифровыми выходами.
Автоматизированная система диагностического обслуживания АСДО работает следующим образом.
В процессе эксплуатации технологического оборудования происходит изменение его рабочих параметров, обусловленное износом, старением и дефектами конструкций. При этом датчики регистрируют эти изменения и передают их на электронно-вычислительное устройство каждого блока преобразования и обработки сигналов. Электронно-вычислительное устройство выполняет первичную обработку сигналов, преобразует, результаты обработки в цифровой вид и передает по каналам связи на сервер. Сервер сравнивает текущие значения показаний датчиков и/или рассчитываемые им комплексные параметры технического состояния оборудования с предельно допустимыми их значениями, введенными в сервер. При превышении численных значений измеряемых и/или рассчитываемых параметров или скорости их изменения предельно-допустимого значения или приближении измеряемых и/или рассчитываемых значений к пороговому сервер формирует пакет цифровых символьных и текстовых донесений о результатах предварительной оценки состояния технологического оборудования и заносит кодовые значения сработавших параметров, скорости их изменения и абсолютные значения показаний датчиков в базу данных. Одновременно компьютер автоматизированного рабочего места периодически во времени с заданной частотой производит опрос сервера системы и отображает результаты опроса на мнемосхеме монитора, светодиодном экране или с помощью видеопроектора на экране настенного планшета. Дежурный диспетчер визуально оценивает состояние технологического оборудования по информации, отображаемой на мнемосхемах монитора и настенном экране и принимает решение о проведении технического обслуживания или вызове аварийной бригады.
1. Автоматизированная система диагностического обслуживания технологического оборудования промышленных агрегатов, включающая автоматизированное рабочее место, снабженное компьютером и устройством цветного мнемонического отображения текущего состояния технологического оборудования и соединенное с сервером и с по меньшей мере одной подсистемой, включающей по меньший мере один блок датчиков, установленных на диагностируемом технологическом оборудовании и соединенных через блоки усиления и согласования с блоками преобразования и обработки сигналов подсистемы, при этом каждый блок преобразования и обработки сигналов выполнен с возможностью приема, регистрации сигналов датчиков, их первичной обработки и передачи на сервер, который обеспечивает возможность сравнения информации от блоков преобразования и обработки сигналов подсистемы с рассчитываемыми и/или внесенными в его память пороговыми значениями, а компьютер автоматизированного рабочего места выполнен с возможностью опроса сервера и визуализации информации, переданной на сервер от блоков преобразования и обработки сигналов подсистемы.
2. Автоматизированная система по п.1, характеризующаяся тем, что она содержит одну или совокупность подсистем, выбранных из группы: подсистема вибрационного контроля и защиты, подсистема вибрационного мониторинга и диагностики, подсистема параметрической диагностики технологического оборудования, подсистема мониторинга напряженно-деформированного состояния технологического оборудования, подсистема экологического мониторинга и испытаний.
3. Автоматизированная система по п.2, характеризующаяся тем, что подсистема параметрической диагностики технологического оборудования выполнена в виде подсистемы параметрической диагностики газоперекачивающего агрегата.
