Логистический терминал для охлаждения продукции

Полезная модель относится к области пищевой промышленности и предназначено для использования на предприятиях птицеперерабатывающей и мясной промышленности, в частности для заморозки птиц, туш свиней, коров. Предложенное решение позволяет увеличить производительность, уменьшить затрат на электроэнергию. Кроме того, отпадает потребность в камерах предохлаждения или линиях душирования или линиях охлаждения водой, а также камерах шоковой заморозки и заморозка продукта происходит с +18 до -18 независимо на упаковки. Логистический терминал можно использовать на крупном предприятии, что значительно снижает расходы как на строительство нового комплекса, так и в процессе работы предприятия. Логистический терминал для замораживания продукции состоит из расположенных параллельно линий, каждая из которых выполнена в виде туннеля состоящего из теплоизоляционных панелей, внутри которого расположен конвейер. Над каждой линией расположена система оборота воздуха, состоящая из высокого и низкого отсека нагнетания и высасывания воздуха циркулирующего и обдувающего продукт равномерно. 4 ил.

Полезная модель относится к области пищевой промышленности и предназначена для использования на предприятиях птицеперерабатывающей и мясной промышленности, в частности для заморозки птиц, туш свиней, коров.

Известен воздушный морозильный туннельный аппарат (Митрофанов Н.С., Плясов Ю.А., Шумков Е.Г. и др. Переработка птицы. - М.: В.О. Агропромиздат, 1990, стр.81-83), снабженный системой принудительной циркуляцией воздуха 0,5-5 м/с и с температурой 25-30°С, в который помещается предварительно охлажденные тушки птиц в холодильных камерах с температурой 0-3°С.

Недостатком таких аппаратов является низкая производительность.

Известны камеры длительной заморозки (сайт www.cholodchimmash.ru), которые состоят из стандартной холодильной системы, воздухоохладителей и холодильной машины. В камеры помещаются коробки с упакованными в целлофановую пленку тушками и замораживаются в течение 12-24 часов.

Недостатками таких камер является низкая производительность, высокое энергопотребление и невозможность заморозки до нужной температуры -18°С за одни сутки. А также нерациональное использование площадей, так как заморозка осуществляется в три этапа: предохлаждение, шоковая заморозка и хранение.

Основной технической задачей является создание логистического терминала для одновременного пред охлаждения, шоковой заморозки и хранения.

Основным техническим результатом, достигаемым предложенным решением, является увеличение производительности, уменьшение затрат на электроэнергию.

Основная техническая задача достигается тем, что согласно предложенному решению логистический терминал для замораживания продукции включает N линий, расположенных параллельно, где N>1, при этом каждая линия выполнена в виде туннеля, состоящего из теплоизоляционных панелей, внутри которого по всей длине расположен конвейер, а каждая линия снабжена системой оборота воздуха, состоящая из отсека нагнетания воздуха и отсека высасывания воздуха.

Каждая линия является одновременно и накопительной камерой и камерой шоковой заморозки, содержащей в себе трехдневный оборот продукции предприятия, а количество линий позволяет выдавать продукцию каждый день после накопительного периода 3х суток. За счет количества линий достигается нужная производительность замороженной продукции из расчета одна треть выхода от 100% заполнения линии в сутки.

На фиг.1 представлена конструкция одной линии, на фиг 2 - схематично общий вид логистического терминала, на фиг.3 - вид А-А, на фиг.4 - вид В-В.

Логистический терминал для замораживания продукции состоит из расположенных параллельно линий 1, каждая из которых выполнена в виде туннеля 2 состоящего из теплоизоляционных панелей 3, внутри которого расположен по всей длине туннеля конвейер 4. Над каждой линией расположена система оборота воздуха 5, состоящая из отсека нагнетания воздуха и отсека высасывания воздуха, циркулирующего и обдувающего продукт равномерно. На конвейере размещаются контейнеры 6 с продукцией.

Заморозка продукции в логистическом терминале осуществляется следующим образом.

В каждый в туннель 2 помещаются контейнеры 6 или упакованные туши (ежедневная норма загрузки одного туннеля в сутки составляет одну треть от общей загрузки линии), через систему оборота воздуха 5 в течение всего времени работы подается воздух, температура которого составляет от -27°С до -30°С. Продукция продувается равномерно на протяжении всей линии 1. С помощью конвейера 4 контейнеры 6 или туши перемещаются по линии 1. За счет поступления новой, ежедневной продукции, предыдущая партия продвигается на одну треть вплоть до заполнения логистического терминала трехдневной нормозагрузкой, т.е. до 100% заполнения линии. Таким образом, каждый продукт в отдельности замораживается трое суток по времени, а нужный обьем валового выхода достигается количеством линий с расчетным выходом одна треть от 100% загрузки каждой линии и логистического терминала, в общем. В зависимости от скорости промерзания продукта и сложности процесса заморозки (упаковка и масса продукта) линии могут быть рассчитаны надвое суток.

Предложенное решение позволяет замораживать каждую единицу продукта трое суток, что особенно актуально при трудно замерзающем продукте в упаковке, и выдавать требуемый тоннаж каждые сутки. Кроме того, отпадает потребность в камерах предохлаждения или линиях душирования или линиях охлаждения водой, а также камерах шоковой заморозки. Заморозка продукта происходит с +18 до -18 независимо от упаковки. Затраты по электроэнергии составляют 40 ватт на 1 кг продукта. Использование логистического терминала позволяет выдавать продукцию со скоростью погрузки фур и разграничивать виды продукции по линиями, а также иметь запас замороженной продукции.

Логистический терминал для замораживания продукции включает N линий, расположенных параллельно, где N>1, при этом каждая линия выполнена в виде туннеля, состоящего из теплоизоляционных панелей, внутри которого по всей длине расположен конвейер, причем каждая линия снабжена системой оборота воздуха, состоящая из отсека нагнетания воздуха и отсека высасывания воздуха.