Устройство для формообразования крутоизогнутых отводов

Полезная модель относится к области обработки металлов давлением, в частности, к устройствам для холодной штамповки деталей из трубных заготовок, и может быть использовано для формообразования крутоизогнутых отводов с относительным радиусом кривизны срединной поверхности изделия в пределах 1Rкр/ДУ1,5 путем проталкивания трубной заготовки через фильеру заданной формы. Устройство включает две разъемные полуматрицы, на поверхности разъема которых выполнена фильера, и внутреннюю оправку. Оправка выполнена жесткой и состоящей из двух рабочих частей - внутренней, с минимальным радиусом кривизны рабочей поверхности, и внешней, с максимальным радиусом кривизны рабочей поверхности. Оправка имеет передний замок, который предназначен для фиксирования рабочих частей оправки в таком рабочем положении, при котором поперечное сечение рабочей поверхности оправки представляет собой окружность с диаметром, равным внутреннему диаметру готового отвода. Задний торец оправки установлен в муфту, причем муфта вместе с оправкой помещена на ось вращения. Зазор между частями оправки выполнен расширяющимся, от нуля на оси вращения, на которой расположена оправка, до своего максимального размера на переднем торце оправки, равного по величине: Н=(4,5-5)S, где: S - толщина исходной трубной заготовки. 2 илл.

Полезная модель относится к области обработки металлов давлением, в частности к устройствам для холодной штамповки деталей из трубных заготовок и может быть использовано при формообразовании крутоизогнутых отводов с относительным радиусом кривизны срединной поверхности в пределах:

1Rкр/ДУ1,5

Известно устройство для формообразования отводов путем горячей раздачи трубной заготовки на рогообразном сердечнике (см. Ковка и штамповка. Справочник в 4 т. Том 4. Листовая штамповка. / Под ред. А.Д.Матвеева - М.: Машиностроение, 1985-1987 г., стр.110, рис.55).

Недостатком данного устройства является необходимость нагрева исходной заготовки перед началом процесса формообразования, что ведет к увеличению энергозатрат на изготовление изделия.

Наиболее близким по технической сущности к заявленному устройству, которое и принято за прототип, является устройство для формообразования отводов путем проталкивания трубной заготовки через фильеру (см. Ершов А.Г. Формирование патрубков из труб изгибом, вталкиванием в фильеру с внутренним давлением. - Кузнечно-штамповочное производство, 1974, №7, стр.23-26).

Устройство состоит из двух разъемных полуматриц, на поверхности разъема которых выполнена фильера, и эластичной внутренней оправки. Сжимая внутреннюю оправку в процессе формообразования, создают внутреннее давление на трубную заготовку, которое препятствует гофрообразованию заготовки в процессе штамповки и обеспечивает изготовление качественных деталей.

Известное устройство имеет следующие недостатки:

1. Для создания значительного по величине внутреннего давления эластичной вставки необходим дополнительный гидропривод для ее сжатия. Это требует использования специализированных трубогибочных прессов тройного действия ПГФП - 20/100.

2. В результате действия высоких контактных напряжений и подрезания эластичной вставки о кромку заготовки происходит быстрое разрушение поверхностного слоя вставки. Через 300-500 штампованных деталей приходится заменять эластичную вставку, которая изготавливается из дорогостоящего материала - полиуретана.

Задачей полезной модели является создание возможности использования более доступного универсального листоштамповочного оборудования и увеличение срока эксплуатации устройства.

Решение поставленной задачи достигается тем, что в устройстве для формообразования крутоизогнутых отводов, состоящем из двух разъемных полуматриц, на поверхности разъема которых выполнена фильера, и внутренней оправки, оправка выполнена жесткой и разъемной, поперечное сечение оправки в рабочем положении представляет круг с диметром, равным внутреннему диаметру готового отвода, передний торец оправки имеет замок, фиксирующий оправку в рабочем положении, задний торец оправки установлен в муфту, причем муфта вместе с оправкой помещена на ось вращения, при этом зазор между частями оправки выполнен расширяющимся, от нуля на оси вращения, на которой расположена оправка, до своего максимального размера на переднем торце оправки, равного по величине

H=(4.5-5)S где: S - толщина исходной трубной заготовки.

Внешняя и внутренняя части имеют возможность, при отсутствии замка, перемещаться на оси вращения, что позволяет внешней части оправки перемещаться до смыкания с нижней.

Исследование патентной и научно-технической литературы показали, что подобная совокупность существенных признаков является новой и ранее не использовалась, а это, в свою очередь, позволяет сделать заключение о соответствии технического решения критериям «новизна» и «технический уровень».

Устройство поясняется чертежом, где на фиг.1 показано устройство в рабочем положении в процессе деформирования заготовки, а на фиг.2 - после завершения процесса деформирования при смыкании внутренней части оправки с внешней для снятия заготовки при удалении ее из штампа.

Устройство состоит из направляющей втулки 1, внутри которой расположен замок 2, который фиксирует передний торец оправки в рабочем положении. Задний торец оправки охвачен муфтой 3, внутренний размер которой равен наружному размеру оправки 4, причем муфта вместе с оправкой помещена на ось вращения 5, центр которой находится на срединной поверхности оправки. В свою очередь внутренняя оправка состоит из двух рабочих частей: внутренней - 6 и внешней - 7, а на поверхности разъема полуматриц 8 изготовлена фильера требуемой формы. Устройство имеет пуансон 9, с помощью которого деформирующее усилие передается на заготовку 10.

Устройство работает следующим образом:

Две полуматрицы 8 соединяются по поверхности разъема, образуя фильеру требуемой формы, соответствующую размеру готовой детали. На передний торец внутренней оправки устанавливается замок 2, который фиксирует рабочие части оправки в рабочем положении, препятствуют смыканию частей оправки 6 и 7 в процессе деформирования заготовки, и обеспечивают величину зазора между рабочими поверхностями оправки и фильеры

S_z=(1.1-1.2)S,

где: S - толщина исходной трубной заготовки.

Исходная трубная заготовка устанавливается в направляющую втулку 1, а затем, при рабочем ходе пресса, пуансоном 9 осуществляется проталкивание заготовки 10 в зазор между рабочими поверхностями фильеры и оправки.

Поскольку величина зазора S_z близка к толщине исходной трубной заготовки, деформирование заготовки при проталкивании осуществляется в гарантированном зазоре, что препятствует образованию гофр на поверхности заготовки и обеспечивает изготовление качественной детали.

Стойкость рабочих частей оправки устройства, изготовленных из инструментальной углеродистой стали У8А - У10А для сложных гибочных штампов составляет 600 - 700 тыс. ударов (см. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. - 6-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленинградское отд. 1979, стр.423, таблица 202). Такая стойкость рабочих частей устройства на несколько порядков превышает стойкость деталей из полиуретана и позволяет экономить значительные средства на ремонт и восстановление устройства.

Завершение процесса деформирования заготовки осуществляется после того, как трубная заготовка, которая имеет определенную длину в исходном положении, полностью переместилась в зазор между внутренней оправкой и фильерой.

При завершении процесса формообразования изготовленная деталь плотно охватывает внутреннюю оправку и при удалении готовой детали из устройства возникают трудности. Поэтому, для того, чтобы деталь свободно удалялась из штампа, внутренняя рабочая часть оправки с минимальным радиусом кривизны рабочей поверхности выполнена таким образом, что имеет возможность перемещаться в направлении внешней части оправки при удалении замка до смыкания с нею.

Когда внутренняя часть оправки повернется на оси вращения, поперечное сечение оправки уменьшится, что приведет к освобождению

полученного изделия и беспрепятственному удалению отштампованной детали из зоны штамповки.

Чем больше расстояние Н между внешней и внутренней частями оправки в рабочем положении, тем более свободно удаляется готовая деталь с оправки. Однако, если это расстояние будет чрезмерно большим, то в процессе штамповки на боковой поверхности готовой детали остаются следы в виде искривления готовой детали и отклонения ее поперечного сечения от заданного. Это объясняется тем, что та часть заготовки, которая не опирается на внутреннюю оправку, в процессе деформации может несколько искривляться.

В ходе отработки конструкции устройства было установлено, что наиболее рациональная величина расстояния на переднем торце оправки между рабочими частями оправки в ее рабочем положении находится в пределах 4,5-5 толщин деформируемой заготовки. Именно при такой величине на штампуемой детали не остается следов и она свободно извлекается из штамповочного устройства после завершения процесса штамповки.

Использование устройства предлагаемой конструкции позволяет значительно повысить срок его эксплуатации до ремонта и дает возможность при формообразования отводов отказаться от дорогостоящего специализированного оборудования и применять для этого обычный листоштамповочный гидравлический пресс.

Устройство для формообразования крутоизогнутых отводов, состоящее из двух разъемных полуматриц, на поверхности разъема которых выполнена фильера, и внутренней оправки, отличающееся тем, что внутренняя оправка выполнена жесткой и разъемной, поперечное сечение оправки в рабочем положении представляет круг с диметром, равным внутреннему диаметру готового отвода, передний торец оправки имеет замок, фиксирующий оправку в рабочем положении, задний торец оправки установлен в муфту, причем муфта вместе с оправкой помещена на ось вращения, при этом зазор между частями оправки выполнен расширяющимся, от нуля на оси вращения, на которой расположена оправка, до своего максимального размера на переднем торце оправки, равного по величине

H=(4,5-5)S,

где S - толщина исходной трубной заготовки.