Способ нанесения покрытия из пиролитического углерода на литейные формы

О П И С А Н И Е 289867

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЪСТВУ

Ссмз Советски

Социалистк;ескик

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 20.1Х.1968 (№ 1270754/22-2) МПК В 22с 3 ОО с присоединением заявки №

Приоритет

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 621.744.3?(088.8) Опубликовано 22.Х1!.1970. Бюллетень ¹ 2 за 1971

Дата опубликования описания 17.П.1971

Авторы изобретения

Г. И. Иванюта, В. Г. Брыидии, P. К. Огнев, В. Ф. Васлейко.

I и А. В. Никитин qr

Заявитель Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт титана

e J ) СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ ИЗ ПИРОЛИТИЧЕСКОГО

УГЛЕРОДА НА ЛИТЕЙНЫЕ ФОРМЫ

Изобретение относится,к литейному производству, а ймеkIно к способам нанесения покрытия из пиролитического углерода на литейные формы, изготовленные из высокоогнеупорных окисло в.

Известен способ уплотнения или покрытия например углеграфитовых или огнеупорных, при термическом разложении углеродсодержащих газов, заключающийся в том, что прожащих газов, заключающихся в том, что процесс осуществляют в псевдоожиженном слое графитовых или других частиц, создаваемом углеродсодержащими газами или при нагреве изделия и углеродсодержащих газов. Известен также способ нанесения покрытия из пиролитического углерода на поверхность литейных форм, по которому через внутреннюю полость формы, изготовленную из огнеупорных материалов и нагретую до 700—

1200 С, пропускают углеводородный таз, в результате разложения которого пиролитичеокий графит оседает на поверхность формы, образуя огнеупорное покрытие. Первый из описанных способов (авт. св № 180456) не 01 оваривает режим нанесения покрытия применительно к литейным формам и не обеспечивает достаточную прочность последних; второй весьма длителен и трудоемок, так как на несение покрытия по нему производится в вакууме в течение более 40 час, покр"тпе получается неравномерное и с сажистыми отложениями.

Цель изобретения — устранение указанных выше недостатков.

Это достигается тем, что нанесение покрытия производят в «кипящем» слое при разложении углеводорода газа с обеспечением температуры нагрева по следующему режиму: сначала нагрев до 800 — 950 С со скоростью

10 100 — 150 С в час, выдержка при этой температуре в течение 1 — 2 час; нагрев при практически максимально возможной в реакторе скорости до 1100 — 1200 С и выдержка при этой температуре в течение 2 — 3 час.

15 Предложенный способ повышает прочность покрытия и тем самым качество поверхности отливок и сокращает время на нанесение покрытия.

Литейные полуформы, изготовленные лю20 бым известным способом из высокоогнеупорных окислов, перед сборкой помещают.в реактор с «кипящим» слоем графитовых или других огнеупорных частиц, приводимых в псевдоожиженное состояние углеводородным га25 зом. Нанесение покрытия производят по ступенчатому режиму в два периода: первый— нагрев до 800 †9 С со скоростью 100—

150 С 1в час и;выдержка при этой температуре в течение 1 — 2 час; второй период — нагрев ч0 при практически максимально возможной в

289867

Предмет .и з о б р етени я

Составитель Н. Чапчиков

Редактор Т. И. Зубкова Техред Т. П. Курилко Корректоры: А. Абрамова и М. Коробова

Изд. _#_ 85 3 а к а з 164/15 Тир аж 480 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 реакторе скоростью до 1100 — 1200 С,и выдержка в течение 2 — 3 час.

При этом на поверхности полуформы образуется,плотный слой пиролизного углерода, который сглаживает ее шероховатость и полностью исключает, контакт расплавленного металла с материалом формы.

Общая про должительность цикла нанесения покрытия по предложенному способу не превышает 4 — 5 час. Скорость охлаждения формы после нанесения покрытия равна скорости падения температуры при охлаждении реактора и за висит от его объема.

Способ нанесения покрытия из пиролитического углерода на литейные формы при раз5 ложении углеводорода газа в «кипящем» слое, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности и сокращения времени нанесения покрытия,,процесс осуществляют по следующему режиму: нагрев до 800 — 950 С со скоlo ростью 100 — 150 С в час с последующей выдержкой при этой температуре в течение 1—

2 час; затем нагрев до 1100 — 1200 С с последующей выдержкой при этой температуре в течение 2 — 3 час.