Теплогазогенераторная установка (установка аракеляна г.г.)

Авторы модели 117145:
Аракелян Грант Гамлетович (RU)
Аракелян Артур Гамлетович (RU)
Аракелян Гамлет Гургенович (RU)


Классы МПК7:


Вледельцы модели:
Закрытое акционерное общество Производственно-строительная фирма "Грантстрой" (RU)
Другие модели:

Двигатель внутреннего сгорания

Полезная модель относится к области машиностроения, в частности, к двигателям внутреннего сгорания поршневого типа, преимущественно, бензиновым, дизельным

Двигатель внутреннего сгорания

Полезная модель относится к области машиностроения, в частности, к двигателям внутреннего сгорания поршневого типа, преимущественно, бензиновым, дизельным

Устройство для термохимического разложения воды и преобразования энергии

Полезная модель относится к энергетическим машинам и может найти применение в транспорте и в теплоэнергетике

(57) Реферат:

Полезная модель относится к турбогенераторным установкам - устройствам для получения водородосодержащего газообразного топлива. Туброгенераторная установка выполнена в виде двух вложенных друг в друга цилиндрических труб с зазором, образующим технологический цилиндр, разделенный на изолированные ступени, первая ступень выполнена с дополнительным независимым индукционным источником тепла для запуска системы, вторая ступень технологического цилиндра выполнена со смесителем инжекторного типа, емкость внутренней трубы образует огневую камеру формирования огневого факела для нагрева технологического цилиндра, в котором осуществляется многоступенчатый нагрев компонентов и смеси, и разогрев смеси в последующих ступенях до образования водородосодержащего газообразного топлива, на входе огневой камеры установлены горелочная система с запальным устройством с искровым импульсным источником зажигания, рабочая горелка, горелка запуска, на выходе огневой камеры установлен элемент формирования рабочего факела в виде сужающего устройства. Устройство обеспечивает стабильность и безопасность процессов получения водородосодержащего газообразного топлива, направлено на снижение энергоемкости и расхода углеводороного компонента в топливе. 5 п.ф., 1 н.п., 6 ил., 1 табл.

1. Область техники

Полезная модель относится к энергосберегающим технологиям, в основном, к способам и установкам для преобразования воды Н20 в водородсодержащий газ в сочетании среды катализатора из ряда СпНгп+2 (дизельное топливо, мазут) в непрерывной тепловой огневой среде при температуре горения свыше 500°С. Такие установки относятся к системам, в которых получение газообразного топлива и его реализация сжиганием совмещены в единый цикл, но может быть использовано и для накопления водородосодержащего газового топлива.

2. Уровень техники.

Известен газогенератор для производства энергоносителей, содержащий корпус с внешней и внутренней конструкцией, пространство между которыми используется на технологические потребности, газогенератор имеет камеру горения, камеру подогрева генераторного газа, камеру парогенерации. (RU Пат 2303203, МПК C10J 3/86, 2006)

Известена установка для конверсии углеводородного сырья, включающая линии подвода углеводородного сырья, теплообменник для нагрева парогазовой смеси (RU Пат 2124928, МПК С01В 3/86,1998)

Недостатком указанных устройств является невозможность в устройствах реализовать специальную технологию многостадийного получения водородосодержащего газообразного топлива по способу Аракеляна Г.Г.

Известена также, принятая заявителем за наиболее близкий аналог «турбогенераторная установка» (RU Пат. 2269486, 2006). Известное устройство имеют тоже назначение, что и заявленное техническое решение, при этом в известном устройстве реализуется: последовательное выполнение операций, совмещенных в единый замкнутый цикл, включающий запуск процесса в режиме принудительного разогрева и осуществление процесса саморазогрева в штатном режиме саморазогрева включающим перемешивание углеводородного компонента и воды, их ввод нагнетанием под давлением, нагревание, возврат топлива и поджиг.

Известная установка выполнена в виде единого устройства, имеющего сложный многозвенный корпус, включает горелочную систему, огневую камеру, устройство для перемешивания компонентов, запальное импульсное устройство, трубопроводы и систему запуска, включающую горелку запуска с подводом горючего топлива.

Недостаток известного решения в том, что первичное перемешивание в жидкой фазе воды и углеводородного компонента осуществляется при нормальной (20 градусов) температуре компонентов, что не обеспечивает стабильности дисперсного состава смеси, направляемой в дальнейшем на нагрев для получения топлива. С момента прекращения воздействия по перемешиванию (т.е. с момента подачи смеси на нагревание) начинается обратный процесс - происходит расслоение смеси, обусловленное разными плотностями воды и углеводородного компонента. Последнее приводит к неоднородности смеси по дисперсному составу. При последующем нагреве смеси наблюдается также неоднородность ее по температуре. Эти неоднородности сохраняются в конечном продукте - топливной смеси, направляемой на поджиг факела, вызывают нестабильность горения факела, обусловленное с одной стороны образованием в составе смеси локальных очагов (по составу) не возгараемой смеси, что вызывает срывы поджига и угасание факела (что характерно для тяжелых углеводородных компонентов), с другой стороны обазование в составе смеси локальных очагов (по составу) быстрого горения, что вызывает несанкционированные вспышки быстрого горения в пламени факела, возникновение детонационных явлений, что характерно для легких углеводородных компонентов.

3. Сущность полезной модели

3.1. Результат решения технической задачи

Техническая задача - устранение недостатвов, присущих известному техническому решению, обеспечение стабильности процессов для получения водородо-содержащего газообразного топлива, снижение энергоемкости и расхода углеводороного компонента.

Технический результат - получение однородного фазового состояния смеси в процессе получения топлива для обеспечения стабильности и постоянства огневого технологического факела горения и горения рабочего факела, интенсификация режима нагрева, а также повышенный уровень безопасности получения водородосодержащего топлива, в том числе за счет снижения расхода углеводородного компонента.

Решение поставленной технической задачи обеспечивается устройством которым предусмотрена многостадийностью процесса получения топлива, каждой стадии которого соответствует наиболее безопасное, стабильное и однородное фазовое состояние компонентов и смеси путем изменения направлений технологических потоков с разделением ввода углеводородного компонента и воды и перемешивания углеводородного компоненент с водой в измененном фазовом состоянии последней.

3.2. Перечень фигур чертежей

На фиг. 1 представлена - схема теплогазогенераторной трехступенчатой установки; на фиг. 2 - сечение I-I на фиг. 1; на фиг.3 - сечение II-II на фиг. 1; на фиг.4 - Схема смесителя инжекторного типа; на фиг. 5 - Тепловой температурный режим в технологическом цилиндре, на фиг. 6 - блок-схема алгоритма реализации устройством специального способа: а) - обобщенная блок-схема алгоритма, b) - детализация блок-схемы с основными элементами;

где 1 - расходная емкость для воды; 2 - расходная емкость для углеводородного компонента СnН2n+2 ; 3 - рабочая горелка; 4 - горелка запуска; 5 - внешний независимый источник-генератор с искровм импульсным устройством зажигания; 6 - устройство турбонаддува; 7 - индукционный (контактный) нагреватель запуска турбогенератора; 8 - смеситель инжекторного типа; 9 - огневая камера; 10 - первая ступень технологического цилиндра; 11 - вторая ступень технологического цилиндра, 12 - третья ступень технологического цилиндра; 13 - зона поджига, воспламенения и образования огневого факела; 14 - зона технологического горения огневого факела; 15 - устройство формирования рабочего факела; 16 - зона рабочего факела; 17 - технологический трубопровод подачи воды нагнетанием из расходной емкости (I) в первую ступень (10) технологического цилиндра; 18 - технологический трубопровод подачи углеводородного компонента СnН2n+2 нагнетанием из расходной емкости (2) в смеситель (8) инжекторного типа; 19 - технологический трубопровод подачи пара из первой ступени (10) технологического цилиндра в смеситель (8) инжекторного типа; 20 - технологический трубопровод подачи пароуглеводородной смеси из смесителя (8) во вторую ступень (11) технологического цилиндра; 21 - технологический трубопровод подачи пароуглеводородной смеси из второй ступени (II) технологического цилиндра в третью ступень (12) технологического цилиндра; 22 - технологический трубопровод подачи пароуглеводородной смеси смеси из второй ступени (11) технологического цилиндра в горелку запуска (4) (возврат топлива в режиме принудительного разогрева), 23 - технологический трубопровод подачи топлива их третьей ступени (12) технологического трубопровода в рабочую горелку (3) (возврат топлива в штатном режиме саморазогрева; 24 - трубопровод отбора топлива внешнему потребителю; 25 - регулировочный клапан; 26 - место загрузки воды в расходную емкость (1); 27 - место загрузки углеводородного топлива в расходную емкость (2); 28 - приборы, контролирующие напор и давление на технологических трубопроводах, 29 - парообразование, 30 - формирование огневого факела, 31 - перемешивание и нагревание пароуглеводородной смеси, 32 - осуществление процесса разогрева пароуглеводородной смеси для получения топлива, 33 - внутренний цилиндр теплогазогенератора; 34 - наружный цилиндр теплогазогенератора; 35 - нагрев технологического цилиндра; 36 - зависимость температуры по ступеням для прямоточной огневой камера, 37 - зависимость температуры по ступеням для огневой камеры с сужающим устройством, 38 - сужающее устройство огневой камеры, а - подвод для запуска пароуглеводородной смеси от второй ступени (II) технологического цилиндра; b - подвод для запуска горючей смеси от внешнего источника; с - подвод для запуска углеводородного компонента;

3.3. Отличительные признаки

Теплогазогенераторная установка, выполненная в виде единого устройства, имеющего сложный многозвенный корпус в отличие от известного устройства имеет сложный корпус, выполненный в виде двух вложенных друг в друга цилиндрических труб с зазором, образующим технологический цилиндр, разделенный на изолированные ступени технологического цилиндра по числу стадий процесса приготовления топливной смеси, огневую камеру образует емкость внутренней трубы с сужающим устройством, устройство для перемешивания выполнено в виде инжектора с раздельным вводом воды в виде пара и ввода углеводородного компонента, выход последней ступени технологического цилиндра соединен трубопроводом со входом огневой камеры, где установлена горелочная система с запальным устройством с искровым импульсным источником зажигания, рабочей горелкой, горелкой запуска, на выходе огневой камеры установлен элемент формирования рабочего факела в виде сужающего устройства, устройство снабжено топливными емкостями, выполнеными в виде герметичных раздельных расходных емкостей для воды и углеводородного компонента.

В одном из вариантов устройство может быть выполнено в виде трехступенчатого технологического цилиндра, в котором 1-я ступень реализует стадию парообразования, выполнена с независимымм индукционным источником тепла, 2-я ступень реализует стадии перемешивания компонентов и нагревания парогазовой смеси, 3-я ступень обеспечивает стадию разогревания для получения топливной смеси, при этом в устройстве расходная емкость для воды соединена трубопроводом с входом 1-й ступени технологического цилиндра, выход которой соединен трубопроводом с первым входом инжектора, второй вход инжектора соединен трубопроводом с расходной емкостью углеводородного компонента, выход инжектора соединен трубопроводом со 2-й ступенью технологического цилиндра, соединенной трубопроводом с третьей ступенью технологического цилиндра.

Соотношении радиусов труб, образующих технологический цилиндр для приготовления топливной смеси может составлять:

0,3>(r2/R1)>0,1;

где R1 - наружный диаметр внутренней трубы,

r2 - внутренний диаметр наружной трубы,

соотношение минимального радиуса сужающего устройства, установленного в средине огневой камеры к радиусу прямоточного участка цилиндра огневой камеры составляет r3/r1=(0,9-0,8),

где r1 - минимальный радиус сужающего устройства,

r3 - радиус прямоточного участка цилиндра огневой камеры,

на входе турбинной горелочной системы может быть установлено устройство турбонаддува, в расходных емкостях целесообразно поддерживать постоянное избыточное давление 0,3-0,5 Мпа.

3.4. Описание установки

Установка выполнена в виде единого устройства, имеющего сложный многозвенный корпус, включает горелочную систему (30), огневую камеру (9), устройство инжекторного типа для перемешивания компонентов (8), запальное импульсное устройство (5), трубопроводы и систему запуска, включающую горелку запуска (4) с подводом горючего топлива (a, b или с).

Корпус выполнен единым в виде двух вложенных друг в друга цилиндрических труб (33, 34) с зазором, образующим технологический цилиндр. Технологический цилиндр разогревается огневым факелом и разделен на герметично изолированные ступени (10, 11, 12) - по числу стадий процесса приготовления топливной смеси, первая ступень (10) устройства соответствует стадии парообразования и снабжена независимымм индукционным источником тепла (7) для осуществления процесса запуска, вторая ступень - соответствующая стадии перемешивания компонентов и нагревания парогазовой смеси включает ступень 11 технологического цилиндра и смеситель инжекторного типа (8) и 3-я ступень (12) служит для окончательного разогревания смеси и получения топлива. Емкость внутренней трубы (9) с внутренним диаметром r1 образует огневую камеру формирования огневого факела (13, 14) для нагрева технологического цилиндра. Устройство для перемешивания (8) 2-й ступени выполнено в виде инжектора с раздельным вводом (19) воды в виде пара и ввода (18) углеводородного компонента, устройство снабжено топливными емкостями, выполнеными в виде герметичных раздельных расходных емкостей для воды (1) и углеводородного компонента (2), расходная емкость (1) для воды соединена трубопроводом (17) со входом первой ступени технологического цилиндра камеры (10) парообазования, выход камеры парообразования соединен трубопроводом с первым входом инжектора, со вторым входом которого соединена расходная емкость для углеводородного компонента, выход инжектора соединен трубопроводом с камерой (11) нагрева парогазовой смеси, камера нагрева парогазовой смеси (11) соединена трубопроводом (21) с камерой разогрева (12) для образования топливной смеси, которая своим выходом соединена трубопроводом (23) со входом огневой камеры (9), где установлена турбинная горелочная система с запальным устройством с искровым импульсным источником зажигания(5), рабочей горелкой (3), горелкой запуска (4), на выходе огневой камеры установлен элемент формирования рабочего факела (16) в виде сужающего устройства (15).

Для обеспечения достаточного теплообмена в процессе нагревания соотношении радиусов труб, образующих технологический цилиндр для приготовления топливной смеси составляет:

0,3<(r2/R1)>0,1;

где R1 - наружный диаметр внутренней трубы,

r2 - внутренний диаметр наружной трубы,

На входе турбинной горелочной системы может быть установлено устройство турбонаддува (6), а в расходных емкостях (1, 2) поддерживается постоянное избыточное давление 0,3-0,5 Мпа.

Для стабилизации процессов горения в огневой камере соотношение минимального радиуса сужающего устройства, установленного в средине огневой камеры к радиусу прямоточного участка цилиндра огневой камеры составляет r3/r1=(0,9-0,8),

где r1 - минимальный радиус сужающего устройства,

r3 - радиус прямоточного участка цилиндра огневой камеры,

В расходных емкостях целесообразно поддерживать постоянное избыточное давление 0,3-0,5 Мпа.

На графике фиг. 5 представлена зависимость температуры в технологическом цилиндре по его ступеням характеризующая возвожность более активного теплового обмена на третьей ступени за счет устанорвленного в огневой камере стабилизирующего процесс горения сужающего устройства, что можно объяснить перераспределением давления в огневой камере.

Устройство работает следующим образом

В устройстве, многостадийность способа получения водородосодержащего газообразного топлива с замкнутым циклом реализуется раздельным вводом углеводородного компонента и воды, воду нагревают до образования водяного пара, на последующих стадиях водяной пар перемешивают с углеводородным компонентом, затем пароуглеводородную смесь дополнительно нагревают и разогревают до температуры образования водородосодержащего газообразного топлива, которое направляют на возврат для поджига и образования огневого факела.

Процесс образования водяного газа представляет собой сложный минимально двухстадийный процесс - при 500°С происходит полное разложение на водород и углекислоту (С+2Н2O=2Н2+СO2), при 1000-1200°С разложение на водород и окись углерода (СO2+С=2СО). Если вода взята в состоянии пара, то разложение водяного пара (С+Н2O=СО+Н2) сопровождается тепловыми потерями, а потому ведет к охлаждению, в связи с чем для компенсации тепловых потерь температура первой стадии нагрева должна быть выше, окончательной стадии - не меее чем 1300°С. Наличие турбоподдува (воздухом, кислородом или иным дополнительным окислителем) позволяет получать так называемый генераторный газ с температурой горения смеси 1935°С при практическом отсутствии на выходе экологически вредных компонентов.

На фиг. 6 представлена на блок-схеме алгоритма способа, реализуемого устройством, который включает формирование огневого факела и обеспечение технологического горения (30) для нагревания компонентов и смеси (35).

Для обеспечения процесса и поставленной технической задачи предусматривается разделение технологических потоков с раздельной подачей (17-18) компонентов (воды (1) и углеводородного компонента (2)). Вода подается для нагревания и парообразования (29) для последующей подачи пара (19) на перемешивание с углеводородным компонентом и последующего нагрева пароуглеводородной смеси (31), которая уже на этом этапе может представлять возгораемую смесь. Эту смесь используют на этапе запуска системы (22). Затем смесь направляют на последующие стадии (32) на доразогрев (20-21). Полученное топливо направляют на вход системы на поджиг (23), а также используется для создания рабочего факела на выходе установки. Нагрев компонентов и смеси (35) в штатном режиме осуществляют с помощью технологического цилиндра, имеющего несколько ступеней по числу стадий для реализации способа.

Устройство реализует зависимость Н2О+СnН2n+22+СО2 в высокотемпературном многостадийном режиме. Тепловая способность углерода утилизируется наилучшим образом при водяном газе. На парообразование водяного газа углерода требуется 8% его собственных ресурсов, при этом водяной газ состоит главным образом из СО(40-60%) и Н2(30-50%).

Компоненты - вода и углеводородный компонент загружают в герметичные сосуды (1, 2) под постоянным давлением 0,3-0,5 Мпа для обеспечения их бесперебойной подачи в систему нагнетанием через регулировочные клапаны (25). Загрузка может осуществляться как периодически по мере расходования компонентов, так и непрерывно.

При принятом за основу трехстадийном процессе на первой стадии в штатном режиме саморазогрева воду нагревают до образования перегретого пара с температурой 500-550°С, в режиме запуска с принудительным разогревом - до температуры 450-500°С. Образующийся перегретый пар направляют на перемешивание с углеводородным компонентов. Перемешивание обеспечивается инжектированием (8) паром (фиг. 4). Затем пароуглево дородную смесь дополнительно нагревают во второй ступени технологического цилиндра (11) и в третьей ступени (12) разогревают до температуры образования газового топлива, которое в штатном режиме саморазогрева направляют на возврат (23) для поджига и образования огневого факела. В режиме запуска с принудительным разогревом (7) пароуглеводородную смесь направляют (22) на поджиг со второй ступени (11).

В штатном режиме саморазогрева процессы образования водородосодержащего газообразного топлива могут осуществляться с нагревом по ступеням, соответствующим процессу парообразования в первой стадии, где вводят воду нагнетанием под давлением 0,3-0,5 Мпа и нагревают ее до образования водяного пара с температурой 500-550°С, соответствующие процессу перемешивания и дальнейшего нагрева во второй стадии, где вводят нагнетанием в смеситель под давлением 0,3-0,5 Мпа углеводородный компонент, его перемешивают с водой инжектированием водяным паром давлением 0,06-0,25 Мпа при соотношении воды к углеводородному компоненту от 10,5:1 до 8:1 и смесь нагревают до температуры 1000-1100°С, на третьей и последующих стадиях, соответствующих процессу получения водородосо-держащего газообразного топлива, смесь разогревают до температуры 1300-2000°С.

В штатном режиме саморазогрева поджиг может осуществляться от огневого факела и/или запальным импульсным устройством с внешним источником-генератором искрообразования, работающим с частотой 1-2 Гц, поток топлива на возврат для поджига и образования огневого факела может частично направляться на хранение или/и внешнее потребление, а процесс образования и поддержания огневого факела для повышения качества и эффективности горения может осуществляться с турбонаддувом.

При запуске процесса в режиме принудительного разогрева предварительное нагнетание воды целесообразно выполнять в количестве 40-50% от максимально допустимого штатного рабочего объема под давлением 0,3-0,5 Мпа, изменение фазового состояния воды осуществлять нагреванием до образования водяного пара с температурой 450-500°С от независимого источника тепла, например, индуктивным нагревателем, а поджиг пароуглеводородной смеси или иного топливного компонента осуществлять от независимого источника запальным искровым импульсным устройством с независимым источником искрообразования, работающим с частотой 40-50 Гц.

4. Возможность осуществления полезной модели

В таблице представлены сопоставительные характеристики известного технического решения и рассматривемого устройства, подтверждающие, что реализация устройства решает поставленные технические задачи - имеет место повышение стабильности процессов получения водородосодержащего газообразного топлива (существенное снижение числа отказов), снижение энергоемкости и расхода углеводороного компонента, (повышение показателя отношения вода/дизельное топливо).

Таблица
Пример конкретной peализации способа и технические характеристики теплогазогенераторных установок реализующих способ Аракеляна Г.Г.
Техническая характеристикаЕдиница измеренияУстановка «Гранст-рой» типа ВТПГУ-1 серии 2009 (реализация прототипа)Установка «Грантстрой» типа ВТТГУ-700А серии2011 (реализация заявленного решения)
Расход воды Н2Ол/час20-25 20-25
Расход дизельного топлива в штатном режиме л/час3,0-3,12,4-2,5
Соотношение вода/дизельное топливо(6,5:1)-(8,0:1) Среднее (7,25:1) (87,9:12,1)% (8,0:1)-(10,4:1) Среднее (9,5:1) (90,5:9,5)%
Наружный диаметр установкимм203 203
Тепловая мощностьГкал1,0 1,0
Средняя частота срыва пламени по наработке за 1000 часов шт/час0,1 0,01
Детонационные явленияРазовые не систематические отсутствуют

1. Теплогазогенераторная установка, выполненная в виде единого устройства, имеющего сложный многозвенный корпус, включает горелочную систему, огневую камеру, устройство для перемешивания компонентов, запальное импульсное устройство, трубопроводы и систему запуска, включающую назависимый индукционный источник тепла, горелку запуска с подводом горючего топлива, отличающаяся тем, что сложный корпус выполнен единым в виде двух вложенных друг в друга цилиндрических труб с зазором, образующим технологический цилиндр, разделенный на изолированные ступени технологического цилиндра по числу стадий процесса приготовления топливной смеси, огневую камеру образует емкость внутренней трубы с внутренним сужающим устройством, устройство для перемешивания выполнено в виде инжектора с раздельным вводом воды в виде пара и вводом углеводородного компонента, выход последней ступени технологического цилиндра соединен трубопроводом со входом огневой камеры, где установлена горелочная система с запальным устройством с искровым импульсным источником зажигания, рабочей горелкой, горелкой запуска, на выходе огневой камеры установлен элемент формирования рабочего факела в виде сужающего устройства, устройство снабжено топливными емкостями, выполненными в виде герметичных раздельных расходных емкостей для воды и углеводородного компонента.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что технологический цилиндр выполнен трехступенчатым, включающим 1-ю ступень стадии парообразования с независимым индукционным источником тепла, 2-ю ступень стадии перемешивания компонентов и нагревания парогазовой смеси, 3-ю ступень стадии разогревания для получения топливной смеси, расходная емкость для воды соединена трубопроводом со входом 1-й ступени технологического цилиндра, выход которой соединен трубопроводом с первым входом инжектора, второй вход инжектора соединен трубопроводом с расходной емкостью углеводородного компонента, выход инжектора соединен трубопроводом со 2-й ступенью технологического цилиндра, соединенной трубопроводом с третьей ступенью технологического цилиндра.

3. Устройство по п.1, отличающееся тем, что соотношении радиусов труб, образующих технологический цилиндр для приготовления топливной смеси, составляет

0,3>(r2/R1)>0,1,

где R1 - наружный диаметр внутренней трубы,

r2 - внутренний диаметр наружной трубы,

4. Устройство по п.1, отличающееся тем, что отношение минимального радиуса сужающего устройства, установленного в средине огневой камеры, к радиусу прямоточного участка цилиндра огневой камеры составляет r3/r1=0,9-0,8,

где r1 - минимальный радиус сужающего устройства,

r3 - радиус прямоточного участка цилиндра огневой камеры.

5. Устройство по п.1, отличающееся тем, что на входе турбинной горелочной системы установлено устройство турбонаддува.

6. Устройство по п.1, отличающееся тем, что в расходных емкостях поддерживается постоянное избыточное давление 0,3-0,5 МПа.