Способ изготовления электродов из двуокиси марганца

38454l

ОП ИСАНИ Е

ИЗОБРЕТЕ Н ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Зависимое от авт. свидетельства №вЂ”

Заявлено 19 1Х.1968 (М 1272950/23-26) с присоединением заявки №вЂ”

Приоритет—

Опубликовано 29.Ч.1973. Бюллетень № 25

Дата опубликования опи са н ия 2Х11.1974

Союз Советских

Социалистических

Республик

М. Кл. В Olk 3/06

Государственный комитет

Совета Министров СССР

40 делам изобретений и открытий

УДК 621 3 035 222 4 (088.8) Авторы изобретения

Г. Н. Коханов, T. Н. Юркова, Л. М. Якименко, Д Г. Зазовский, Г. М. Камарьян, В. И. Пыльков и Э. Г. Майтелес

Заявитель

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ

ИЗ ДВУОКИСИ МАРГАНЦА

Известен способ изготовления электродов из двуокиси марганца путем нанесения íà основу азотнокислого марганца .и термического разложения последнего до двуокиси марганца.

С целью повышения электропроводности электрода предлагается способ, по которому основу предварительно подогревают до температуры выше 90 С, предпочтительно 90—

100 С.

Спосо б заключается в том, что слой двуокиси марганца наносят на основу vапылением, например, с помощью форсунок,или иным образом, расплава или раствора азотнокислого марганца на нагретую до температуры выше 9i0 С поверхность основы. При по.падании мелких капелек раствора или расплава азотнокислого марганца на нагретую поверхность основы, капельки растекаются на поверхности в тонкую пленку слоя расплава или раствора азотнокислого марганца, кото,рая при нагревании от основы разлагается с образованием тонкого слоя двуокиси марганца. При этом слой двуокиси марганца толщиной 1 лл1 в зависимости от эффективности распыления раствора или расплава азотнокислого марганца состоит,из 300,или 1000 слоев.

Нанесение тснкого слоя может осуществляться не только напылением, но и окунанием, смачиванием, натира нием и T. и. приемаа!и. (После нанесения слоя раствора .или расплава на подогретую основу последнюю подвергают термообработке при температуре разложения азотнокислого марганца, например 180 С.

Пример 1. На графитовый анод, наносят путем погружения в раствор азотнокислого марганца, содержащий 500 г/л Мп(КО ) с последующим разложением при температуре

180 С, слой двуокиси марганца. Погружение графита на 3 мин производят с предваритель 0 ным нагревом графита до температуры 90 С.

Вес графита до погружения 11,4775 г. Вес анода после разложения азотнокислого марганца, введенного за одну операцию, 12,1059 г, привес графитового анода 0,3142 г,или 2,67%, 15 т. е. в два раза больший, чем без предварительного нагревания гра фита.

iH р и м е р 2. На титановую основу наносят слой двуокиси марганца путем погружения в раствор азотнокислого марганца, содержавшвго 500 г/л Мп(КО ) 6Н О, с последующим разложением при температуре 180 С.

Слой двуокиси марганца наносят на две основы одновременно, но одну основу перед погружением натревают до температуры 90 — 100 С, а другую — до комнатной. После погружения на одну минуту основы вынимают и одновременно помещают в сушильный шкаф, где производят термическое разложение азотнокислой соли до двуокиси марганца. Указанные операции повторяют. После 11 операций нане384541

Предмет из обер етен ия

Составитель Н. Грехнева

Техред Л. Богданова

Корректор А. Дзесова

Редактор Е. Левина

Заказ 648 Изд. ¹ 640 Тираж 666 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-З5, Раушская наб., д. 4/5

Тнп. Харьк. фил. пред. «Патент» сения измеряют электропроводность полученных слоев двуокиси марганца. Электропроводность двуокиси мар ган ца, полученной при нанесении на подогреваемую основу, равна

0,5 ом —, на неподогреваемую — 0,25 о.н — .

Как следует иэ полученных данных, электропроводность двуокиси марганца, получаемой при нанесении слоя на подогреваемую основу, в два раза больше, чем при нанесении слоя на неподогреваемую основу.

Способ изготовления электродов из двуокиси марганца путем нанесения на основу азотнокислого марганца,и термического разложения последнего до двуокиси марганца, отличающийся тем, что, с целью повышения электропроводности электрода, основу предварительно подогревают до температуры выше

90 С, предпочтительно 90 — 100 С.