Способ получения сложного удобрения
0 П И с А Н и Е (1) 49I600
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Республик
4(ф (б1) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 24.01.74 (21) 1990381/23-26 (51) М. Кл. С 05Ь 11, 06 с присоединением зaÿâêè №
Государственный комитет
Совета Министров СССР (23) Приоритет
Опубликовано 15.11.75. Бюллетень ¹ 42
Дата опубликования описания 12.02.76 (53) УДК 631.89(088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения
М. E. Позин, Б. А. Копылев, Б. А.Дмитревский, Г. А. Морозова, М. А. Драновский и М. Сахиев
Ленинградский ордена Трудового Красного Знамени технологический институт им. Ленсовета (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЛОЖНОГО УДОБРЕНИЯ
Изобретение относится к технологии получения сложных удобрений азотнокислотной переработкой природных фосфатов.
Известен способ получения сложного удобрения путем азотнокислотного разложения фосфатного сырья с последующей обработкой реакционной массы смесью серной кислоты и сульфата аммония, отделением сульфата кальция фильтрацией и переработкой полученного фильтрата в конечный продукт. Однако известный способ не может обеспечить достаточно полное выделение фтора. Фтор не выделяется и не утилизируется, так как выделение в газовую фазу связано с ведением процесса при высоких температурах, а следовательно с выделением окислов азота и паров азотной кислоты, а осаждение фтора затрудняется аппаратурным оформлением процесса и большим расходом солей калия или натрия.
По предлагаемому способу фильтрат предварительно подвергают нагреву в течение 1—
3 мин до 105 — 125 С с последующим охлаждением под вакуумом до 80 — 100 С. Это способствует более полному удалению фтора.
Пример. На 100 вес. ч. фосфорита, содержащего (в /о): 24,2 Р20;; 38,8 СаО; 3,45 LgO и 2,1 F, берут 7б вес. ч. 47%-ной азотной кислоты, 93,8 вес. ч. 40%-ного раствора сульфата аммония и 54,3 вес. ч. 92,5%-ной серной кислоты. После отделения фосфогппса образующийся раствор частично направляют в
5 головной участок процесса на разложение сырья и частично в количестве 244,83 вес. ч.— на переработку. в конечный продукт. В процессе разложения сырья при 55"С в газовую фазу выделяется 1,5% фтора фосфатного
10 сырья (0315 вес. ч), а 15, т. е.
0,315 вес. ч., выводится с фосфогипсом в отвал. Таким образом, с продукцнонной частью фильтрата уходит 1,75 вес. ч. пли 83,5% всего фтора от приходящего с сырьем.
15 Для выделения фтора указанный раствор подают в теплообменнпк, где в течение 1—
3 мин его нагревают до 120=C. Из теплообменника раствор поступает в вакуум-выпарной аппарат, где охлаждается до 90 — 100 С.
20 Прп этом в газовую фазу выделяется 85 /о фтора от содержащегося в растворе, т. е.
1,49 вес. ч.
Следовательно, из 1 т фосфатного сырья получается приблизительно 15 Kt фтора в ка25 честве дополнительного продукта. Одновременно в газовую фазу выделяется 0,18 вес. ч. азотной кислоты, которая конденсируется одновременно с парами ЯР4.
491600
Формула изобретения
Составитель T. Докшина
Техред 3. Тараненко
Корректор Т Фисенко
Редактор Н. Корченко
Заказ 97/4 Изд. Ме 1985 Тираж 496 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2
После вакуум-испарителя раствор аммонизируют, упаривают, сушат и гранулируют в аппарате БГС. Готовый продукт содержит
23% Р205 в водорастворимой форме, 23 /о азота и 0,25% фтора.
Описываемый процесс протекает в условиях, благоприятных для выделения максимального количества фтора при минимальном газовыделении паров азотной кислоты (0,3—
0,5 /о от исходной). Фтор, содержащийся в фильтрате, на 65 — 70% переходит в газовую фазу и может быть уловлен известными методами и переработан на фторсодержащие продукты.
Способ получения сложного удобрения путем азотнокислотного разложения фосфат5 ного сырья с последующей обработкой полученной реакционной массы смесью серной кислоты и сульфата аммония, отделением сульфата кальция фильтрацией и переработкой полученного фильтрата в конечный про10 дукт, отличающийся тем, что, с целью более полного удаления фтора, фильтрат предварительно подвергают нагреву в течение 1 — 3 мин до 105 — 125 С с последующим охлаждением под вакуумом до 80 — 100 С.
