Способ выплавки стали в конвертере

 

Использование: черная металлургия, выплавка стали в конвертерах. Сущность изобретения: заливают чугун, присаживают металлизованные окатыши со степенью металлизации не ниже 90%, продувают кислородом , присаживают известь. Продувку ведут с интенсивностью 3,3-5,0 м /т-мин. Присадку извести производят двумя порциями , первую в количестве 75-85% ее общего расхода подают в интервале 10...40%, а вторую ,, в количестве 15...25% общего расхода, в интервале 70...85% продолжительности времени продувки соответственно. 1 табл. ел С

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)5 С 21 С 5/28 (С)

О (л) ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССP) (21) 4878580/02 (22) 29.10.90 (46) 07.01.93. Бюл. ¹ 1 (71) Институт черной металлургии и Мариупольский металлургический комбинат им, С.Орджоникидзе "Азовсталь" (72) С.И.Кушнарев, P.Â.Ñòàðîâ, В.Ф.Поляков, В.А.Сахно, О.В.Носоченко, В.И.Ганошенко, Ю,Ф,Вяткин, Н.M.Êàðàâàåâ, Е.А.Иванов, Е.А.Поживанов, П.М.Семенченко, А.В. Гнедаш и С.Г. Мельник (56) 1. Авторское свидетельство СССР

N 1127909, кл, С 21 С 5/28, 1983.

2,Бантизманский В.И. и др. Использование металлизованных окатышей в шихте кислородных конвертеров, — Сталь, 1975, №

7, с. 592-594, (54) СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ

Изобретение относится к черной металлургии, а конкретнее -к производству стали в конвертерах.

Известен способ выплаE.ки стали в конвертере с использованием в качестве охладителя металлизованных окатышей со степенью металлизации не менее 85%. Данным способом предусматривается частичная замена в шихте металлолома металлизованными окатышами, доля которых в суммарном расходе металлозавалки (чугун-лом+окатыши) составляет в среднем не более 10%.

Недостатками известного способа являются повышенная продолжительность процесса вследствие низкой интенсивности. Ж 1786093 А1 (57) Использование: черная металлургия, выплавка стали в конвертерах. Сущность изобретения: заливают чугун, присаживают металлизованные окатыши со степенью металлизации не ниже 90%, продувают кислородом, присаживают известь, Поодувку ведут с интенсивностью 3,3-5,0 м /т мин.

Присадку извести производят двумя порциями, первую в количестве 75-85% ее общего расхода подают в интервале 10...40%, а вторую, в количестве 15...25% общего расхода, в интервале 70...85% продолжительности времени продувки соответственно, 1 табл. продувки кислородом, повышенные расходы чугуна и извести.

В качестве прототипа выбран известный способ выплавки стали в конвертере, включающий заливку чугуна, присадку металлизованных окатышей со степенью металлизации не ниже 90 /О. продувку кислородом, присадку извести. Согласно известному способу ввод в конвертер металлизованных окатышей в количестве 2030% от массы чугуна производят двумя порциями, причем 60-90% вводят в завалку, а остальное количество при достижении содержания углерода 0,10-0,15%, ввод металлизованных окатышей в завалку производят

1786093

20

35

55 после слива чугуна совместно с металлоломом.

Недостатками этого способа являются повышенный расход чугуна и продолжительность процесса из-за недостаточной интенсивности продувки кислородом и переохлаждения конвертерной ванны присаживаемой известью.

Цель изобретения — сокращение продолжительности процесса, снижение расхо- да чугуна, Поставленная цель достигается тем, что продувку ведут с интенсивностью

3,3...5,0 м /мин т, а присадку извести производят двумя порциями, первую, в количестве 75...80% ее общего расхода, подают в интервале 10;„40, а вторую в количестве

25...15/ общего расхода, в интервале

70...85 / продолжительности времени продувки соответственно, Предлагаемый способ включает заливку чугуна, присадку металлизованных окатышей со степенью металлизации не ниже

90 /, продувку кислородом, присадку извести. Продувку ведут с интенсивностью

3,3...5,0 м /мин т, а присадку извести производят двумя порциями, первую, в количестве 75...85 ее общего расхода, подают в интервале 10...407;, а вторую, в количестве

25...15/ общего расхода, а интервале

70...85% продолжительности времени продувки соответственно, Способ осуществляется следующим образом.

После слива в конвертер чугуна производится присадка необходимого количества металлизованных окатышей, опускается фурма, включается подача кислорода и начинается продувка с интенсивностью 3,3„.5,0 м /мин т, в период 10...40/ продолжительности продувки присаживают 75...85 продолжительности продувки присаживают 25...15 > общего расхода извести.

Сущность заявляемого способа заключается в следующем.

Продувка кислородом с интенсивностью 3,3Ä,5,0 м /мин т обеспечивает сокращение продолжительности процесса,снижение расхода чугуна.При значениях интенсивности продувки менее

З,Зм /мин.т происходит повышенный угар з железа в шлак в начальный период плавки, что сопровождается выбросами металла и шлака из конвертера в ходе продувки, снижением выхода годного, увеличением расхода чугуна. При значениях интенсивности продувки более 5,0 м /мин т снижается з полнота усвоения металлизованных окатышей расплавом и степень усвоения извести шлаком, что приводит к уменьшению выхода годного и увеличению расхода чугуна.

Присадка извести двумя порциями позволяет избежать черезмерного переохлаждения ванны.в первой половине продувки, что приводит к снижению выбросов из конвертера, повышению полноты усвоения извести за плавку, снижению расходов чугуна и извести.

Присадка извести в интервале менее

10/ длительности продувки сопровождается переохлаждением ванны в начальный период продувки, снижением полноты усвоения извести за плавку и увеличением расхода чугуна.

Присадка извести в интервале более

40/ — менее 70%, а также более 857 длительности продувки сопровождается снижением степени усвоения извести за плавку, увеличением расхода извести и чугуна.

Оптимальным интервалом для присадки первой порции извести является

10..:40, второй порции 70„,85/ длительности продувки, поскольку присадка изве25 сти в указанные интервалы продувки не приводит к переохлаждению конвертерной ванны и возникновению выбросов, сопровождается улучшением шлакообразования и повышением полноты усвоения извести шлаком за плавку, снижением расходов извести и чугуна.

В случае массы первой порции извести менее 75/, а второй порции более 25 / общего ее расхода имеет место увеличение расхода извести, вследствие снижения полноты ее усвоения шлаком. Присадка первой порции извести в количестве более 85, а на второй менее 15 / общего расхода, приводит к переохла>кдению ванны на первом этапе процесса, возникновению выбросов, снижению выхода годного и полноты усвоения извести шлаком за плавку, возрастанию расхода чугуна.

Оптимальные массы присадок извести составляют: первой порции — 75„.85/, второй — 25...15/ общего расхода, поскольку при этом обеспечивается максимальное усвоение извести шлаком за плавку, предотвращается переохлаждение конвертерной ванны и устраняются выбросы из конвертера шлакометаллической эмульсии, сокращается расход извести и чугуна.

Практические испытания предложенного способа осуществлялись в 1,5-тонном полупромышленном конвертере.

Продувка осуществлялась газообразным кислородом чистотой 99,5,. При интенсивностях продувки 3,3...4,0 м /мин т использовалась трехсопловая фурма с углом наклона сопел к оси фурмы 15 градусов, 1786093

10 Формула изобретения

Суммарный расход

- — материалоь, т

Ннтелсиьность продувки, мз/мил т

Гродолжи- Режим присадки извести тельность

I процесса,1 Ултерьал времени от начала ч продувки

1I мин, .Сснов ность алака

I ти, I

Выход годного с

Номер плавки

-ш1дсса

i чугунаI окатышей извес е от общей длительности

50 6 1 30С С 21С С,C81 в завапку

3,С-.,С

2,9 89,2

3 С о9,6

З,С г 3,0

1;,2

20,3-23,3

G,5-1,8

11, 5-12, 5

0,217 С,077

С, С7С

2,5-9,7

62-67,5

1, 290

91

81

1Э е5

9п

17,2

1,6-4,75

11, 1-11,8

2,0-4,7

1G,0-1G,7

2,2-4,4

С,С555

С,0185

С 06„

С,С14

0,062

С,С11

ЗС

70-75

15,8

С,074

0,074

3,6 90,0

3.5 9С,3

3 3,3

4 4,С

G,225

С,23С

1,275

1,265

13,4

15-35

75 оС

1,27С С,225 0,073 3,5 9С,2

2С-4С

80-85

5 5,С

6 5,2

11,G

1.285 0,217

С,C80

48-53

86,5-91,3

10,С

2,8 89,5

С,33-1,С

5,0-5,3

9,0-9,5

С,*72

С,СС

Составитель С.Кушнарев

Техред М.Моргентал Корректор Л.Ливринц

Редактор

Заказ 228 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101 при интенсивностях 4,0„,5,0 м /мин т — чез тырехсопловая фурма с тем же углом наклона сопел. Пере рабаты вался чугун с содержанием: углерод 3,8...4,0; кремний 0,550,60%; марганец 0,2-0,3%; фосфор 0,060,07%; сера 0,04-0,05%; и температурой перед сливом в конвертер 1310-1320 С.

Для охлаждения применяли металлизованные окатыши со степенью металлизации

95-99,9% и содержанием железа общего 8991%i СаО 1,3 1,5%; серы 0,004 0,006%, фосфора 0,005-0,PP7%. Применяли известь с содержанием СаО 87-90%; MgO 1,5-3,0%; п.п.п. 4,0-7,0% Продувку осуществляли с постоянным в течении плавки расходом кислорода до содержания углерода в металле

0,04-0,05% и температуры 1650-1660 С.

В таблице приведены показатели плавок в 1,5-тонном конвертере.

Плавка 1 приведена по известному способу, плавки 2...6 — по заявляемому способу, Завалка металлизованных окатышей в конвертер производилась после слива в конвертер чугуна одной порцией с помощью совков для завалки металлолома. Продолжительность периода загрузки окатышей составила 0,7-1,0 мин. Выгрузка окатышей в конвертер на жидкий чугун протекала спокойно, без выбивания факела пламени и выбросов металла.

Из таблицы следует, что технические преимущества предложенного способа в

5 сравнении с известным заключаются B сокращении продолжительности процесса, снижении расхода чугуна и извести, увеличении выхода годного.

Способ выплавки стали в конвертере, включающий заливку чугуна, присадку металлизованных окатышей со степенью ме15 таллизации не ниже 90%, продувку кислородом, присадку извести, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью сокращения продолжительности процесса, снижения расхода чугуна, продувку ведут с интенсив20 ностью 3,3-5,0 м /т мин, а присадку изве з сти производят двумя порциями, при этом первую порцию извести в количестве 7585% ее общего расхода подают в интервале

10-40%,а вторую в количестве 15-25% обще25 го расхода подают в интервале 70-85% продолжительности времени продувки соответственно.