Способ получения нефтяного кокса

 

Изобретение относится к способу получения нефтяного кокса на установках замедленого коксования, позволяет увеличить выход нефтяного кокса. Углеводородное сырье поступает в трубчатую печь 1, откуда нагретое до 380-400°С поступает в ректификационную колонну 2, где происходят его фракционирование на легкие фракции и кубовьй остаток. Последний нагревают в печи 1 до 475-510 0 и подают в сепаратор 3 для отделения парогазовых продуктов. Жидкую часть кубового остатка направляют в нижнюю часть реактора 4 на коксование. Отделенные парогазовые продукты подают в верхнюю часть реактора 4 над уровнем его заполнения коксом. 1 ил., 1 табл. i (Л / e / - to со со со

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (19) (Ц) (51) 4 С 10 В 55/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3804275/23-26 (22) 23. 10. 84 (46) 30.12.86. Бюл. N- 48 (71) Башкирский научно-исследовательский институт по переработке нефти и Уфимский нефтяной институт (72) Д.Ф.Варфоломеев, И.P.Êóçååâ, И.P.Õàéðóäèíîâ, И.Г.Ибрагимов, А.И.Стехун, Ю.M.Абызгильдин и M.В.Кретинин (53) 665.777.4 (088.8) (56) Сюняев З.И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. M. Химия, 1973, с.100-102.

Авторское свидетельство СССР

9 507614, кл. С 10 В 55/00, 1972. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА (57) Изобретение относится к способу получения нефтяного кокса на установках замедленого коксования, позволяет увеличить выход нефтяного кокса. Углеводородное сырье поступает в трубчатую печь 1, откуда нагретое до

380-400С С поступает в ректификационную колонну 2, где происходят его фракционирование на легкие фракции и кубовый остаток. Последний нагревают в печи 1 до 475-510 С и подают в сепаратор 3 для отделения парогаэовых продуктов. Жидкую часть кубового остатка направляют в нижнюю часть реакO тора 4 на коксование. Отделенные па- щ рогазовые продукты подают в верхнюю часть реактора 4 над уровнем его заполнения коксом. 1 ил., 1 табл. С::

1 12799

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способу получения нефтяного кокса на установках замедленного коксования. 5

Цель изобретения — увеличение выхода кокса.

На чертеже показана принципиальная технологическая схема способа получения нефтяного кокса. 10

По схеме трубчатая печь 1 соединена с ректификационной колонной 2 и с сепаратором 3, который подключен к реактору коксования 4 и к ректификационной колонне 2.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Исходное сырье, например гудрон западно-сибирской нефти, поступает в трубчатую печь 1, откуда нагретое до

380 — 400 С поступает в ректификационную колонну 2, где происходит его фракционирование на легкие фракции и кубовый остаток. Последний нагревают в печи 1 до 475 — 510 С подают в сепаратор 3, где от кубового остатка отделяют парогазовые продукты. Жидкую часть кубового остатка направляют в нижнюю часть реактора

4 на коксование, отделенные парогаэовые продукты подают тангенциально в верхнюю часть реактора 4 над уровнем его заполнения коксом. При этом за счет дополнительной сепарации отделенных в сепараторе 3 парогаэовых

35 продуктов часть коксообраэующих компонентов остается в реакторе 4 и эакоксовывается, образуя дополнительно кокс. Продукты разложения и дополнительной сепарации (газы, бензин, газойли) с верха реактора 4 поступают в ректификационную колонну 2 на контакт с исходным сырьем, 45

П р и и е р 1. В лабораторных условиях исходное сырье (гудрон западно0 сибирской нефти), нагретое до 400 С в печи, направляют в ректификационную колонну, где происходит его фракционирование на легкие фракции и кубовый остаток. Кубовый остаток нагревают с печи до 480 0 и направляют в сепаратор, где происходит его разделение на парогазовую и жидкую части.

Жидкую часть направляют на коксование о в нижнюю часть реактора при 480 С и давлении 0,1 МПа в течение 5 ч, а отI ° деленную парогаэовую фазу <, I

97 2

)300 С), состав которой приведен в таблице, — в верхнюю часть реактора над уровнем заполнения реактора коксом. При этом парогазовые продукты, направленные в реактор, вовлекаются в процесс коксования и дают дополнительное количество кокса.

Суммарный выход кокса составляет

20,17, Пример 2. В условиях примера

1, т.е. все стадии процесса до разделения нагретого до 480 С кубового остатка аналогичны, отделенную парогазовую часть (Т, 300 С), состав которой приведен в таблице, направляют вниз ректификационной колонны, а жидкую часть коксуют в реакторе при 480 С и давлении 0,1 MIIa в течение 5 ч.

При этом выход кокса (из жидкой части кубового остатка) составляет

18,9Х.

Пример 3. В условиях примера

1 отделяют в сепараторе парогазовые продукты, состав которых аналогичен приведенному в таблице, а жидкую фазу (тяжелая часть) коксуют в реакторе при 440 С и давлении 0,1 МПа в течение 5 ч. При этом выход кокса (из тяжелой части сырья) составляет

18,9Х.

Сравнение примеров 1 и 2 показавает, что при коксовании по предлоя<енному способу увеличивается выход кокса (на 1,2X), снижаются коксуемость парогазовых продуктов, поступающих в ректификационную колонну (в

2,5 раза), и содержание коксообразующих компонентов (Ha 7,5Е).

Таким образом, предлагаемый способ позволит увеличить выход кокса эа счет вовлечения в реактор дополнительного количества коксообразующих компонентов из парогазовых продуктов.

Соответственно снижается содержание коксообразующих компонентов в парогазовых продуктах, поступающих в ректификационную колонну.

Кроме того, подача парогазовых продуктов в верхнюю часть камеры позволит умень<пить высоту пены в реакторе.

Формула изобретения

Способ получения нефтяного кокса, включающий предварительный нагрев

3 1279997 4 углеводородного сырья до 380 — 400 С, реакторе, отличающийся фракционирование на легкие фракции тем, что, с целью увеличения выхода и кубовый остаток, нагрев кубового кокса, отделенные парогазовйе продукостатка до 475 — 510 С с последующим ты подают на коксование в верхнюю о отделением от него парогазовык про- g часть реактора над уровнем его заполдуктов и коксованием жидкой фазы в нения коксом.

Показатели

После сепаратора

После реактора

1. Состав, мас.7

Парафино-нафтеновые углеводороды

41,9

46,0

Ароматические углеводороды:

7,9

8,2 легкие

12,7

15,8 средние

29,3

37,5

8,2

18,6

30,0

11,4 тяжелые

Смолы

2. Коксуемость по

Конрадсону, Х

0,80

0,31

Составитель Н.Демина

Техред Л.Олейник Корректор М.Максимишинец

Редактор В.Ковтун

Заказ 7020/23 Тираж 482

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб,, д. 4/5

Подписное

Производственно-полиграфическое предприятие, r, Ужгород, ул. Проектная, 4