Способ изготовления полых деталей с фланцем

 

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕЙ С ФЛАНЦЕМ, при котором центральную часть плоской заготовки подвергают вытяжке, а фланцевую часть осаживают по толщине, отличающийся тем, что с целью снижения энергозатрат, осаживание фланцевой части заготовки осуществляют последовательно по кольцевым участкам в направлении от оси симметрии к периферии, на неосаженные фланцевые части воздействуют усилием, исключающим истечение материала к периферии заготовки , а затем на осаженные участки воздействуют усилием, предотвращающим складкообразование .

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

„„SU „,1186325 A (sl)4 В 21 D 22/20 а

Р

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОР КОМЪ(СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

00 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3738527/25-27 (22) 11.05.84. (46) 23.10.85. Бюл. № 39 (72) Е. С. Сизов (53) 621.983.3 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 315489, кл. В 21 D 22/20, 1970. (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛЫХ ДЕТАЛЕИ С ФЛАНЦЕМ, при котором центральную часть плоской заготовки подвергают вытяжке, а фланцевую часть осаживают по толщине, отличающийся тем, что с целью снижения энергозатрат, осаживание фланцевой части заготовки осуществляют последовательно по кольцевым участкам в направлении от оси симметрии к периферии, на неосаженные фланцевые части воздействуют усилием, исключающим истечение материала к периферии заготовки, а затем на осаженные участки воздействуют усилием, предотвращающим складкообразование.

1186325

Изобретение относится к обработке металлов давлением и относится к способам изготовления полых деталей с фланцем.

Цель изобретения — снижение энергозатрат.

На фиг. 1 показана заготовка перед вытяжкой, исходное положение; на фиг. 2— начальный этап формообразования под действием усилия штамповки Р; на фиг. 3— положение после осадки материала в кольцевом участке 1; на фиг. 4 — то же, в кольцевом участке 2; íà,; . 5 — то же, в кольцевом участке 3; на фиг. 6 — то же, в кольцевом участке 4.

Способ осугцествляется следующим образом.

Заготовку толщиной S, устанавливают в штамп (фиг. 1) и фиксируют в нем по цилиндрической поверхности диаметром D, после чего заготовку прижимают (фиг. 2) (между прижимом и матрицей) и нагружают ее центральную часть усилием Р., составляющим 0,85 — 0,90 Pð83ð (где Р ф3 разрешающее усилие), т. е, PM — — (0,85 — 0,90) P р р — — (0,85— — 90) Х0г $обв.

В связи с тем, что ширина фланца большая (коэффициент вытяжки Ко= Р /D 2,0) а его толщина S больше толщины стенки изделия S (S,>S), усилие P не в состоянии обеспечить вытяжку с пластическим деформированием фланца заготовки. Однако последнее может быть обеспечено, если осуществить нагружение кольцевого участка № 1 (ограниченного цилиндрическими поверхностями диаметром Ви и D< ) усилием осадки Poo, „ одновременно с нагружением кольцевых участков 2 — 4 усилиями Р„, Р, и Р, которые исклк>чают истечение материала в последние из участка 1 осаживания. В этом случае обеспечивается истечение осаживаемого материала из участка 1 в вытяжной зазор между пуансоном и матрицей, определяемый цилиндрическими поверхностями диаметром Dy u Dy. После того, как исходная толщина заготовки Яд осажена до толщины S (фиг. 3) с получением цилиндрической части изделия высотой h, осадку материала в участке 1 прекращают и обеспечивают соответствующее перераспределение усилий во фланце заготовки для осуществления следующего этапа вытяжки. Для

1О

30 того, чтобы обеспечить осадку в кольцевом участке 2 (ограниченного цилиндрическими поверхностями диаметром D„ D2)> необходимо в кольцевом участке 1, прошедшем осаживание, создать усилие P>.<, которое предотвращает складкообразование штампуемого материала при перемещении его из этой зоны к вытяжному зазору, а на неосаженных кольцевых участках 3 и 4 необходимо создать усилия Р„> и Риq, которые предотвра щают истечение материала в участки 3 и 4 из кольцевого участка 2. На фиг. 4 показано положение после окончания осадки материала в кольцевом участке 2, в результате чего получена цилиндрическая часть изделия высотой hz.

В дальнейшем отмеченные приемы силового воздействия воспроизводят и при осадке материала в кольцевых участках 3 и 4, в результате чего получают цилиндрическую часть изделия высотой, соответственно равной hq и h< (фиг. 5 и 6). Необходимое при этом силовое воздействие на все кольцевые участки фланца заготовки представлено на фиг. 5 и 6.

При осуществлении способа рассмотрено изготовление полой широкофланцевой детали с четырьмя кольцевыми участками осаживания во фланцевой части заготовки.

Однако количество кольцевых участков осадки может быть отличным от четырех в сторону уменьшения или увеличения, так как эта величина зависит от относительной ширины и толщины штампуемого изделия.

Таким образом, отличие предлагаемого способа от известного заключается в том, что осаживание фланца заготовки по толщине осуществляют не по всей площади фланца, а по отдельным кольцевым участкам, что приводит к значительному снижению усилия осаживания не только за счет сокращения площади осаживания, но и за счет существенного снижения сил трения между заготовкой и контактирующими с ней поверхностями прижима и матрицы, чему способствует сокращение протяженности очага пластического деформирования при осаживании материала. Снижение усилия осаживания приводит к снижению энергозатрат на осуществление способа.

1186325 фиг.7

Фиг.5

Составитель В. Муслимов

Редактор А. Шандор Техред И. Верес Корректор М. Демчик

3а каз 6471/12 Тираж 774 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП <Патент>, г. Ужгород, ул. Проектная, 4