Керамическая масса для изготовления фарфора

 

Изобретение относится к производству фарфоровых изделий хозяйственно-бытового назначения. С целью расширения интервала спекшегося состояния, снижения общей усадки и повышения термостойкости, фарфоровая масса включает следующие компоненты, мас.%

каолин 36-38, глина 8-11, кварцевый песок 23-25, полевой шпат 15-20, глинозем 1-2, фарфоровый бой 4-6 и глазурь 5-7. Причем глазурь имеет следующий окисный состав, мас.%: SIO<SB POS="POST">2</SB> 65,94, AL<SB POS="POST">2</SB>O<SB POS="POST">3</SB> 9,75, FE<SB POS="POST">2</SB>O<SB POS="POST">3</SB> 0,2, CAO 8,58, MGO 5,32, SO<SB POS="POST">3</SB> 0,21

TIO<SB POS="POST">2</SB> 0,11

NA<SB POS="POST">2</SB>O 1,80, K<SB POS="POST">2</SB>O 3,46 и ZNO 4,63. Физико-механические показатели изделий следующие: интервал спекшегося состояния 100-110°С, термостойкость 230-240°С, общая усадка 11,3-11,8%, водопоглощение 0,03%, предел прочности при изгибе 83,6-85,5 МПа. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) А1 (51) 5 С 04 В 33/24

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (2 1) 4390859/3 1-33 (22) 12.01.88 (46) 23.02.90 Бюл. Р 7 (71) Ташкентский политехнический институт им. Л.P.Áèðóíè и Ташкентский фарфоровый завод (72) Л.Л.Исматон, Д,У.Туляганов, A.À.11áðëãèìîâ tt Д.И.11аксудов (53) 666.593.2(088.8) (56) Лвторское свидетельство СССР

Ф 380609, кл. С 04 В 33/24, 1971.

Авторское свидетельство СССР

712406, кл. С 04 В 33/24, 1978. (54) КЕРЛ%1ЧЕ .СКЛЯ 1ЕАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛР-, 11ИЯ ФАРФОРЛ (57) Изобретение относится к производству фарфоровых изделий хоэяйстИзобретение относится к керамической промьппленности, в частности к производству фарфоровых изделий бытового назначения.

Целью изобретения является расширение интервала спекшегося состояния, снижение общей усадки и повьппение термостойкости.

В составе фарфоровой массы используется глазурь следующего химсостава, мас.7.: S10g65 94, AlгО) 9 75, F gO y

0,2; СаО 8,,58; 11рО 5,32, $0 0,21;

TiOg 0,11; Na О 1,80; К О 3,46, ZnO 4,63, Изделия изготавливают по следующей технологии.

ВеННо-áèòîíîãî назначения, С целью расширения интервала спекшегося состояния, снижения общей усадки и повышения термостойкости, фарфоровая масса включает следующие компоненты, мас.7.: каолин 36-38 глина 8-11; кварцевый песок 23-25; полевой шпат

15- 0; глинозем 1-2; фарфоровый бой

4-6 и глазурь 5-7. Причем глазурь имеет следующий окисный состав, мас.%: SiO 65,94, AI O y 9,75;

Е в Оq 0,2, СаО 8,58; 11дО 5,32; SO

0,21; ЕiO 0,11, Ма О 1,80; К O

3,46 и 7пО 4,63.Физико-механические показатели изделий следующие: интервал спекшегося состояния 100-110 С, о термостойкость 230-240 С, общая усадка 11,3-11,81о водопоглощение 0,037, предел прочности при изгибе 83,685,5 ИПа. 2 табл.

Сначала готовят глазурную суспенэию мокрым способом в шаровых мельницах при оптимальном соотношении компонентов глазури, мелющих тел и воды 1: 1-4: 1.

Компоненты глазури загружают в два приема. Сначала загружают крупнозернистые компоненты, измельчают их до остатка 3,5-47 на сите Ф 0056, а затем добавляют мелкозернистые компоненты. Готовность глазури определяется остатком на сите N - 0056 не выше

0,03-0,04Х.

Приготовленную глазурь смешивают в заданном соотношении (5-77) с керамическим шликером, приготовленным

1544750

Т а б л и ц а 1

Содержание компонентов, мас.%, в составе

1:омпоненты массы

36

38

50

Каолин

Глина

Кварцевый

17

24

17

1,5

5,5

20

26

24

25

6 песок

Полевой шпат

Глинозем

Фарфоровый бой

Фарфоровая глазурь

Бентон»»т

Доломит по традиционной технологии путем совместного мокрого помола в шаровых мельницах до остатка 0,7-1 . на сите

Е 0056. Перемешивание глазури и керамического шликера проводят в чанах, оборудованных пропеллерной мешалкой до получения однородной массы.

I 10

Приготовленную керамическую суспензию используют для оформления изделий методом литья (с добавлением электролитов) или методом пластического формования после предварительного обезвоживания до 19-2 1 ..

Оформленные изделия проходят двукратную сушку: первая — в гипсовых hop мах при 60-70 С до содержания влажо о ности 14-16, вторая — при 110-120 С до влажности 1,5-2 ., Ц промежутке между сушками проводят мокрую оправку изделий. Высушенные иэделия подвергают обжигу на утиль при 800-850 С и глазуруют методом окунания. Для глазурования изделий используют глазурь того же состава, который добавляют в шликер. Окончательный обжиг изде— о лий производят при 1280-1300 С с выдержкой при максимальной температуре

1 — 1,5 ч.

В табл.1 приведены конкретные составы фарфоровых масс, а в табл.2 — физико-механические показатели изделий.

Ф о р м у л а и з обре т е н и я

Керамическая масса для изготовления фарфора, включающая каолин, глину, кварцевый песок, полевой шпат, глинозем и фарфоровый бой, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью расширения интервала спекшегося состояния, снижения общей усадки и повышения термостойкости, она дополнительно содержит глазурь следующего состава, мас. .:

SiO< 65,94

AlгО g 9,75, ГегО» 0,2

СаО 8,58, М»0 5; 32

БО» 0,21, TiOг 0,11

NaгО 1,80

KгО 3,46, ZnO 4,63 при следующем соотношении компонентов, мас. .:

I:àîë»»H 36-38

Глина 8-11

Кварцевый песок 23-25

Полевой шпат 15-20

Глинозем 1-2

Фарфоровый бой 4-6

Гла зурь указанного состава 5-7

4 5 6 (известный) (извест»»ый) 1544750

Таблица 2

Показатели

4 5 6 (известный) (известный) 1280 1300

1300 1300

1370

1370

0,03 0,03

11,8 11,3

0,04

11,4

0,03

11,5

0,03

13,8

0,03

14,2

83,6 83,8

85,5 84,0

240 240

70 69

87,5

90,2

230 230

70 68

200

200

110

100

100

100

70

Редактор И.Дербак

Заказ 468

ВНИИПИ Государственного

113035, Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101

Температура обо жига, С

Водопоглощение, 7.

Общая усадка,7.

Предел прочности при изгибе, МПа

ТермостойО кость, С

Белизна, 7

Интер,ал спекшегося состояо ния, С

Значение показателей иэделий иэ массы состава

Составитель Л.Гостева

Техред М.Дидык Корректор И. Эрдейи

Тираж 565 Подписное комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5