Способ изготовления керамических изделий
О П --i;- Е
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
330038
Союз Соввтскик
Социалистических
Республик
Зависимое от авт. свидетельства №
Заявлено 09.1Ч.1969 (№ 1325497/29-33) с присоединением заявки №
Приоритет
Опубликовано 24,11.1972. Бюллетень X- 8
Дата опубликования описания 7.1V.1972
M. Кл. В 291 5/02
Комитет ло делам изобретений и открытий ори Совете Министров
СССР
УДК 666.7.12(088.8) Автор изобретения
Б. В. Макаров
Заявитель
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Изобретение относится к способам изготовления керампческих изделий, используемым и промышленности строительных материалов, а именно в технологии, керамики и огнеупоров.
Известен способ изготовления керамических изделий, заключающийся в смешивании исходных порошков, брикетировании смеси, термической обработке, размоле брикетов, гранулировании полученного порошка, прессованпи с последующим обжигом изделий.
Целью изобретения является повышение плотности изделий.
Это достигается тем, что исходные порошки применяют с размером частиц менее 1 — 5.лтк, а после брикетирования смеси осуществляют прессование при давлении 0,5 — 2 Т/слтз и температуре, составляющей 0,6 — 0,8 от температуры,спекания.
Исходный порошок,с размерами частиц меньше 1 — 5 лк загружают в прессформу и нагревают до температуры прессования. Давление прикладывают либо сразу после достижения нужной температуры, либо после выдержки, необходимой для прогрева порошка и зависящей от природы материала, размеров брикета и скорости нагрева.
Режимы прессования зависят от физико-химических особенностей данной системы и необходимой величины активности конечного продукта. Они устанавливаются для каждой системы экспериментально, так, чтобы обеспечить значительное увеличение площади контактов между частицами порошка (уменьшить пористость брикета) при минимальном росте
5 исходных частиц.
Температура прессования составляет 0,6—
0,8 от техтпературы спекания, время приложения давления изменяется от нескольких секунд до нескольких часов, удельное давление прес10 сования 0,5 — 2 Т/слР.
После помо.па брикетов каждая частица полученного предлагаемым способом порошка представляет собой поликристал.пический агре)5 гат. Общая площадь межкристаллитных границ в агрегате может на несколько порядков превышать площадь свободной поверхности, поэтому активность такого порошка определяется в основном энергией межкристаллит21 ных границ и мало зависит от размеров частиц порошка, т. е. от величины поверхностей энерг uu.
Берут порошок Мп — Zn феррита марки
2000НМ следующего, состава, мол. %: ГеаОз
25 52,9; NnO 33,0; ZnO 14,1, полученный методом термического разложения смеси сернокислых солей со средним размером частиц 0,5 лтк. Отформованный в виде брикета исходный порошок загружают в стальную .прессформу, котозз рую нагревают токами В.Ч. до 1000 С.
330038
Составитель Г. Куприянова
Тскрсл 3, Тараиеико
Редактор Э. Шибаева
Коррлсгор Т. Гревпова
Заказ № 8б9/1 Изд. № 349 Тираж 448 Подписное
ЦНИИПИ Комитета по дслага изобретений и открытий ири Совете Минисзров СССР
Москва, )К-35, Раушская иаб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова 2
Брикет прогревают в течение 15 мин, прессуют при удельном давлении 500 кг/см в течение 20 мин. После прессования брикет дробят и размалывают в вибромельнице до получения частиц со средним размером 1,5 лк.
При спекании образцов в контролируемой атмосфере их пористость составляет 2,5 — 3% .
Предмет изобр етен ия
Способ изготовления керамических изделий путем смешивания исходных порошков, брикетирования смеси, термической обработки, размола брикетов, гранулирования полученного порошка, прессования с последующим обжи, гом изделий, отличающийся тем, что, с целью
5 повышения плотности, смешивают исходные порошки с размером частиц менее 1 — 5 мк, а после брикетирования смеси осуществляют прессов анне при температуре, составляющей
0,6 — 0,8 or температуры спекания, и удельном
10 давлении 0,5 — 2 Т/с.ы- .
