Способ получения высокооктанового бензина
Использование: нефтехимии. Сущность изобретения: стабильный газовый конденсат подвергают однократному испарению с получением жидкого остатка в количестве не менее, чем содержание фактических смол в исходном конденсате. Затем конденсат подвергают фракционированию. Фракцию 58°С КК конец кипения подвергают переработке в присутствии катализатора, содержащего цеолит типа пентасил. Бензиновую фракцию продуктов переработки смешивают с фракциями стабильного газового конденсата. 1 ил. 2 табл.
Изобретение относится к газоперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к получению высокооктанового бензина, из газового конденсата.
Известен способ получения моторных топлив из газового конденсата путем выделения из него до 30-70% прямогонной бензиновой фракции с низким октановым числом и фракцией дизельного и котельного топлива и последующим облагораживанием бензиновой фракции с целью получения высокооктанового бензина (Гриценко А. И. Газовая промышленность, 1981, N 11, с. 8-9). Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ переработки прямогонных фракций газового конденсата в высокооктановые топлива (А. Г. Агабалан и др. Химия и технология топлива и масел, 1988, N 5, с. 6-7). Согласно этому способу сырье прямогонную фракцию начала кипения -170оС, выделенную из стабильного газового конденсата, фракционируют с выделением прямогонных бензиновых фракций начало кипения -58оС; 58-140оС или 62-170оС. Фракцию 58-140оС или 62-170оС испаряют, перегревают и подвергают каталитической переработке в реакторе в присутствии высококремнеземного катализатора при температуре 300-450оС (380-450оС) и давлении 1-5 МПа (1-2 МПа). Продукты реакции сепарируют, стабилизируют. Ректификацией выделяют целевую высокооктановую бензиновую фракцию, которую компаундируют с бензиновой прямогонной фракцией начало кипения -58оС. В указанном способе не используют на стадии каталитической переработки фракцию, выкипающую при температуре 170оС, из-за дополнительного закоксовывания катализатора (см. например, Агабалян Л. Г. и др. Цеоформинг новая технология получения высокооктановых топлив на малогабаритных блочных установках// Перспективные процессы и катализаторы нефтепереработки и нефтехимии: Сб. научн. тр. / Гронии ЦНИИТЭНефтехим, 1990 вып. 43 с. 75-84). Вовлечение в переработку этой фракции позволило бы увеличить бензиновый потенциал газоконденсата. Задачей настоящего изобретения является исключение дополнительного закоксовывания катализатора при использовании на стадии каталитической переработки газоконденсатных фракций, выкипающих при температуре 140-170оС и более. Вовлечение в каталитическую переработку фракции 58оС конец кипения позволяет увеличить потенциал бензиновых фракций в газоконденсате на 10-12% и, соответственно, выход бензина на 6-8% по сравнению с фракцией 58-170оС. Поставленный результат достигается способом получения высокооктанового бензина из стабильного газового конденсата путем его фракционирования с получением прямогонных фракций, направления одной из них на каталитическую перегородку в присутствии катализатора, содержащего цеолит типа пентасил, при повышенных температуре и давлении, сепарации, стабилизации, ректификации продуктов переработки с получением бензиновой фракции и смещением ее с прямогонной фракцией стабильного газового конденсата, в котором перед фракционированием стабильный газовый конденсат подвергают однократному испарению с выделением жидкого остатка в количестве не менее, чем содержание фактических смол в исходном конденсате, и на каталитическую переработку подают фракцию 58оС конец кипения. Фактические смолы определяют как остаток при испарении конденсата в струе водяного пара при температуре 180оС в регламентированных условиях (ГОСТ 8489-85. Топливо моторное. Метод определения фактических смол / по Бударову). Фракцию 58оС конец кипения перегревают и подают на каталитическую переработку в присутствии цеолитсодержащего катализатора типа пентасил с соотношением SiO2/Al2O3 не менее 12 при температуре 300-450оС и давлении 0,5-5 МПа. Полученные продукты реакции охлаждают, сепарируют, стабилизируют и подвергают ректификации с выделением целевой бензиновой фракции, например, начало кипения -185оС, полученную бензиновую фракцию компаундируют с прямогонными фракциями газоконденсата, например, фракцией начало кипения -58оС, а остаток после ректификации продуктов реакции направляют на выделение ценных ароматических углеводородов С10+, например, дурола, нафталина и др. Легкие углеводороды фракции С1-С4, полученные при стабилизации бензиновой фракции, используют как топливо. Отличия заявляемого способа заключаются в использовании на стадии каталитической переработки фракции 58оС конец кипения стабильного газового конденсата, подвергнутого однократному испарению с удалением фактических смол в виде жидкого остатка. Количество жидкого остатка определят, исходя из технологических требований, например, вязкости и прокачиваемости, и оно обычно, в 1,2-4 раза больше количества фактических смол. Нами установлено, что фактические смолы по химическому составу представляют собой асфальто-смолопарафиновые углеводороды и являются основным источником кокса на катализаторе. После их удаления из сырья катализатор работает также стабильно и с таким же коксообразованием, как при использовании фракции 58-170оС, согласно прототипу. Нормальные алканы и нафтены (С6-С11), оставшиеся в дистиллате (фр. 58оС конец кипения) после однократного испарения и фракционирования, превращаются с конверсией, близкой к 100% и более легкие алканы (С1-С5) и арены С6+. Способ осуществляют по следующей принципиальной технологической схеме (см. чертеж). Стабильный газовый конденсат подвергают однократному испарению в испарителе сепараторе 1 с выделением паровой фазы и жидкого остатка, содержащего фактические смолы. Жидкий остаток используют в качестве компонента дизельного или котельного топлива. Паровую фазу подают на ректификационную колонну 2, где верхом отделяют прямогонную бензиновую фракцию начало кипения -58оС, а кубом фракцию 58оС конец кипения. Кубовый продукт колонны 2 испаряют в теплообменнике 3, перегревают в печи 4 и подвергают каталитической переработке в реакторе 5. Продукты реакции охлаждают в теплообменнике 6 и разделяют в сепараторе 7. Паровую фазу на сепараторе 7, содержащую углеводороды С1-С4, используют как топливо, а жидкую фазу направляют на стабилизационную колонну 8. Дистиллат колонны 8 используют для получения пропан-бутановой фракции, а кубовый продукт направляют на разделение в ректификационную колонну 9. С верха колонны 9 отбирают целевую бензиновую фракцию, а кубовый продукт направляют для извлечения ароматических углеводородов С10+. Полученную бензиновую фракцию компаундируют с легкой прямогонной фракцией. Начало кипения -58оС в емкости 10. П р и м е р 1 (по прототипу). Стабильный газовый конденсат Вуктыльского месторождения, содержащий фактические смолы в количестве 523 мг/100 см3 (0,8% мас. ), (см. табл. 1, 2) фракционируют с выделением 50% мас. легкой бензиновой фракции начало кипения -58оС, имеющей октановое число (ОЧ) 75 по исследовательскому методу (ИМ), 35 мас. фракции 58-140оС и 15 мас. / фракции 140оС конец кипения. Фракцию 58-140оС после испарения в теплообменнике и перегревая в печи подают в реактор, где она конденсирует при температуре 380оС, давлении 1 МПа и объемной скорости подачи жидкого сырья 2ч-1 с катализатором, состоящим из 70% цеолита типа пентасил состава (0,03 Na2O
Формула изобретения
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА из стабильного газового конденсата путем его фракционирования с получением прямогонных фракций, направления одной из них на каталитическую переработку в присутствии катализатора, содержащего цеолит типа пентасил, при повышенных температуре и давлении, сепарации, стабилизации, ректификации продуктов переработки с получением бензиновой фракции и смешением ее с прямогонной фракцией стабильного газового конденсата, отличающийся тем, что стабильный газовый конденсат перед фракционированием предварительно подвергают однократному испарению с выделением жидкого остатка в количестве не менее чем содержание фактических смол в исходном конденсате и на каталитическую переработку направляют фракцию 58oС КК.РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3PD4A Изменение наименования, фамилии, имени, отчества патентообладателя
(73) Патентообладатель(и):Общество с ограниченной ответственностью «Газпром трансгаз Ухта» (RU), Открытое акционерное общество «Научно-исследовательский институт «Ярсинтез» (RU)
Адрес для переписки:169300, Республика Коми, г.Ухта, пр-кт Ленина, 39/2, ООО «Газпром трансгаз Ухта»
Дата публикации: 27.02.2011