Порог стыкоперекрывающий
Изобретение относится к области строительства, а именно к производству тонкостенных профильных элементов. Технический результат полезной модели - сохранение длительное время декоративных свойств порогов стыкоперекрывающих, за счет увеличения износостойкости, абразивостойкости и коррозионностойкости поверхности порога. Технический результат достигается тем, что порог стыкоперекрывающий выполнен из плоского или уголкового алюминиевого профиля с защитно-декоративным покрытием, представляющим собой оксидно-керамический слой толщиной 10-70 мкм и микротвердостью 400-1800 HV. 1 ил.
Изобретение относится к области строительства, а именно к производству тонкостенных профильных элементов.
Промышленностью выпускаются разнообразные тонкостенные профильные элементы, выполненные из алюминиевых сплавов, которые используют для перекрытия стыков полотна половых покрытий, например, линолеума. Они выпускаются с различными защитно-декоративными лакокрасочными покрытиями и покрытиями, полученными традиционными способами, такими как анодирование и химическое оксидирование.
Анодирование профильных элементов, выполненных из алюминиевых сплавов позволяет получать различные цветовые оттенки, привлекательные для потребителя. Еще большую гамму цветов дает полимерное окрашивание, однако оксидирование, химическое оксидирование и полимерное окрашивание не обеспечивают важного потребительского свойства покрытия, такого как износостойкость и высокая адгезия к поверхности металла.
Известен порог стыкоперекрывающий, выполненный из алюминиевого сплава и имеющий защитное покрытие, полученное анодированием [www.vikont.spb.ru].
Защитные свойства покрытия полученного анодированием зависят от толщины анодного слоя, чем больше толщина анодного покрытия, тем выше его защитные свойства. Для придания анодно-оксидному покрытию повышенной износостойкости необходимо сформировать толщину покрытия в пределах 20-100 мкм (ГОСТ 9.303-84). Такая толщина для изделий из алюминиевого профиля не позволяет наряду с защитными свойствами обеспечить декоративные свойства, так как такой толщине присуще определение глубокого анодирования, которое имеет один цвет, а его плотность не позволяет его пропитывать для улучшения декоративности.
Задачей изобретения является получение порогов стыкоперекрывающих с декоративным покрытием и одновременно улучшенными защитными свойствами.
Технический результат - сохранение длительное время декоративных свойств, за счет увеличения износостойкости, абразивостойкости и коррозионностойкости.
Поставленная задача достигается тем, что порог стыкоперекрывающий выполнен из плоского или уголкового алюминиевого профиля с защитно-декоративным покрытием на его поверхности.
Новым является то, что в качестве защитно-декоративного покрытия он содержит оксидно-керамический слой, полученный методом микродугового оксидирования, толщиной 10-70 мкм.
Кроме того, предпочтительно, что толщина оксидно-керамического слоя составляет 20-40 мкм.
Кроме того, микротвердость оксидно-керамического слоя составляет 400-1800 HV, предпочтительно, 700-900 HV.
Кроме того, оксидно-керамический слой состоит из двух слоев: функционального верхнего слоя толщиной 5-40 мкм, имеющего пористость 10-70% и внутреннего беспористого слоя прочно-сцепленного с основой толщиной 5-10 мкм.
Кроме того, порог изготовлен из деформируемого алюминиевого сплава, например, АД31.
Кроме того, оксидно-керамический слой дополнительно имеет на поверхности лакокрасочное покрытие с пигментами.
Кроме того, в оксидно-керамический слой импрегнированны органические или неорганические материалы, например, фторопласт, лак.
Основным преимуществом предлагаемого в настоящей модели оксидно-керамического слоя является тонкое керамическое покрытие с равномерной толщиной по всей сложной поверхности порога. Покрытие прочно сцеплено с основой, за счет переходного слоя, образуемого на границе металл-покрытие. Такой переходный слой определен используемой технологией - микродуговое оксидирование, которое одновременно позволяет получать оксидно-керамические слои заданного цвета. Слои могут быть выполнены для использования без дальнейшей обработки, а также быть выполнены под окраску или пропитывание полимерными материалами для дальнейшего улучшения функциональных свойств.
Метод микродугового оксидирования позволяет в широких пределах варьировать режимами и составами электролитов для получения вышеуказанных свойств. В предлагаемом изобретении оксидно-керамический слой получают в импульсном режиме при коротких длительностях импульса для формирования слоя не требующего дальнейшей механической обработки, так как профильные элементы относятся к деталям сложной формы. Оксидно-керамические слои получаемые при таких режимах обладают повышенной микротвердостью (как правило, от 700 HV), что обеспечивает высокую износостойкость и абразивостойкость покрытия. В электролит могут быть введены добавки, обеспечивающие получение покрытия различной цветовой гаммы. Изменение режимов, например, длительности импульса позволяет получить оксидно-керамические
слой с заданными пористостью от 10 до 90% и размерами пор. Такие слои могут быть использованы как самостоятельно, без дополнительной поверхностной обработки, так и могут быть основой (подслоем) для любой финишной обработки, улучшающей как защитные, так и декоративные свойства. Таким улучшением может быть нанесение полимерных лакокрасочных слоев с различными пигментами, а также пропитывание различными органическими или неорганическими материалами, например фторопластом.
В дальнейшем изобретение поясняется графическими материалами.
На фиг. приведена микрофотография профиля оксидно-керамического слоя полученного методом микродугового оксидирования на пороге стыкоперекрывающем, выполненным из сплава АД31.
Изобретение осуществляется следующим образом.
Пример 1.
Для получения плотного покрытия бежево-золотистого цвета, не требующего дальнейшей антикоррозионной обработки, порог стыкоперекрывающий, выполненный из алюминиевого сплава марки АД31, размещали в электролитической ванне в качестве одного из электродов - анода (площадь поверхности 10 дм 2) и подвергали воздействию микроплазменных разрядов в электролите, содержащем фосфаты, бораты и фториды щелочных металлов. Для получения оксидно-керамического слоя бежево-золотистого цвета в основной электролит дополнительно вводили КМnO 4 (2 г/л). В качестве источника питания использовали источник импульсного напряжения с выходным напряжением до 600 В. Покрытие формировали в течении 20 минут.
Получили оксидно-керамический слой толщиной 30 мкм. Внутренний слой 5 мкм и внешний слой 25 мкм. Пористость покрытия составляла 30%, размеры пор менялись в пределах 0,01-8 мкм. Микротвердость - 750 HV.
Пример 2. Для получения покрытия темно-коричневого цвета на пороге стыкоперекрывающем, выполненным из алюминиевого сплава марки АД31 (площадь поверхности 10 дм), использовали электролит и режимы, аналогичные примеру 1 но содержание КМnO4 увеличивали до 8 г/л..
Получили оксидно-керамический слой толщиной 40 мкм. Внутренний слой 10 мкм и внешний слой 30 мкм. Пористость покрытия составляла 30%, размеры пор менялись в пределах 0,01-8 мкм. Микротвердость - 810 HV.
Пример 3. Для получения покрытия бежевого цвета толщиной 10 мкм на пороге стыкоперекрывающем, выполненным из алюминиевого сплава марки АД31 (площадь поверхности 10 дм2), использовали электролит, аналогичный примеру 1, но покрытие. Пористость составляла 25%, размеры пор менялись в пределах 0,01-8 мкм
Микротвердость - 450 HV. Для придания покрытию повышенной коррозионной стойкости порог с покрытием уплотняли фторопластом марки Ф-32. Фторопласт растворяли в бутиловом эфире уксусной кислоты (СН3 ОС4Н9). Изделие с покрытием окунали в раствор фторопласта, затем в течение 5 минут выдерживали в печи при температуре 100°С.
Пример 4. Для получения покрытия белого цвета толщиной 30 мкм на пороге стыкоперекрывающем выполненным из алюминиевого сплава марки АД31 (площадь поверхности 10 дм2), его обрабатывали в электролите, содержащем фосфаты, бораты и фториды щелочных металлов. Покрытие формировали в течение 20 минут. Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 5 мкм и внешнего слоя толщиной 30 мкм. Пористость покрытия составила 30%, размеры пор менялись в пределах 0,01-10 мкм, микротвердость 1780 HV.
Порог стыкоперекрывающий с полученным оксидно-керамическим слоем обладает улучшенными потребительскими характеристиками, а именно в сочетании с декоративными свойствами имеет повышенную износостойкость, абразивостойкость и коррозионностойкость в сравнении с непокрытыми порогами.
1. Порог стыкоперекрывающий, выполненный из плоского или уголкового алюминиевого профиля с защитно-декоративным покрытием на его поверхности, отличающийся тем, что в качестве защитно-декоративного покрытия он содержит оксидно-керамический слой, полученный методом микродугового оксидирования, толщиной 10-70 мкм.
2. Порог по п.1, отличающийся тем, что оксидно-керамический слой имеет толщину предпочтительно 20-40 мкм.
3. Порог по п.1 или 2, отличающийся тем, что микротвердость слоя составляет 400-1800 HV, предпочтительно 700-900 HV.
4. Порог по п.1 или 2, отличающийся тем, что оксидно-керамический слой состоит из двух слоев: функционального верхнего слоя толщиной 5-40 мкм, имеющего пористость 10-70%, и внутреннего беспористого слоя, прочно сцепленного с основой толщиной 5-10 мкм.
5. Порог по п.1, отличающийся тем, что порог изготовлен из деформируемого алюминиевого сплава, например АД 31.
6. Порог по п.1, отличающийся тем, что оксидно-керамический слой дополнительно имеет на поверхности лакокрасочное покрытие с пигментами.
7. Порог по п.1, отличающийся тем, что в оксидно-керамический слой импрегнированны органические или неорганические материалы, например фторопласт, лак.