Способ внепечной обработки жидкой стали

372278

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Соеетских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 01.М!.1971 (№ 1678708/22-2) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 01Л11.1973. Бюллетень № 13

Дата опубликования описания 27.IV.1973

М. Кл. С 21с 7/10

Комитет по делам изобретений и открытий

ApN Совете Министрое

СССР

УДК 669.054.82-982 (088.8) 1 (1

Г. А. Соколов, Г. Н. Ойкс, В. К, Петров и А. Г. Сергеев

Липецкий филиал Московского института стали и сплавай

Авторы изобретения

Заявитель

СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ ЖИДКОЙ СТАЛИ

1, Изобретение относится к области внепечной обработки жидкой стали.

Известен способ внепечной обработки стали с дву|кратным использованием шлака, заключающийся в том, что после первой обработки на выпуске плавки ковш с металлолом и шлаком подводят к вакуум-камере и сливают в нижний ковш 70 — 80% шлака. После этото камеру герметизируют, создают в ней вакуум и,переливают металл. При взаимодействии ,раскрытой в вакууме струи со шлаком достигается весьма совершенный межфазны и контакт. Такая обработка с использованием вакуума и дважды рафинировочного шлака дает хорошие результаты при внепечной обра,ботке легированных марок электростали.

Однако повторное использование шлака становится неэффективным при рафинировании металла нераскисленного или выплавленного под окислительным шлаком. В результате перехода кислорода из металла и примешивания некоторого количества окисленного печного шлака концентрация (FeO) в,рафинировочном шлаке после первой обработки повышается до 3 — 6%, и шлак теряет свою десульфурирующую и раскислительную активность.

Целью изобретения является повышение рафинирующей способности повторно используемого шлама.

Для этого предложен способ, по которому шлак подвергают раскислению углеродистым порошком перед вакуум-.шлаковой обработкой металла.

Опособ заключается в следующем.

Готовую сталь из сталеплавильно го агрегата выпускают в ковш с обычной обработкой основным безжелезистым шлаком. После выпуска ковш с металлом и шлаком подают к

10 вакуум-камере.

Предварительно в пусто и ковш, установленный в вакуум-камере, дают расчетное количество порошка углеродистого раскислителя

1з (например, молотого кокса, электродного боя и др.). Затем в этот ковш сливают шлак из верхнего ковша, герметизируют камеру и набираютт р абочий вакуум.

В период набора вакуума в слое кипящего

20 шлака развиваются процессы восстановления оиислов железа углеродом по реакции:

FeO+C=CO„, +Fe.

Как показали эксперименты, уже при оста25 точном давлении 50 — 100 мм рт. ст. за 5 мик концентрация (FeO) в шлаке снижается с 3—

4% до 0,2 — 0,3%. Для успешного завершения восстановительных процессов необходимо, чтобы количество углерода порошка было бы в

30 1,2 — 1,5 раза больше, чем требуется по сте372278

Предмет изобретения

Составитель T. Морозова

Техред 3. Тараненко Корректор Г. Запорожец

Редактор Е. Братчикова

Заказ 1194/9 Изд. № 311 Тираж 647 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Я-36, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 хиометрическим соотношениям для реакции восстановления. Выявлено также, что оптимальной крупностью по рошка является размер зерен 1 — 3 мм.

Таким образом, период набора рабочего вакуума (5 — 6 мин) является в,предлагаемом способе одновременно и периодом,раекисления шлака. После получения рабочего вакуума начинают вакуум-шлаковую обработку металла, во время которой струя жидкой стали сначала подвергается вакуумному раскислению и дегазации, а затем глубоко десульфурируется, взаимодействуя с хорошо раскисленным шлаком.

1. Способ .внепечной обработки жидкой стали шлаком, включающи и первую обработку

5 при выпуске плавки и повторную — при вакууми рова нии переливом, отличающийся тем, что, с целью повьвшения рафинирующей GIIOсобности повторно используемого шлака, его раскисляют углеродистым порошком перед

10 вакуум-шлаковой обработкой.

2. Снособ по п. 1, отличающийся тем, что в ковш перед сливом рафинировочного шлака загружают углеродистый порошок крупностью

1 — 3 мм в количестве на 20 — 50%,áîëüøå теоl5 ретически необходимого.