Технологическая линия получения сорбента для сбора углеводородов
Технологическая линия включает узел дробления исходного материала, имеющий щековые 1 и конусные 2 дробилки; отдел фракционирования с набором сит 3, транспортеры 4 и 5 подачи материала в сушильную камеру 6, имеющую теплоизлучатель 7, питающий трансформатор 8, пневмонасос 9 для вытяжки парогазовых фаз. Линия также включает агрегат 10 приготовления реагента в рабочей камере 11 , которая соединена: с газоподающей установкой 12, с циклоном 13, бункером 14 накопления материала; фракционирующие сита 15, от которых фракции подают в контейнеры 16, 17, 18. Полученный сорбент обладает значительной сорбционной активностью, отсутствием десорбции, отвечает самым жестким экологическим требованиям. Удельный вес сорбента задают в зависимости от условий его использования при сборе и удалении нефти, нефтепродуктов и масел с водной среды (из массива водной среды) и при выборе режимов нахождения сорбента в водной среде: с положительной, нулевой и отрицательной плавучестями - вместе с аккумулированными нефтезагрязнениями. Ил. - 3; 4 з.ф.
Предложение относится к нефтесорбирующим технологиям и может быть использовано для очистки поверхности воды, сточных жидкостей и поверхности грунта от нефти, нефтепродуктов, натуральных и синтетических масел.
В настоящее время известны принципиальные направления развития технических средств для получения различных сорбентов, из которых наиболее представительной можно считать конструктивную схему установки, содержащей бункер с исходным материалом (преимущественно: вермикулит, перлит, цеолит), дробильный агрегат, питающий транспортер, фракционирующий узел в виде грохота с набором разноячеистых сит, устройство для последующей обработки этого материала для выхода сорбента [US 
5994410, 1995; RU 2255804, 2005; JP 10087310, 1996; Верлицкая P.M., Коллоидная химия, проблемы экологии, Минск, 1990, с.74-75; DE 2845975, 1980; RU 52576, 2005; RU 2327518, 2007].
Последнее из указанных технических решений является наиболее близким по конструктивной сущности и по достигаемому техническому результату.
Существенными и очевидными недостатками указанного прототипа являются низкая производительность используемого оборудования, приводящая к циклическим остановкам процесса, - это существенно снижает эффективность получаемого сорбента, т.к. остановки процесса его получения отрицательно сказываются на адгезионном свойстве реагента, вводимого для образования пор и нанесения гидрофобизующего состава на пористую и микропористую структуру обрабатываемого материала, получение его синтезируемыми методами также снижает сорбционную активность.
Технической задачей и положительным технологическим результатом заявляемой технологической линии является получение сорбента с более высокими тактико-технологическими характеристиками: сорбционной активностью, устойчивой задаваемой плавучестью (положительной или нулевой, или отрицательной, или переменной: при начальном введении в водную среду (под слой загрязнений) - отрицательная плавучесть, а после соприкосновения с водой - активно положительная); эти высокие показатели позволяют более длительное время (несколько месяцев) находиться сорбенту в заданном горизонте или на поверхности акватории без потери взятых загрязнителей.
Указанная техническая задача и положительный результат достигаются за счет того, что технологическая линия получения сорбента для сбора углеводородов содержит агрегаты подготовки исходных материалов: дробильный, сортирующий и сушильный агрегаты, питающие транспортеры и трубчатые магистрали, бункеры, контейнеры, при этом она снабжена камерой для предварительной обработки материала, соединенной посредством дозатора с агрегатом приготовления реагента, сообщенной с сушильной камерой и фракционирующим агрегатом, имеющим бункеры для каждой выделенной фракции обрабатываемого материала, эти бункеры соединены дозаторами с секциями рабочей камеры получения сорбента, оснащенной теплоизлучателями, реагент и газ подающими форсунками, полость рабочей камеры сообщена с вытяжным насосом и пневмогидроциклоном и оснащена патрубками для отвода получаемых фракций сорбента в накопительные контейнеры.
Технологическая линия характеризуется тем, что в качестве теплоизлучателей используют электрические и топливные аппараты.
Технологическая линия характеризуется также тем, что в качестве дробильного агрегата используют конусные дробилки, а в качестве фракционирующего агрегата - многосекционные вибросита.
Технологическая линия характеризуется также и тем, что в качестве реагентов используют порообразующую и гидрофобизующую композиции.
На фиг.1 показан общий вид агрегатов подготовки исходного материала;
на фиг.2 - процесс обработки материала,
на фиг.3 - процесс получения сорбента для сбора углеводородных загрязнителей.
Технологическая линия включает узел дробления исходного материала, имеющий щековые 1 и конусные 2 дробилки; отдел фракционирования с набором сит 3, транспортеры 4 и 5 подачи фракционированного материала в сушильную камеру 6, имеющую теплоизлучатель 7, питающий трансформатор 8, пневмонасос 9 для вытяжки парогазовых фаз, емкость 10 с реагентом. Линия также включает агрегат 11 приготовления реагента для использования в рабочей камере 12, которая соединена: с газоподающей установкой 13, с циклоном 14, бункером 15 накопления обрабатываемого материала; линия имеет также фракционирующие сита 16, от которых фракции подают в контейнеры 17, 18, 19, 20. Полученный сорбент обладает значительной сорбционной активностью, отсутствием десорбции, отвечает самым жестким экологическим требованиям. Удельный вес сорбента задают в зависимости от условий его использования при сборе и удалении нефти, нефтепродуктов и масел с водной среды (из массива водной среды), 0,25; 1,0-1,01; 1,3-1,5 кг/дм 3; и - при выборе режимов нахождения сорбента в водной среде: с положительной, нулевой и отрицательной плавучестями - вместе с аккумулированными нефтезагрязнениями: 0,5-0,8 кг/дм 3; 1,0-1,05; 1,2-1,45 кг/дм3.
Работа технологической линии осуществляется следующим образом. Исходный материал (доломит, кварцит, мергель) подвергают дроблению до фракций 5-10-15-20-30 мм в дробильном узле 1-2 (фиг.1), разделение на фракции ведут на ситах 3 и транспортерами 4 (или пневмотранспортером 5) подают в сушильную камеру 6, где ведут прогрев с помощью теплоизлучателей 7 и продувкой снизу-вверх нагретым воздухом (или аргоном); затем на материал подают реагент из емкости 10 для образования пористой структуры. Одновременно готовят реагент в агрегате 11 для гидрофобизационной обработки материала, подаваемого из камеры 6 в рабочую камеру 12, из которой парогазовые фазы отводят на циклон 14, а обработанный материал - сорбент накапливают в контейнере 15, откуда его подают на окончательное фракционирование на сита 16. Отдельные фракции (5-10; 10-15; 15-20; 20-25; 25-30 мм) накапливают в соответствующих контейнерах: 17, 18, 19 и 20 (до использования), хранят в герметизированной таре, преимущественно, в среде аргона, предупреждая нежелательные окислительные процессы и - внедрение в материал насекомых, т.о. сохраняя истинную чистоту сорбента.
1. Технологическая линия получения сорбента для сбора углеводородов, содержащая агрегаты подготовки исходных материалов: дробильный, сортирующий и сушильный агрегаты, питающие транспортеры и трубчатые магистрали, бункеры, контейнеры, отличающаяся тем, что она снабжена камерой для предварительной обработки материала, соединенной посредством дозатора с агрегатом приготовления реагента, сообщенной с сушильной камерой и фракционирующим агрегатом, имеющим бункеры для каждой выделенной фракции обрабатываемого материала, эти бункеры соединены дозаторами с секциями рабочей камеры получения сорбента, оснащенной теплоизлучателями, реагент и газ подающими форсунками, полость рабочей камеры сообщена с вытяжным насосом и пневмогидроциклоном и оснащена патрубками для отвода получаемых фракций сорбента в накопительные контейнеры.
2. Технологическая линия по п.1, отличающаяся тем, что в качестве теплоизлучателей используют электрические или топливные аппараты.
3. Технологическая линия по п.1, отличающаяся тем, что в качестве дробильного агрегата используют конусные дробилки, а в качестве фракционирующего агрегата - многосекционные вибросита.
4. Технологическая линия по п.1, отличающаяся тем, что в качестве реагентов используют порообразующую и гидрофобизующую композиции.
