В п т б(mlun ^s/pr^trsyns

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

» 4069ОЗ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства №вЂ” (22) Заявлено 05.10,70 (21) 1479478/22-2 с присоединением заявки №вЂ” (32) Приоритет—

Опубликовано 21.11.73. Бюллетень № 46

Дата опубликования описания 12.08.74 (51) М.Кл. С 21с 7/00

Государственный KOMHTB

Совета Министров СССР

00 делам изооретеиий и открытий (53) УДК 669.046(088.8) В 3ТБ

ФЯД 3Я:.;:ГЯ3 (72) Авторы изоб е

И. А. Ревис, А. М. Левинсон и Е. П. Морозик р тения (71) Заявители Центральный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт по проектированию оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности и Ленинградский технологический институт целлюлозно-бумажной промышленности (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ, ЛЕГИРОВАННОЙ АЗОТОМ

Предмет изобретения

Известен способ получения сталей, легированных азотом, заключающийся в введении азотсодержащих материалов на поверхность расплава, с последующим раскислением металла в ковше, куда слива1от сталь при температуре 1560 — 1580 С.

Металл выдерживают в ковше в течение

2 — 3 иин и разливают по формам.

Недостатком известного способа легирования азотом быстрорежущей стали является значительный разброс содержания азота в отливках при одинаковом его количестве, вводимом в расплав.

С целью устранения этого недостатка азот вводят в количестве, в 3 — 3,5 раза большем, предела его растворимости в стали получаемого состава, причем на зеркало расплава вводят 80% азотсодержащих материалов, а остальные вводят на дно ковша.

При осуществлении описываемого способа необходимо, чтобы общее количество азота, вводимого в расплав, было в 3 — 3,5 раза более предела его растворимости (% Л/„„, ) в стали данного состава. Предел растворимости азота определяется из выражения:

О/ л, 0Ä045

1010,25C+0,047Si — 0,02Мп+ 0,013S+ 0,051P— — 0,045Cr — 0:002W — 0,1V) 2

80% от общего количества азотсодержащего материала (азотированные стружка, хром, феррохром и др.) вводится на зеркало расплавленного металла в печи после его раскисления. 20% от общего количества азотсодержащего материала в виде стружки или гранул загружается на дно ковша перед выпуском в него расплавленного металла.

Для снижения интенсивности окисления

10 элементов, входящих в состав азотсодержащего материала, одновременно на дно ковша загружается алюминий в количестве 0,1% от общего веса металла.

Расплавленный в печи металл при темпеis ратуре 1560 — 1580 заливается в ковш и выдерживается в нем 2 — 3 минуты для расплавления азотсодержащего материала и равномерного распределения азота по высоте расплава.

Литейные формы заливаются расплавленным

20 металлом из ковша с температурой 1520—

1540 С. р5 Способ получения стали, легированной азотом, заключающийся в введении на зеркало расплава азотсодержащих материалов, а в ковш раскислителей и сливе в ковш металла при температуре 1560 — 1580 С, выдержке в

30 ковше в течение 2 — 3 мин и сливе из ковша

-406908

Составитель P. Зельцер

Техред Е, Борисова

Корректор О. Тюрина

Редактор И. Уряшзон

Заказ 1722 Изд. М 1131 Тираж 635

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Загорская типография

3 при температуре 1520 †15 С, отличаюи ийся тем, что, с целью обеспечения содержания азота в стали с отклонением не более 10—

15 от предела его растворимости в стали получаемого состава, азот вводят в количестве, 4 в 3 — 3,5 раза большем предела его растворимости, причем на зеркало расплава вводят

80о/о азотсодержащего материала, а остальной азотсодержащий материал вводят на дно

5 ковша.