Керамическая масса для изготовления фарфора

 

Использование: изготовление хозяйственного фарфора Сущность изобретения: керамическая масса содержит, мас.%1 глина 11 - 122; каолин 37.5 - 40; пегматит 26,1 - 28; кварцевый песок 15,3 - 18,3; диолсид 2,5 - 4,9; глинозем 2.0 - 2Z Изделия изготавливают по следующей технологияпроизводят мокрый помол всех компонента отливают заготовки в пористые формы, сушат и обжигают при 1360 - 1380°С с общей продолжительностью 25 - 40 ч Физико-механические показатели следующие: предел прочности при изгибе 89-93 МПа, белизна 662 - 67%, просвечиваемость 52 - 96%. 2 табл.

(19) 3Ц) ()1) (51) 64 В 24

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К ПАТЕНТУ

Комитет Российской Федерации по патентам и товарным знакам (21) 5006785/33 (22) 08.07.91 (46) 15.12.93 Бюл. Йе 45-46

P1) Научно-исследовательский институт фарфорофаянсовой промышленности (72) ЭнглундАЭ. Кадушкина ТВ (73) Научно-исследовательский институт фарфорофаянсовой промышленности (54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРА (57) Использование: изготовление хозяйственного фарфора Сущность изобретения: керамическая масса содержит. мас96: глина 11 — 12,2; каолин 37,5

- 40; пегматит 26,1 — 28; кварцевый песок 153—

18,3; диопсид 2,5- Щ глинозем 2,0-2,2 Изделия изготавливают по следующей технологии: производят мокрый помол всех компонентов. отливают заготовки в пористые формы, сушат и обжигают при

1360 —. 1380 С с общей продолжительностью 25—

40 ч. Физико-механические показатели следующие: предел прочности:при изгибе 89 — 93 МПа белизна 66Я -67%, просвечиваемость 52 — 96%. 2 табл.

2004521 характеризуется отсутствием диопсида титана, который придает фарфору сероватый оттенок.

Содержание щелочноэемельных окси дов (СаО + MgO) 33,72 — 40,77 мас.% значительно превышает их содержание в кварцполе в шпатовых породах, что позволяет понизить температуру обжига фарфора

15 Hà 20-30 с.

Дилатометрические исследования показали, что введение 2,5 мас. диопсида в фарфоровую массу практически не снижает интервал спекания, снижает интервал высокотемпературного расширения до 30 С и наибольшую усадку при температуре конца спекания до 0,4 мас.% снижает температуру максимального уплотнения масс до

500С.

Изменение содержания пегматита в сторону уменьшения (менее чем 26,1), а так. же увеличения его выше чем 28 приводит изделий.

Введение в состав кварцевого песка обусловлено необходимостью отношения фарфоровой массы, Введение в керамическую массу компонентов с запредельным содержанием в мас..% приводит к ухудшению свойств фар40 фора.

При. увеличении содержания глины свыше 12,2 мас.% и каолина свыше 40 снижается белизна и просвечиваемость фарфора, так как в этик двух компонентах

45 содержится наибольшее содержание красящих оксидов, а при их уменьшении — снижается пластичность массы и механическая прочность.

При увеличении содержания диопсида

3102 56,15-60,55

ТЮ2 Следы

АЬОз 0,46-1,36

ЕегОз 0,38-0,54

С а О 20,72 — 23,94

MgO 13 — 16,83

К О 0,18 — 0,22 55

NazO . 0,20 — 0,26 потери при прокаливании 0,73-2,34

Предлагаемый диопсид представляет собой крупнозернистый материал, состоя ц, й, мас.%: диопсид — тремолит 74,2 — 93,3;

50 (свыше чем 4,9 мас.%) снижается механичество изделий.

Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления. хозяйственного фарфора и может быть использовано в производстве стройфарфора.

Известна керамическая масса для иэготов.. ....я фарфоровых изделий, содержа« .. .. ть"..с.,»: глина 3-11; каолин 27,7-48; и эл-евой ш пат 10-17, магнезит 0,5-8; глиноэ;. :".1,;,--В; концентрат вторичных кварци ов i0-46,3; бентонит, активированный содой 0,5-3, кварцевый песок 0,5-22 (1)..

Недостатком этой керамической массы является многокомпонентность состава, а также наличие концентрата вторичных каарцитов, магнезита и полевого шпата, требующих операций дополнительного помола.

Наиболее близкой к изобретению является масса для производства электрофарфора и бытового фарфора следующего состава, мас. . каолин 43,50; трошковская глина

5,43; веселовская глина 5,48; чулинский пегматиг 5,18; енский пегматит 11,06; кварцевый песок 26,08; технический глинозем 2,17. в которую сверх 100% добавлялся диопсид ко. и - естве 5, 10, 15, 20, 25 мас.% f2).

Недостатком укаэанной массы является

:; гни: "òåÿû о низкие показатели белизны и .расее иаемости фарфоровых изделий.

Цель изобретения — повышение белизны и просвечиваемости фарфоровых изделий, Это достигается За счет того, что керамическая масса для изготовления фарфора, включающая глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, диопсид и глинозем, содержит указанные компоненты в следующем соотношении, мас. :

Гл и на 11-12,2

Каолин 37,5-40

Пегматит 26,1-28

Кварцевый песок, 15,3--18,3

Диопсид 2,5-4,9

Глинозем 2-2,2

Диопсид имеет следующий химический состав, мас.%:

4 кварц 3,8 — 15,7, полевой шпат 2.3-5,8, карбонат 0,6-4,3.

Пониженное содержание .свободного кварца в составе диопсида улучшает его качество, позволяет получать более однородный расплав, Исследованный диопсид к деформации при обжмге готового изделия.

Введение в состав керамической массы глинозема способствует стабилизации массы в обжиге и повышению белизны готовых ская прочность готового материала, а при уменьшении его ниже 2,5 мас.% не повышается белизна и просвечиваемость изделий.

Увеличение количества кварцевогс песка свыше 18.3 мас,% приводит к снижению механической прочности фарфора, а увеличение содержания глинозема — к уменьшению просвечиваемости его. Снижение количества этих компонентов снижает каче2004521

Таблица 1

Таблица 2

Технология изготовления хозяйственного фарфора иэ предлагаемой керамиче-,. ской массы следующая: производят мокрый помол всех компонентов; глины, каолина, пегматита, кварцевого песка, глинозема и диопсида; помол осуществляю т до дисперсности, характеризующейся остатком на сите М 0056 — 1,0-1,2 ; формование и сушку изделий осуществляют известными .способами; обжиг проводят при 13601380 С, общая продолжительность 25 — 40 ч.

Использование диопсида не требует изменений и специальных усовершенствований в традиционной технологии приго- "5 товления и обжига фарфора, исключается предварительный помол сырьевых материалов в шнековых дробилках и бегунах, В табл.3 приведены составы керамиче- 29 ских масс для изготовления фарфора, Опытные фарфоровые массы готовят мокрым помолом в лабораторных шаровых мельницах при соотношении материал:шары; вода = 1:1,2:1. Тонкость помола контро- 25 лируется по остатку на сите N 0056 и составляет 1 — 1,2%.

Образцы готовят методом литья, В процессе литья и сушки иэделий отклонений не наблюдается.

Обжигизделий проводится при 1360 С в течение 25 ч и при,1380 С в течение 40 ч.

Физико-технические характеристики фарфора приведены в табл.2, Как видно иэ табл.2, белизна фарфора из разработанной керамической массы соответствует первому сорту по ОСТ 17-84-71 на посуду фарфоровую столовую и чайную— не менее 63 .

Керамическая масса используется для изготовления фарфора повышенной прочности, не содержит дорогостоящих и дефицитных компонентов, для приготовления ее используется традиционная, принятая в керамической промышленности, технология с использованием имеющегося на предприятиях оборудования беэ дополнительных затрат труда. (56) Авторское свидетельство СССР

М 1070132, кл, С 04 В 33/24, 1984.

Алексеев Ю.И, и др. Влияние диопсида на формирование фарфора и его свойства.

Стекло и керамика, 1990, М 9, с, Т9-21.

2004521

Формула изобретения фр

Составитель Л. Гостаеа

Техред М.Моргентал

Корректор B,Ïåòðàø

Редактор Т. Горячева Заказ 3376

Тираж . Подписное

НПО "Поиск," Роспатента

113035, Москва, Ж-ЗВ, Раушская наб„4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул. Гагарина, 101

КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРА, включающая глину, каолин, пегматит, .кварцевый песок, диопсид и глинозем, отличающаяся тем, что содержит укаэанные компоненты в сле4 дующем соотношении, мас. .

Глина

Каолин

5 Пегматит

Кварцевый песок

Диопсид.

Глинозем

11 - 12,2

37,5 - 40,0

26.1 - 28,0

15,3 - 18,3

2,5-4,9

2;0-2.2