Способ получения кальцинированной соды

щ 715469

Й с -,-,. "---Союз Советских. Социалистических. Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 06.09.77 (21) 2525143/23 26 (51)М. Кл.

С 01 0 7/18 с присоединением заявки М—

Гооудафственный номнтет

СССР нв делам нзоеретвннй . н аткрытнй (23) П риоритет—

Опубликовано 15.02.80. Бюллетень М 6 (53) УДК 661.321. .34 (088.8) Дата опубликования описания 25.02.80 (72) А втор изобретения

А. В; Рыжов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАЛЬЦИНИРОВАННОЙ

СОДЫ

Изобретение относится к способу получения кальцинированной соды и может быть использовано в химической промышленности.

Известен способ получения кальцинированной соды путем термообработки бикарбоната натрия в псевдоожиженном слое горячим газом, содержащим двуокись углерода (1) . ..Наиболее близким к изобретению является способ получения кальцинированной соды путем смешивания бикарбонат натрия с ретурной содой и паровой кальцинации при 120 — 140 С . с использованием для поддержания псевдоожиженного слоя очищенных циркулирующих газообразных продуктов кальцинации с промежуточным их йодогревом. Для стабилизации нсевдоожиженного слоя циркулирующий газ обрабатывают двумя потоками жидкости — циркулирующей жидкостью и свежей до температуры газа, равной 95 — 100 С (2).

Недостатком известного способа являются высокие потери готового продукта от пылеуноса, обусловленные высокими скоростями смеси газа и продукта на выходе из псевдоожиженного слоя.

Целью изобретения является снижение потерь продукта.

Поставленная цель достигается тем, что при получении кальцинированной соды путем термообработки бикарбоната натрия лри 120 — 140 С в псевдоожиженном слое, при этом исходный бикарбонат натрия предварительно сушат при

100 — 102 С до удаления свободной влаги и аммиака. 1 ехнология способа. состоит в следующем.

Исходный бикарбонат натрия подвергают термообработке продуктами сжигания газообразного топлива, прошедшими через теплообменник. Бикарбонат натрия освобождают до свободной влаги и аммиака без разложения его на карбонат натрия, двуокись углерода и воду.

Процесс термообработки регулируют таким образом, чтобы температура в псевдоожижеином слое не превышала 100 — 102 С. Затем высушенный бикарбонат натрия обрабатывают в псевдоожиженном слое очищенной и нагретой в теплообменнике двуокисью углерода и дополнительно тепловым радиационным потоком. создаваемым сжиганием природного газа.

Формула изобретения

Источники информации, прш ятые во внимание при экспертизе

40 1. Патент США У 2459414, кл. 23 — 63, опублик. 18.01.49.

- 2. Авторское свидетельство СССР N 312491, кл. С Ol 0 7/18, 30.05.69 (прототип).

Составители И. Гриценко и С. Лотхова, Редактор С. Патрушева . Texpea М.Кузьма Корректор Н. Зацерновская

Заказ 9610/3 Тираж 565 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 7154

Температуру в псевдоожиженном слое поддерживают в пределах 120 †1 С.

Способ позволяет снизить потери готового продукта с .пылеуносом, а также тепловые потери, благодаря тому, что предварительная сушка исходного бикарбоната натрия без его разложения, позволяет значительно снизить объем атаро-газовой фазы, а следовательно, и ее скорость на стадии заключительной термообработки.

Пример 1. Сырой бикарбонат натрия с тем-10 пературой 25 С и влажностъю 17% подают в аппарат псевдоожиженного слоя со скоростью

1961,5 кг/час. Для псевдоожижения подводят

1500 мэ/час горячих дымовых газов со скоростью 0,25 м/сек и йачальной температурой

756 C. Исходный бикарбонат сушат, образующаяся при сушке паровая фаза поглощает тепло дымовых газов и процесс прогекает при 100 С.

Для полной сушки бикарбоната натрия с дымовыми газами подводят 295335,2 ккал тепла и

Из,процесса отводят 2698 м паро-газовой сме си со скоростью 0,45 м/сек.

Сухой бикарбонат натрия в количестве

1465,2 кг поцвергают термообработке в аппарате псевдоожиженного слоя двуокисью углерода, нагретой до 720 С и подаваемой в количестве

940 мз/час. При этом подводят 267076 ккал тепна, получают 900 кг кальцинированной соды.

Скорость наро-газовой смеси при 140 С состав- ляет 0,36 м/сек, количество ее — 1970 мз.

Полученный продукт имеет следующий гранулометрический состав, вес.%:

140 — 115 мкм — 26,67 или 240 кг

115 — 98 - —. — 51,11. — "-460 -"98 — 85 —" — — 20,00 — " — "l 80 — "менее 85 —" — - 2,22 -"- 20 —"—

Потери готового продукта от пылеуноса на. стадии сушки и кальцинапии (в пересчете на кальцинированную соду) составили 12%.или - . 120 кг, потери тепла с отходящими газами—

429650 ккал.

Пример 2. (по способу — прототипу), Сырой бикарбонат натрия с температурой 25 С

69 4 и влажностью 17% подают в аппарат псевдоожиженного слоя со скоростью 1961,5 кг/час.

Для псевдоожижения со скоростью 0,25 м/сек подводят 1500 мэ/час двуокиси углерода, нагретой до 344 С.

Для полной кальцинации бикарбоната натрия подводят 600 тыс. ккап тепла и процесс осуществляют при 140 С, при этом основное количество тепла (80%) подводят через греющие трубки путем подачи в них 4570 мэ/час дымовых газов с начальной температурой 550 С.

Общие тепловые потери с отходящей парогазовой фазой с дымовыми газами доставляют

707300 ккал.

Скорость отходящей из псевдоожиженного слоя паро-газовой фазы при 140 С составляет

0,6 м/сек. Потери продукта от пылеуноса при идентичном гранулометрическом составе продукта составят (в пересчете на кальцинированную соду) 300 кг или 30%.

Выход готового продукта составляет 700 кг.

Преимуществом этого способа является снижение потерь готового продукта от пылеуноса на 18%, а тепловых потерь — на 39%.

Способ получения кальцинированной соды путем термообработки при 120 — 140 С бикарбоната натрия в псевдоожиженном слое, отличающийся тем, что, с целью снижения потерь продукта, исходный бикарбонат натрия предварительно сушат при 100 — 120"С до удаления свободной влаги и аммиака.