Патент ссср 416209

4I6l09

ОП ИСАН И Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик с

Ф

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 20.111.1972 (№ 176121 I/25-27) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 25.11.1974. Бюллетень ¹ 7

Дата опубликования опнсанпя 15.\ II.197:!

М. Кл. В 23р 9. 04

В 23р 3/10

В 23р 7/00

С 21d 7/14

Государственный комитет

Совета 1иинистроа СССР по делан изобретений и открытий

УДI, 621.791.92 (088.8) Авторы изобретения

В. П. Мурзаев, К. И. Гервас, О. И. Зотов, Б. А. Чернов и М. Б. Гольденберг

Среднеазиатский филиал Государственного Всесоюзного научно-исследовательского технологического института ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка

Заявитель

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Изобретение касается сварочно-наплавочного производства и может быть применено прп изготовлении и ремонте деталей сельскохозяйственных машин.

Известен способ изготовления деталей путем электродуговой наплавки и нанесения твердых частиц порошкового материала на

;поверхность на плавленного;металла с термомеханической обработкой.

;Причем, для повышения износостойкости наплавленной поверхности, на наплавляемый слой металла на расстоянии 6 — 12 мм от центра дуги подают мелкие частицы высокой твердости (например, карбиды кремния), которые затем вальцуют накатным роликом.

Этим способом осуществляется пластичеокая деформация наплавленного слоя, при .которой |происходит измельчение аустенистых зерен наплавленного металла и армирование поверхности твердыми частицами за счет механического смешивания твердых частиц с металлом. Однако для известното способа характерна необходимость создания значительной силы деформирования гири термомеханической обработке порядка 200 — 250 кг; высокая стоимость процесса в связи с .применением дорогостоящего материала для рабочих органов термомеханической обработки, например, ал.мазного порошка, карбидов бора и др. и .незначительная гл бина проникновения твердых частиц в наплавляемый слой металла.

Для равномерного распределения твердых частиц по объему наплавленного слоя и снн5 жения усилий дсформирования деталей,наплавленный металл с твердыми частицами при термомсхапнчсской обработке и армированин дополнительно:подвергают воздействию вынужденных ультразвуковых ко.пебаний.

10 На чертеже представлена схема реализации предлагаемого c: îñîáà.

К пciплавля мой детали 1 атодают электродную проволоку 2 при помощи внбродуговой головки.

15 На расстоянии 8 мм от дуги через мундштук 3 подают порошковый материал 4, и наплавлснный слой с порошком попадает в зону действия прочняющего органа 5. Последний связан с магпитострикционным преоб20 разователем 6, который сообщает упрочняющему органу вынужденные ультразвуковые колебания. После воздействия упрочняющего органа на наплаплснный слой 7, последний охлаждают жидкостью пз распылителя 8.

25 В результате воздействия упрочняюгцего органа на слой металла с наложением ультразвуковых колебаний резко снижается сила давления упрочняющего органа на металл итвердые частицы и обеспечивается равномерное

416209

Составитель Л. Яковлева

Текред 3. Тараненко Корректор И, Позняковская

Редактор T. Ц1агова

Заказ 1531/11 Изд. № 538 Тираж 944 Подписное

?1НИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобоетений и открытий

Москва, K-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 распределение их по всему объему наплавляемого металла.

В качестве электродной проволоки берут проволоку диаметром 2,мм марки 65 Г, порошковый материал —.карбиды кремния размером 3 —.5 мк, упрочняющий орган выполняют в виде ролика диаметром 50 ым из сплава

Т15К6. 1-1а!!лавка производится !!à валах съемника дна ч!етром 34 мм, изготовле!1!1ых из стали 45, Охлаждающая жидкость 5%-пый расгвор К.Cr 07. Магнитострикциопный преобразователь !подкл1очают к генератору УЗ2 — 2—

10. При этом частота составляет 22 кгц, амплитуда колебаний — 5 — 10 мк. У!силие деформации 60 кг, температура деформации наплавленного металла 850 — 900 С. Режим,наплавки: сила тока 80 — 220 а,,напряжение дуги

20 в, скорость подачи проволо!ки 1,66 м/мин, шаг наплавки 2 ям/об, число оборотов детали 6 — 8 об/мин, расход охлаждающей жидко. сти 60 л/час.

5 Предмет изобретения

Способ изготовления деталей !путем электродуговой наплавки и нанесения твердьвх частиц порошкового материала на поверхность наплавлепного металла с последующей термо10 механической обработкой армированием его поверхности и закалкой, отличающийся тем, что, с целью равномерного распределения твердых частиц по объему наплавленного слоя, снижения усилий деформирования деталей, на15 плавленный металл с твердыми частицами при термомеханической обработке и армировании дополнительно подвергают воздействию вынужденных ультразвуковых колебаний.