Хлопкополиэфирная полутораслойная ткань

Предложена хлопкополиэфирная полутораслойная ткань с переплетением четырехремизного неправильного атласа, обработанная в растворе щелочи при повышенной температуре, в которой пряжа основы выполнена из хлопковых нитей пневмомеханического прядения, а пряжа утка представляет собой мультифиаментную полиэфирную текстурированную нить, характеризующаяся (ткань) следующими заправочными параметрами: ширина заправки по берду (Шб) 178.0÷192,9 см (включительно), плотность суровой ткани по утку (Pу) 280÷340 единиц на 1 метр (включительно), число нитей основы с кромками (No) 11090÷9100 единиц (включительно). Технический результат - повышение пыленепроницаемости.

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ПОЛЕЗНАЯ МОДЕЛЬ

Полезная модель относится к текстильному производству, а именно, к хлопкополиэфирным тканям полутораслойной структуры.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Известны ткани, в соответствии со способом изготовления которых определяют число нитей основы, необходимое для формирования ткани, после чего навой с основой устанавливают на ткацкий станок; далее основу проводят через ламельный прибор, через ремизки и бердо заданной ширины, после чего нити основы, в соответствии с раппортом, переплетают с уточными нитями, затем проложенные уточные нити прибивают к опушке ткани, а полученное суровье наматывают на товарный валик; ширину заправки в бердо, число нитей основы и плотность ткани по утку рассчитывают с учетом упругих свойств используемой пряжи, ее сырьевого состава, толщины, крутки, величины жесткости переплетения (патент РФ на изобретение 2084568). Известный способ не позволяет задавать требуемое число нитей основы (No) и плотность суровой ткани по утку (Ру) при производстве тканей полутораслойной структуры, а также не позволяет задавать требуемую ширину берда (Шб) при использовании в утке синтетической мультфиламентной нити фрикционного текстурирования и задавать значения основных заправочных параметров ткани, а именно ширину заправки по берду (Шб), число нитей основы (No), плотность по утку (Ру), с учетом изменения геометрических размеров хлопчатобумажной пряжи, после воздействия на нее различных химических растворов, (например, раствора концентрированной щелочи), предусмотренных технологией отделки ткани.

СУЩНОСТЬ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ

Задача настоящей полезной модели (и ее технический результат) состоит в создании хлопкополиэфирной полутораслойной ткани, заправочные параметры и структура которой обеспечивают пылепроницаемость в соответствии с требованиями, предъявляемыми к тканям 3-ей категории. Еще одна задача (и технический результат) состоит в компенсации деформации (вытягивание) уточной полиэфирной нити фрикционного текстурирования (DTY), таким образом, чтобы обеспечить стабильность ширины готовой ткани, соответствие линейных размеров ткани после мокрой обработки заданным значениям. Дополнительная задача (и технический результат) настоящей полезной модели, состоит в определении основных заправочных параметров ткани, а именно: ширины заправки основы по берду (Шб), числа нитей основы (No), плотности по утку (Ру), при котором полотно равномерно деформируется по длине и по ширине без возникновения пороков ткани после отварки-мерсеризации. Еще одна дополнительная задача (и технический результат) состоит в том, что ширина заправки ткани по берду, число нитей основы и плотность по утку, обеспечивает показатели по ширине готовой ткани, разрывной и раздирающей нагрузкам, бытовым усадкам, пылепроницаемости, прочности на истирание не хуже, чем у описанной ниже сравнительной ткани «Молескин».

Вышеуказанные задачи решены благодаря тому, что предлагаемая хлопкополиэфирная полутораслойная ткань с переплетением 4-ех ремизного неправильного атласа, обработанная в растворе щелочи при повышенной температуре, в которой пряжа основы выполнена из хлопковых нитей пневмомеханического прядения, а пряжа утка представляет собой мультифиаментную полиэфирную текстурированную нить, характеризуется (ткань) следующими заправочными параметрами: ширина заправки по берду (Шб) 178,0÷192,9 см (включительно), плотность суровой ткани по утку (Ру) 280÷340 ут./10 см (включительно), число нитей основы с кромками (No) 11090÷9100 единиц (включительно).

В одной из частных форм выполнения, линейная плотность упомянутых нитей утка составляет 15,0÷21,0 тех (включительно).

В одной из предпочтительных форм выполнения, линейная плотность упомянутых нитей утка составляет, примерно, 18,0 тех.

В еще одной частной форме выполнения, содержание хлопка в упомянутых нитях основы составляет 80÷100% (включительно)

В одной из предпочтительных форм выполнения, содержание хлопка в упомянутых нитях основы составляет 100%.

В другой частной форме выполнения, крутка упомянутых нитей основы составляет 850÷1000 кр./м (включительно).

В одной из предпочтительных форм выполнения, крутка упомянутых нитей основы составляет, примерно, 930 кр./м.

В одной из частных форм выполнения, линейная плотность упомянутых нитей основы составляет 25,0÷35,0 тех.

В одной из предпочтительных форм выполнения, линейная плотность упомянутых нитей основы составляет, примерно, 29,0 тех.

В еще одной частной форме выполнения, минимальное значение степени уточного застила (Су) составляет 13,0÷28,0 (включительно).

Необходимо понимать, что в настоящем тексте полезная модель охарактеризована только такими признаками, которые достаточны для решения поставленной задачи и реализации назначения. Специального упоминания всех без исключения признаков и утилитарных характеристик ткани не требуется, если специалистам и без того очевидно, что в отсутствие оных, и при сравнимых условиях, другие ткани утрачиваю необходимые для решения поставленных задач свойства. Тем более, не требуется ограничивать обобщенные признаки какими-то конкретными вариантами, если таковые должны быть известны специалистам и (или) могут быть подобраны ими по известным правилам.

При этом каждая из вышеупомянутых частных и предпочтительных форм выполнения ткани может обладать особенностями любой одной или нескольких из остальных частных и предпочтительных форм, при условии логической и технической совместимости этих особенностей с особенностями самой полезной модели и друг с другом. При этом признаки частных и предпочтительных форм характеризуют наилучшие параметры ткани с точки зрения достижения вышеупомянутых технических результатов.

Сущность полезной модели поясняется на примере чертежа и описания конкретных форм выполнения ткани.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ФИГУР ЧЕРТЕЖА

На фиг.1 показана схема расположения нитей пряжи в ткани согласно настоящей полезной модели.

ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ

Ткань получают следующим образом: разматывают нити основы с навоя, проводят их через ламельный и ремизный приборы, с дальнейшим проведением их на определенную ширину через бердо, переплетают нити основы с уточными нитями, прибивают последние к опушке ткани и наматывают суровую ткань на товарный валик, причем ширину заправки основы в бердо определяют с учетом ширины готовой ткани и параметров, являющихся функциями от раппорта переплетения, диаметров используемых нитей и их изменений под воздействием процессов отделки, фазового строения ткани, вида отделки и свойств пряжи. В отличие от прототипа, изменены параметры заправочного комплекта, что позволяет изготавливать новые ткани, производство которых ранее было невозможно.

В способе, посредством которого получают ткань, нити основы, при проведении их через бердо располагают по ширине, определяемой по формуле

где:

Шб - ширина заправки в бердо, мм;

Шг - ширина готовой ткани, мм;

Kупр - суммарный коэффициент усадки ткани после отделочных операций;

Kку - коэффициент компенсации удлинения уточной нити, возникшей в процессе ее прокладки на станке, определяемый по формуле:

где:

n - скорость работы ткацкого станка (об/мин), но не меньше 210 об/мин, даже если фактическое значение меньше.

Удлинение уточной нити прекратится, как только силы, растягивающие нить по своей величине сравняются с силой сопротивления нити растяжению. В этом случае, скорость работы станка перестанет влиять на удлинение нити, которое достигнув определенного значения, будет оставаться постоянным, либо произойдет обрыв нити.

Присутствие коэффициента Kку в формуле (1) является принципиальным отличием от ранее известиной формулы расчета ширины заправки ткани в бердо. Поскольку новая формула определения ширины ткани, в процессе ее изготовления, позволяет, во-первых, учесть влияние скоростных режимов ткацкого станка на деформацию нити DTY, используемой в качестве утка ткани, и, во-вторых, снять, возникающие в результате удлинения нити утка, силы натяжения, обусловленные эластичной деформацией нити DTY, и стабилизировать ширину готовой ткани, а также минимизировать усадку ткани по утку, после мокрой обработки.

Полиэфирная нить DTY имеет высокое разрывное удлинение (24÷28%). В процессе прокладки уточной нити в зев, она испытывает достаточно высокие нагрузки (натяжение, необходимое для протаскивания нити в зев; преодоление сопротивления воздуха; преодоление трения о нити основы; преодоление сил инерции при резком изменении состояния нити от покоя к движению со скоростью 23 м/сек и более). В результате воздействия упомянутых нагрузок, нить вытягивается. После окончания прокладки утка, эластичные свойства нити начинают снимать удлинение и возвращать ей первоначальную длину. Идет процесс релаксации, на полное завершение которого требуется определенное время. Чем меньшими упругими свойствами обладает нить, и большее разрывное удлинение она имеет, тем больше она удлиняется в процессе прокладки, и тем большее время ей требуется на релаксацию. Однако, при высоких скоростях работы ткацкого станка, зев закрывается еще до того, как завершается процесс релаксации уточной нити. Уточная нить зарабатывается в ткань в растянутом, напряженном состоянии. Суммарное напряжение нитей утка формирует в ткани непрогнозируемые векторы напряженности, провоцирующие пороки ткани, такие как «заломы», «морщины», «стрельчатость», «узкий товар», «высокие бытовые усадки» и некоторые другие.

В результате проведенных испытаний, удалось установить, что нить DTY, заработанная в уток на ткацком станке СТБ, при скорости работы 210 об/мин, имеет вытяжку на уровне 1,5%. Использование таких высокоскоростных современных станков, таких как Picanole, бельгийского производства, имеющих скорость работы 550÷630 об/мин, в 2,5 раза сокращает время, отведенное нити для релаксации. В результате чего нить DTY, заработанная в суровую ткань в качестве уточной нити, на высокоскоростных станках, имеет более высокую вытяжку. Опытным путем была определена зависимость между удлинением нити и скоростью работы ткацкого станка. Что выражено в формуле (2). Применение, при расчете ширины заправки ткани по берду, коэффициента компенсации удлинения (Kку) позволяет иметь резерв длины нити утка в уже сформированной суровой ткани, где продолжается и завершается процесс релаксации нити утка. Что позволяет получить равновесное, без напряжений, суровье и стабильную по ширине и бытовым усадкам готовую ткань.

Число нитей основы, участвующих в процессе тканеформирования рассчитывают по следующей формуле:

где:

Kпо - коэффициент подкладочной основы, использующийся при определении числа нитей основы в полутораслойных переплетениях с подкладочной основой.

Коэффициент подкладочной основы рассчитывают по следующей формуле:

где:

Kп - коэффициент переплетения.

Для тканей однослойных структур Kп=0.

Для тканей полутораслойных структур с подкладочной основой Кп=0,5.

Средний расход нити утка, приходящийся на одну нить основы, при формировании структуры суровой ткани рассчитывают по формуле:

где:

К1, К2, К3, К4 - параметры, определяемые расчетным путем по рисунку переплетения;

Мо - параметр, характеризующий мягкость переплетения;

Ro - величина раппорта переплетения по основе;

Do - диаметр недеформированной пряжи основы (мм).

Do рассчитывают по формуле:

где:

UV - коэффициент увеличения объема х/б пряжи под воздействием концентрированной щелочи, значения которого могут находиться в пределах от 1,0 (при отсутствии воздействия едким натром) до 1,5 (при отварке и мерсеризации, в зависимости от концентрации щелочи, температурного режима). Значение коэффициента UV подбирается опытным путем.

Аналогично производится корректировка значения диаметра недеформированной пряжи утка:

Чу - параметр, определяемый строением переплетения;

По - величина проекции нити основы в месте контакта с утком на поверхность ткани, мм;

ДДу - длина дуги огибания утком нити основы, являющаяся функцией параметра фазы строения ткани Су и КЖПу, мм;

ЛПу - параметр, учитывающий взаимное влияние соседних нитей утка;

ПРу=(По+МЖу·dу)·Cу-По,

где:

dу - диаметр деформированной, при переплетении, нити утка, мм.

Далее на ткацком станке формируют ткань путем переплетения нитей основы и утка в соответствии с раппортом переплетения. После прибоя утка к опушке ткани уточные нити, огибая нити основы уменьшают ширину суровой ткани на участке между бердом и товарным валиком. То же самое относится к нитям основы. Уработка нитей основы и утка непосредственно влияют на плотность суровой ткани по утку.

Для расчета плотности суровой ткани по утку используют следующую формулу:

где:

Kпу - коэффициент подкладочного утка, использующийся при определении плотности по утку суровой ткани в полутораслойных переплетениях с подкладочным утком. Этот коэффициент рассчитывают по следующей формуле:

где:

Kп - коэффициент переплетения по утку.

Для тканей однослойных структур Кп=0.

Для тканей полутораслойных структур с подкладочным утком Кп=0,5.

После снятия суровой ткани со станка, осуществления всех необходимых отделочных операций, а именно: стрижка, газоопаливание, отварка, мерсеризация, отбеливание, крашение, нанесение различных типов специальных пропиток, санфоризация, ткань, изготовленная по предлагаемому способу, имеет оптимальную материалоемкость при заданной ширине, требуемые показатели изменения линейных размеров после мокрой обработки, расчетные показатели прочности на разрыв и раздир, прочность на истирание, заданные показатели по пылепроницаемости.

ПРИМЕР

Ткань, согласно полезной модели, обладает физико-механическими свойствами, указанными в Таблице 1.

Для создания ткани выбирали переплетение, в максимальной степени обеспечивающее требования по пылепроницаемости; выбрали пряжу или нити для основы и утка, учитывая их свойства деформации, упругости, диаметры, обеспечивающие минимальные расстояния между нитями в структуре ткани и препятствующие проникновение пыли и загрязненного воздуха сквозь толщину ткани; производили оптимальный заправочный расчет ткани с целью обеспечения ее технологичности в ткацком и отделочном производствах, при одновременном выполнении предъявляемых к ней технических требований.

Полученную ткань сравнивали с хлопчатобумажной тканью «Молескин» однослойного переплетения 8-ми ремизного усиленного сатина, используемой при изготовлении средств индивидуальной защиты (СИЗ) в концерне «Росэнергоатом» и имеющей физико-механические параметры, представленные в Таблице 2.

Хотя сравнительная ткань соответствуют требованиям Стандарта Безопасности концерна «Росэнергоатом», однако, нестабильность ее параметров в условиях эксплуатации отрицательно сказывается на защитных свойствах СИЗ. В частности, комбинезоны (СИЗ) после использования дезактивируют на промышленных стиральных машинах барабанного типа, при температуре 95°С. При этом ткань усаживается по длине и ширине сильнее, чем при температуре 60°С (5,5÷6,0%, вместо ±1,5%), а среда дезактивации заметно ослабляет хлопковое волокно. В результате, раздирающие нагрузки становятся ниже предельно допустимых (1,5 кгС по основе и 2,2÷2,4 кгС по утку, вместо требуемых 3,5 кгС). Снижение показателя раздирающей нагрузки создает опасность разрыва изделия и нарушения его защитных свойств во время нахождения работника в рабочей зоне.

Значительное изменение линейных размеров ткани приводит к тому, что, после нескольких стирок, костюм перестает соответствовать своему изначальному размеру и требует замены.

Ввиду своего строения и особенностей оборудования отделочного производства, сравнительная ткань не может выпускаться в ширине 150 см с сохранением физико-механических свойств, указанных в Таблице 2, что не позволяет оптимизировать процесс изготовления продукции в швейных производствах.

В однослойных структурах тканей, в том числе в сравнительной ткани, проникновение пыли с лицевой поверхности на изнаночную, определяется размером частицы пыли, зазором между нитями утка и/или основы, зазором между нитями утка в месте пересечений нитей утка и основы (переход нити основы с лицевой поверхности на изнаночную, либо обратно), зазором между нитями основы в месте пересечения нитей основы и утка (переход нити утка с лицевой поверхности на изнаночную, либо обратно).

Если используемая при изготовлении ткани пряжа не имеет деформации, т.е. имеет круглое сечение, то нить утка, переходящая с лица на изнанку, имеет пересечение с нитями основы, и раздвигает их друг от друга на расстояние, равное диаметру пряжи утка (см. фиг.1). Соседние с ней уточины, не имеющие в зоне, выбранных 2-х нитей основы, переходов, как скобки, стягивают нити основы. Образовавшееся пространство между нитями основы представляет собой треугольник - «чистый просвет», в основании которого сторона, равная диаметру пряжи утка. При неизменной плотности ткани по утку, чем толще пряжа утка, тем больше площадь треугольника. Чем больше площадь данного треугольника, тем более крупные частицы или большее количество мелких могут проникнуть сквозь толщу ткани.

Однако, пряжа имеет коэффициент деформации при изгибе. Коэффициент поперечной деформации пряжи зависит от крутки пряжи, типа прядения. При деформации, круглое сечение пряжи превращается в эллипс, малая ось которого совпадает с толщиной пряжи, после воздействия поперечной деформации (dу, do). При низких крутках поперечная деформация пряжи значительна, это позволяет уменьшить расстояние между нитями основы, где уток раздвигает их, переходя с изнанки на лицо или обратно.

Материалом ткани согласно настоящей полезной модели является мультифиламентная, полиэфирная, текстурированная, пневмосеоединенная нить DTY, которая, в соответствии с технологией своего изготовления, не имеет фактической крутки. То есть нить DTY имеет максимальную поперечную деформацию, поэтому в месте контакта с пряжей основы она превращается, практически, в плоскую ленту, предоставляя нитям основы возможность максимально сблизиться и уплотниться.

Как показывает апробация, текстурированная полиэфирная нить (DTY), с линейной плотностью 18,0 тех, может иметь до деформации, видимое поперечное круглое сечение приблизительно 0,24 мм, а при незначительном давлении деформируется до 0,06 мм (в 4 раза). Например, х/б пряжа пневмомеханического прядения (ОЕ) с линейной плотностью 29 тех и круткой 930 кр/м, имеет круглое сечение с диаметром около 0,208 мм, с последующей, после равноценного давления, деформацией до 0,167 мм (в 1,25 раза).

Для улучшения защитных свойств ткани по пылепроницаемости выбрали полутораслойное переплетение с подкладочной основой, имеющее структуру четырехремизного неправильного атласа, как показано в Таблице 3.

ТАБЛИЦА 3.
Переплетение ткани
	По горизонтали - основа
По вертикали - уток			×		×	×	×
×				×		×	×
×		×	×	×
×	×	×				×
Лицевая сторона («Л») / подкладка («П»)	Л	П	Л	П	Л	П	Л	П

В сформированной ткани, после отделочных операций, лицевые и подкладочные нити основы располагаются в шахматном порядке по отношению друг к другу. В результате подкладочная нить основы перекрывает имеющееся пространство между нитями лицевых основ. Поэтому частица пыли или молекула загрязненного воздуха, двигаясь из окружающей среды к кожному покрову человека, пройдя сквозь оставшийся «чистый просвет», образованный утком и лицевыми основами, упирается в тело подкладочной основы. И, чтобы продолжить свой путь, вынуждена изменить свою траекторию, огибая подкладочную основу. Таким образом, существенно увеличивается путь движения загрязненной частицы и снижается пылепроницаемость ткани.

Сопротивления раздиру по основе определяли по формулам (12) и (13) (Справочник по хлопкоткачеству. Научный редактор, к.т.н. Э.А.Оников. «Легкая индустрия» 1979 год):

где:

Qо - относительная разрывная нагрузка пряжи основы (Сн/тех);

Во - расчетный коэффициент.

Сопротивление раздиру по утку равно:

где:

Qу - относительная разрывная нагрузка пряжи утка (Сн/тех);

Bу - расчетный коэффициент.

При этом обнаружено, что если отношение плотности ткани по основе к плотности ткани по утку, Pо/Pу<1 (в сравнительной ткани), то коэффициенты Во и By имеют следующее отличие в зависимостях:

То есть, если в рассматриваемой структуре ткани отношение плотности по основе к плотности по утку меньше 1,0, то значение коэффициента В, участвующего в расчете показателя сопротивления раздиру, обратно пропорционально корню кубическому из отношения плотностей. Таким образом, для улучшения показателя раздира, необходимо снижать плотность по утку, однако, в этом случае увеличиваются расстояния между уточинами и пылепроницаемость, снижается прочность ткани на разрыв по утку, что является неразрешимым техническим противоречием.

Если отношение плотности ткани по основе к плотности ткани по утку, Pо/Pу>1, то коэффициенты Во и By имеют следующие отличия в зависимостях:

В этом случае, значение коэффициента В зависит не от соотношения плотностей, а от качественных показателей используемой пряжи и ее линейной плотности. Таким образом, выбор полутораслойного переплетения с подкладочной основой, в котором плотность по основе в 2 раза выше плотности по утку, решается проблема оптимизации требований по пылепроницаемости и прочности на раздир.

Получение заданной ширины готовой ткани при стабильных показателях изменения линейных размеров после мокрой обработки достигается за счет выбора параметров заправочного расчета. Параметры заправочного расчета определяют известным способом Мельникова-Зиновьева с учетом поправочных коэффициентов, предусмотренных настоящим описанием.

Заправочные параметры ткани рассчитывали с учетом технологических параметров, указанных в Таблице 3.

С учетом требований, указанных в Таблице 3 определяли заправочные параметры ткани, а именно Шб (ширину заправки ткани по берду), No (число нитей основы с кромками) и Pу (плотность суровой ткани по утку).

В Таблице 4 приведены расчетные значения заправочных параметров ткани определенные по известному способу Мельникова-Зиновьева применительно к хлопкополиэфирной ткани, и заправочные параметры той же ткани с учетом поправочных коэффициентов: UV (коэффициент увеличения объема х/б пряжи, после реализации процесса отварки-мерсеризации), Kпо (коэффициент подкладочной основы) и Kку (коэффициент компенсации удлинения утка), описанных выше.

ТАБЛИЦА 4.
Заправочные параметры ткани, определенные известным способом и с учетом поправочных коэффициентов
	Пояснение	Ед. изм.	Способ Мельникова-Зиновьева	С Kпо	С UV	Изменение степени застила	С Kку
Су	Степень уточного застила	число	20	20	16	18	18
UV	Коэффициент увеличения объема пряжи от воздействия щелочи	число	Н/у	Н/у	1,17	1,17	1,17
Do	Диаметр недеформированной пряжи основы	мм	0,207	0,207	0,224	0,224	0,224
dos n	Размер малой оси эллипса, после деформации	мм	0,167	0,167	0,193	0,193	0,193

	пряжи основы
Kп	Коэффициент переплетения по основе	число	Н/у	0,5	0,5	Н/у	0,5
Kпо	Коэффициент подкладочной основы	число	Н/у	1,458	1,458	Н/у	1,46 6
Du	Диаметр недеформированной пряжи утка	мм	0,243	0,243	0,243	0,243	0,24 3
dut	Размер малой оси эллипса, после деформации пряжи утка	мм	0,062	0,062	0,062	0,062	0,062
Kку	Коэффициент компенсации удлинения	число	Н/у	Н/у	Н/у	Н/у	1,04 3
Шб	Ширина заправки по берду	см	177	177	175	176	183,5
No	Число нитей основы	нити	6824	9950	9954	9706	9706
Pу	Плотность суровой ткани по утку	нити/10CM	325	325	290	295	295
Примечание: Н/у - «не учитывался»; ед.изм. - «единица измерения».

Ткань, согласно настоящей полезной модели, имеет более высокую (относительно сравнительной ткани) прочность на истирание, в частности, при сравнимых поверхностных плотностях стойкость ткани согласно полезной модели на истирание вдвое выше - 5100 циклов.

Выбранная структура ткани, комбинация нитей, созданный заправочный расчет позволили получить ткань с заметным эффектом «стрейдж», что позволяет повысить комфортность готового изделия (костюм, комбинезон) в процессе эксплуатации.

Использование в выбранной структуре ткани до 30% синтетического волокна, практически не повлияло на внешний вид ткани и удобство при сохранении свойств натурального волокна.

ТАБЛИЦА 5.
Заправочные параметры ткани согласно настоящей полезной модели
Наименование значений	Ед.изм.	Значение
Ширина готовой ткани	мм	1500
Ширина суровой ткани	мм	1680
Пряжа основы: хлопок=100%, ОЕ	тех	29,0
Пряжа утка: нить, п/эф=100%, DTY. ПСН	тех	18,0
Ширина заправки ткани по берду с кромками	см	183,5
Число нитей основы, с кромками	ед.	9706
Плотность по утку	нит/10 см	295
Номер берда		66
Число нитей, пробираемых в зуб берда		8
Процент уработки по основе	%	8
Процент приклея	%	6,0
Вес основных нитей на 1 п.метр	Кг	0,302
Вес перевивочных нитей	Кг	0,01
Вес нитей ложной кромки	Кг	0,055
Вес уточных нитей на 1 п.метр	кг	0,104
Поверхностная плотность суровой ткани	г/м2	245,0
Система станка		Gammax-R-220
Механизм зевообразования		Каретка + ELSY

1. Хлопкополиэфирная полутораслойная ткань с переплетением 4-ремизного неправильного атласа, обработанная в растворе щелочи при повышенной температуре, в которой пряжа основы выполнена из хлопковых нитей пневмомеханического прядения, а пряжа утка представляет собой мультифиламентную полиэфирную текстурированную нить, характеризующаяся следующими заправочными параметрами: ширина заправки по берду Шб 178,0÷192,9 см включительно, плотность суровой ткани по утку Pу 280÷340 ут./10 см включительно, число нитей основы с кромками No 11090÷9100 единиц включительно.

2. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что линейная плотность упомянутых нитей утка составляет 15,0÷21,0 тех включительно.

3. Ткань по п.2, отличающаяся тем, что линейная плотность упомянутых нитей утка составляет примерно 18,0 тех.

4. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что содержание хлопка в упомянутых нитях основы составляет 80÷100% включительно.

5. Ткань по п.4, отличающаяся тем, что содержание хлопка в упомянутых нитях основы составляет 100%.

6. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что крутка упомянутых нитей основы составляет 850÷1000 кр./м включительно.

7. Ткань по п.6, отличающаяся тем, что крутка упомянутых нитей основы составляет примерно 930 кр./м.

8. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что линейная плотность упомянутых нитей основы составляет 25,0÷35,0 тех.

9. Ткань по п.8, отличающаяся тем, что линейная плотность упомянутых нитей основы составляет примерно 29,0 тех.

10. Ткань по п.1, отличающаяся тем, что минимальное значение степени уточного застила Су составляет 13,0÷28,0 включительно.