Способ получения пористых волокон

ол,-.--: г .. ь, О П И А И Е 303375

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 27.1.1969 (№ 1301347/23-5) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано IЗ.V.1971. Бюллетень № 16

Дата опубликования описания 05Х11.1971

МПК Р 011 7/04

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 677.494.675(088.8) Авторы изобретения

3. Г. Соломон, Г. И. Кудрявцев и А. М. Щетинин

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ ВОЛОКОН

Известей способ получения пористых волокон путем формования из смеси полимеров, один из которых затем экстрагируют специфическими растворителями.

С целью получения высокопрочных пористых волокон с повышенной термостойкостью предложено формование проводить из смеси ароматического полисульфонамида и полиакрилонитрила с последующим полным экстрагирова нием полиакрилонитрила. Формование ведут из гомогенных прядильных растворов ароматического полисульфонамида и полиакрилонитрила с предварительным содержанием полиакрилонитрила 25 — 50 вес. %. Передэкстрагированием полиакрилонитрила сформованное волокно подвергают двухступенчатой вытяжке, причем вторую вытяжку проводят при температуре 200 — 250 С.

Пример 1. Растворы полисульфонамида и полиакрилонитрила в диметилформамиде смешивают в весовом соотношении 50: 50%.

Полученный прядильный раствор после обезводушивания под вакуумом направляют на формование в осадительную ванну, состоящую из 40 — 55% диметилформамида и 60 — 45% воды. Температура осадительной ванны 10—

20 С. Фильерная вытяжка — 20 — — 60%. Скорость формования 1 — 2,5 м/мин. Вытяжка пластификационная на воздухе до 150%. После промывки и сушки волокно дополнительно

2 вытягивают при 230 — 250 С на 150% и подвергают обработке 50 — 53%-ным водным раствором роданистого натрия при 70 — 90 С с целью растворения полиакрилонитрила. Далее

5 волокно отмывают горячей водой и сушат при температуре до 200 С.

Волокно до обработки роданистым натрием обладает прочностью 19,1 разрыв клт, удлинением 13,9%, плотностью 1,47 г, смз и способно

10 сорбировать 10,6% влаги (p от веса волокна). После обработки волокно имеет прочность 18 разрыв км, удлинение 23,9%, плотность 0,88 г/слт и способно сорбировать 70% влаги. Потеря прочности при прогреве этого

15 волокна на воздухе при 300 С в течение

100 час составляет 15 — 20%.

Пример 2. Соотношение полисульфонамида и полиакрилонитрила 70: 30 вес. % Условия формования идентичны с условиями при20 мера 1. До экстракции полиакрилонитрила волокно обладает прочностью 24,5 разрыв км, удлинением 14%, плотностью 1,47 г/см и сорбируют 10,6% влаги. После экстракции полиакрилонитрила из волокна горячим водным

Z5 раствором роданистого натрия волокно имеет прочность 21,4 разрыв. км, удлинением 26,2%, плотностью 0,88 г/смз и способно сорбировать

30% влаги. Потеря прочности при прогреве волокна на воздухе при 300 С в течение

30 100 час составляет 15 — 20%.

303375

Предмет изобретения

Составитель P. Бычков

Редактор Л. К. Ушакова Техред А. А. Камышникова Корректор Л. Б. Бадылама

Заказ 1743/14 Изд. № 730 Тираж 473 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4(5

Типография, пр. Сапунова, 2

1. Способ получения пористых волокон путем формования из смеси растворов полимеров с последующим полным экстрагированием одного из компонентов специфическим растворителем, отличающийся тем, что, с целью получения термостойких высокопрочных волокон с высокими сорбционными показателями, формовапие осуществляют из смеси ароматического полисульфонамида и полиакрилонитрила с последующим пол ным экстрагированием полиакрилонитрила.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что формование осуществляют из гомогенных прядильных растворов ароматического полисульфонамида и полиакрилонитрила с предпочтительным содержанием полиакрилонптрил а

25 — 50 вес. ю/о

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сформованное волокно перед экстрагировани10 ем полиакрилонитрила подвергают двухступенчатой вытяжке, причем вторую вытяжку проводят при температуре 200 — 250 С.