Форма для литья керамических изделий

ОПИСАНИЕ " & с л ;:., :ун:„::,й ., Р » М« А l

Союз Советскмк

Социапмстимескмх, Республик

662349

И ЗОБРЕТЕ Н ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 11.04.77 (21) 2472497/29-33 с присоединением заявки №вЂ” (51) М.К .

В 28 В 1/26

Государственный каинтет

СССР по делам нзооретеинй н открытий (23) Приоритет—

Опубликовано 15.05.79. Бюллетень № 18

Дата опубликования описания 25.05.79 (53) УДК666.3.022, .8 (088.8) (72) Автор изобретения

К. К. Тихонович (7l ) Заявитель (54) ФОРМА ДЛЯ ЛИТЬЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

1

Изобретение относится к технике формования керамических изделий методом шликерного литья из водных суспензий в пористые формы и может найти применение в керамической, металлургической и других отраслях промышленности.

Известна гипсовая форма для литья из водных суспензий кварцевого стекла крупногабаритных керамических сталеразливочных стаканов, содержащая каркас, несущий формообразующую матрицу, причем форма имеет одинаковую по высоте пористость и,-соответственно, всасывающую способность (1).

Недостатком известной формы является нсодновременность набора отливки во времени по высоте формы при формовании крупногабаритных изделий, высота которых 0,5—

2 м, толщина 10 — 40 мм и более, как сливHl>1M, так и наливным методами. Объясняетс г это тем, что скорость набора отливки крупногабаритного изделия по высоте зависит оТ гидростатического давления, создаваcмого водным шликером на стенки пористой формы. Отставание набора отливки в верх2 ти, неравномерному уплотнению отливки и к появлению внутренних напряжений, которые нередко приводят к разрушению отливки в форме.

Наиболее близкой к предложенному изобретению является форма для литья керамических изделий, содержащая смонтированную в каркасе формообразуЬщую матрицу (2).

Недостатком известной формы является то, что при литье крупногабаритных изделий

10 сложного профиля пористость изделий получается неоднородной, что снижает их качество.

Цель настоящего изобретения — повышение качества крупногабаритных изделий сложного профиля.

Поставленная цель достигается тем, что, в известной форме, содержащей смонтированную в каркасе формообразующую матрицу, матрица выполнена по высоте по крайней мере из двух зон, каждая из которых имеет отличную от смежной зоны пористость, а зоны с повышенной проницаемой пористостью

662349

Для зоны 2 смесь состоит из полуводного гипса и инертного наполнителя в виде ста40 билизированной суспензии плавленного кварца при соотношении компонентов в вес. /о.. о/

Полуводный гипс 50

Инертный наполнитель (в пересчете на твердую 45 фазу) 50

Стабилизированная суспензия плавленноr0 кварца с параметрами:

Влажность 16о/о

Вязкость

Плотность 1,87 г/см

Зерновой состав до 5 мкм более 63 мкм

20 /о

1Oo/, Для зоны 3 раствор состоит из смеси в вес. /o. полуводного гипса — 65, плавленного кварца — 35 (в пересчете на твердую фазу) . С интервалом 10 — 20 мм на зону 2 в форму подают приготовленный раствор смеКоличество и очередность расположения зон по высоте матрицы или формы зависят от конфигурации изделия. При формовании, . крупногабаритных изделий с одинаковой толшиной стенок и с утолщением в верхней части зоны расположены в порядке возрастания пористости по высоте матрицы. При формо=.:-.-.,-: —.--.вании изделий сложной формы, например, с утолшением в средней части изделия, зона с максимальной пористостью расположена между зонами с меньшей всасывающей спо собностью соответственно утолщению. ю

Для получения утолщения в нижней части изделия, зоны размещены в порядке убывания пористости, при этом зона с максимальной пористостью расположена в нижней части матрицы.

На фиг. 1 изображен общий вид матрицы или формы в разрезе, рабочая часть которой состоит из 2-х зон с убывающей пористостью к основанию формы; на фиг. 2 форма, состояшая из нескольких (6-ти) зон с убывающей пористостью к основанию фор- 2о мы; на фиг. 3 — форма, состоящая из двух зон с возрастающей пористостью к основанию формы; на фиг. 4 — рабочая часть формы, в которой зона с максимальной порис-. тостью расположена между зонами с мень25 шей всасываюшей способностью.

Форма состоит из металлического каркаса 1 с отверстиями для удаления влаги из формы и прилегающей к нему рабочей части из пористого материала, выполненной по высоте из 2-х зон 2, 3 с переменной всасываю— — шей способностью (фиг. 1). Зона 2 состав,.ляет 1/3 часть высоты формы и ее всасывающая способность на 20о/о выше всасывающей способности зоны 3, расположенной под зоной 2.

Переменная пористость зон 2 и 3 по высо- . э те рабочей части формы достигнута следу=.- -.юшим образом. си для зоны 3. Через 35 — 40 мин из формы извлекают модель пуансона и форму сушат.

Форма предназначена для отливки крупногабаритных изделий из водной суспензии плавленного кварца и сливными методами.

Набор отливки осуществляется равномерно по всей высоте формы.

Зоны рабочей части формы могут быть выполнены как из одного пористого материала, например, гипсобетона, так и сочетания материалов, например, гипсобетон — порис-. тая керамика.

Пример /. Выполнение формы для получения изделия с утолщенной стенкой в его, верхней части.

Рабочая часть формы состоит из 6 зон (фиг. 2),зоны 2, 7 выполнены из кварцевой керамикй, остальные — из гипсобетона.

Зона 2 с максимальной всасываюшей способностью расположена в верхней части формы, за ней размещены зоны с убывающей всасывающей способностью, по отношению каждой последующей зоны к предыдущей соответственно, на 30о/о, 20о/о 15о/о 12о/о

100/

Зоны 2, 7 составляют 1/20 часть высоты формы каждая, зоны 3, 6 — 1/5 часть формы каждая, а зоны 4, 5 — 1/4 часть формы.

Всасывающая способность зон 3 — 6 в заданных пределах достигается изменением соотношения гипса и наполнителя. Зоны 2, 7 приготавливают из водной суспензии плавленного кварца с параметрами, приведенными выше. После формования отливок для зон

2, 7 их сушат, затем обжигают при температуре 1220 — 1260 С.

Пример 2. Выполнение формы для получения изделия с утолшенной стенкой в нижней части изделия (фиг. 3).

Рабочая часть формы состоит из 2-х зон

2, 3.

Зона 2, выполненная из гипсобетона, расположена в нижней части формы, ее всасывающая способность на 200о/о выше всасывающей способности зоны 3 из гипса.

Необходимая всасывающая способность зоны 2 из гипсобетона достигнута соотношением компонентов смеси, а зоны 3 из гипса водогипсовым отношением.

Для получения изделий сложной формы с утолшением в средней части изделия, рабочая часть формы состоит из трех зон 2 — 4, выполненных из гипсобетона (фиг. 4). Каждая зона по высоте составляет 1/3 часть формы, при этом зона 2 с максимальной пористостью и соответственно всасывающей способностью расположена между зонами 3 и 4 с меньшей всасывающей способностью.

Всасывающая способность зоны 4 на 70о/0 меньше, а зоны 3 на 50 /о меньше по отношению к всасывающей способности зоны 2.

Для повышения конструкцион ной прочности формы рабочая часть формы с наруж662349

Формула изобретения

Ри2,!

1РИ2. г

Фиг.ц

Составитель В. Дегтярев

Реда кто р В. Тру х и н Техред О. Луговая Корректор В. Синицкая

Заказ 2610/18 Тираж 657 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

S ной соединена промежуточным слоем 5 из гипсопесчаной смеси (фиг. 4).

Применение формы для литья керамических изделий обеспечивает получение крупногабаритных изделий высотой от 0,5 — 2 м, толщиной 10 — 40 мм и более и изделий сложного профиля с утолщением в любой части, а также сократит цикл формования за счет одновременного набора отливки независимо от ее толщины по высоте.

Форма для литья керамических изделий, преимущественно из водных шликеров, соб держащая смонтированную в каркасе формообразующую матрицу, отличающаяся тем, что, с целью повышения качества крупногабаритных изделий сложного профиля, матрица по высоте выполнена по крайней мере из двух зон, каждая из которых имеет отличную от смежной зоны пористость, а зоны с повышенной проницаемой пористостью расположены соответственно утолщению по профилю изделия.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Ф ра нци и № 2145066, кл. 28 в 7/00. 1973.

2: Патент США № 3431332, кл. 264 — 86, 1969.