Способ сушки и термообработки покрытий на ферромагнитных стержнях

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (11) 595!04

Со)оз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 18.12.75 (21) 2199892/25-27 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет (43) Опубликовано 28.02.78. Бюллетень № 8 (45) Дата опубликования описания 03.01.78 (51) М. Кл. В 23К 35/40

Государственный комитет

Совета Министров СССР (53) УДК 621.791,042 (088.8) аа делам изобретений и отнрытнб (72) Авторы изобретения С. Г. Романовский, В. Ф. Копылов и 3, А. Гении (71) Заявитель Ордена Трудового Красного Знамени институт тепло- и массообмена им, А, В. Лыкова (54) СПОСОБ СУШКИ И ТЕРМООБРАБОТКИ ПОКРЫТИИ

НА ФЕРРОМАГНИТНЫХ СТЕРЖНЯХ

Изобретение относится к области производства сварочных электродов.

Известен способ сушки и термообработки покрытий на ферромагнитных стержнях, при котором нагрев покрытий осуществляют токами промышленной частоты при температуре до 60 С в течение 1 — 10 минут, затем проводят конвектив»о-радиационную сушку при нагреве воздуха до 80 — 120 С для полного удаления свободной влаги, далее производят изотермическую прокалку при 350 — 400 С, после чего покрытие охлаждают путем резкого снижения температуры (1).

При нагреве покрытия на ферромагнитном стержне токами промышленной частоты до температуры 60 С стерхкень электрода генерирует теплоту за счет вихревых токов и перемагничивания. При этом происходит интенсивное испарение влаги. Однако равномерность температурного поля по толщине покрытия не достигается, что тормозит протекание в покрытиях тепломассообменных процессов и химических реакций. Кроме того, быстрое охлаждение после термообработки может вызывать трещины»а поверхности покрытия вследствие неоднородности охлаждения его слоев по толщине.

Целью изобретения является повышение качества покрытия, Для этого сушку осуществляют при дополнительном конвективно-радиационном тепло подводе с дальпейш»м повышением температуры перед прокалкой до 170 — 200 С с выдерхккой в тече»»с 15---30 минут.

Примером»спользова»»я да)шого способа

В промы»зле»иост» может слу ж»ГЬ процесс сушки» тсрмообработк»»а сварочных электродах З 4 типа УОНИ.

Электроды нагревают при комбинированном теплоподводе от и»дуктора, питаемого током промышленной частоты, и от конвект»вных теплоизлучателей, например трубчатых электронагревателей. При этом температуру стер)5 жня поддерживают в пределах 80 — 120 С, а температуру окружающей среды»а 5 — 7 С менее. Сушку при этом режиме проводят в течение 30 — 35 минут. На этом этапе возможно интенсивное испарение влаги из покрытия, 20 скорость которого поддерькивается заданным градиентом температуры, il создаются благоприятные условия для протекан»я х»м»ческих реакций, так как значения температуры по толщине покрытия очень близки одна к

25 другой, т. е. достигается равномерное температурное и влаж»ост»ое поле. По мере гверденпя покрытия» уменьшения з»аче»»я влагосодержан»я градиент температуры увеличивается до значен1ш 15 — 20 С, а температура

30 стержня — до гели ш»ы 170 — 180=С в тече»ие

595104

Составитель Н. Козловская

Редактор T. Морозова Тскрсд Л. Гладкова

Корректор 8. Петрова

Заказ 36/14 11зд. М 251 Тира>к 1263

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4!5

Подписное

Типография, пр. Сапунова, 2

15 — 20 мпн. Продолв<ительность этого процесса составляет 50 — 60 мин, после чего электроды помещают в зону конвективного теплоподвода, где производят термическую обработку поверхности покрытия при температуре

Зб0 †3 С в течение 25 — 30 мин. После этого электроды охлаждают со скоростью 250—

270 С в час.

Технико-экономическая эффективность способа состоит в повышении качества покрытия за счет поддержания благоприятных тепловла>кностпых параметров IIQ толщине покрытия в течение процесса сушки и термообработки, используя комбинированный теплоподвод со всех сторон покрытия.

Формула изобретения

Способ сушки и термообработки покрытий на ферромагнитных стержнях, преимущестпенно прп изготовлении сварочных электродов, при котором производят сушку путем индукционного нагрева покрытия токами промышленной частоты при температуре 80—

120 С, а затем прокалку конвективно-радиационным нагревом при температуре 200 — 400 С и охлаждение, о т л и ч и ю шийся тем, что, с целью повышения качества покрытия, сушку осуществляют при дополнительном конвективно-радиационном теплоподводе с дальнейшим повышением температуры перех прокалкой до 170 — 200 С с выдержкой в течение 15 — 30 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 344698, кл. В 2ЗК 35/40, 1971.