Антипригарная краска
Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано в качестве антипригарной краски. Антипригарная краска содержит, мас.%: муллитокорундовый шамот 8,1-10,7, электрокорунд 3,6-4,4, циркон 2,9-4,4, огнеупорная глина 1,1-2,1, каолин 1,1-2,9, жидкое стекло 4,3-4,8, вода - остальное. Использование в составе краски электрокорунда позволяет увеличить срок службы кокилей. Муллитокорундовый шамот обеспечивает термостойкость и кроющую способность покрытия. Циркон предотвращает спекание покрытия и повышает его термостойкость. Смесь тонкомолотых огнеупорной глины и каолина с водой обеспечивает высокую степень устойчивости суспензии. За счет уменьшения плотности антипригарной краски, уменьшения толщины проникновения ее в поверхность кокилей и тем самым улучшения ее противопригарных свойств и увеличения термостойкости, повышается эксплуатационная стойкость кокилей. 2 табл.
Изобретение относится к литейному производству, в частности, к составам антипригарных покрытий для чугунных кокилей, предназначенных для изготовления чугунного литья, а также для покрытия изложниц для разливки чугунных и цветных сплавов.
Известно, что основной причиной разрушения чугунных форм является приваривание отливок к форме. Основными требованиями, предъявляемыми к антипригарным краскам, являются: - отсутствие выделения вредных и остропахнущих веществ; - равномерное покрытие краски по всей поверхности кокиля и несмываемость ее заливаемым металлом; - высокая огнеупорность. Известен состав [Справочник по чугунному литью, 1978, с. 503], включающий, мас.%: Шамот молотый - 40 Жидкое стекло![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/947.gif)
Молотый шамот - 4-6
Окись железа - 1-2
Контакт Петрова - 0,1-0,3
Вода - Остальное
Указанная антипригарная краска отличается хорошей кроющей способностью, достаточно высокой степенью гомогенности, отсутствием пригара на отливках. К недостаткам указанного состава следует отнести ее недостаточно высокую термостойкость. Кроме того, высокая плотность и вязкость краски вызывает большее сцепление с чугунной формой, что отражается на большей глубине проникновения краски в поверхность формы и может вызывать трудности при неизбежной очистке форм от предыдущих слоев краски перед последующим очередным ее напылением. Цель изобретения - повышение эксплуатационной стойкости чугунных кокилей за счет уменьшения плотности антипригарной краски, уменьшения толщины проникновения ее в поверхность кокилей и тем самым улучшения ее противопригарных свойств, а также за счет увеличения термостойкости. Поставленная цель достигается тем, что антипригарная краска, включающая шамот, циркон, жидкое стекло и воду, отличается тем, что она дополнительно содержит электрокорунд, огнеупорную глину и каолин, а в качестве шамота используют муллитокорундовый шамот при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Муллитокорундовый шамот - 8,1-10,7
Электрокорунд - 3,6-4,4
Циркон - 2,9-4,4
Огнеупорная глина - 1,1-2,1
Каолин - 1,1-2,9
Жидкое стекло - 4,3-4,8
Вода - Oстальное
Электрокорунд предотвращает смачивание наполнителя расплавом чугуна, увеличивает срок службы кокилей. Муллитокорундовый шамот обеспечивает термостойкость и кроющую способность покрытия, циркон предотвращает спекание покрытия и повышает термостойкость. Глина и каолин в тонкомолотом состоянии при смешении с водой находятся практически в коллоидном состоянии, чем и обеспечивается высокая степень устойчивости суспензии. Жидкое стекло
![](https://img.poleznayamodel.ru/chr/947.gif)
Mуллитокорундовый шамот - 5500-7000
Электрокорунд - 5000-6000
Циркон - 6000-7000
Глина - 12000-16000
Каолин используется в состоянии поставки с Sуд= 15000-17000 см2/г. Экспериментальные данные показали, что снижение удельной поверхности исходных порошков вызывает понижение устойчивости суспензии за счет оседания тяжелых частиц, а также способствует ухудшению кроющей способности антипригарной краски за счет образования пузырей и несплошностей на поверхности кокилей. При содержании муллитокорундового шамота, электрокорунда, циркона более предложенных количеств наблюдается снижение седиментационной устойчивости суспензии за счет осаждения тяжелых фракций, при меньших же количествах не обеспечивается огнеупорность и термостойкость покрытия. При содержании глины и каолина меньше нормы не обеспечивается гомогенность суспензии и ровность покрытия, а кроме того, при низком содержании каолина повышается теплопроводность покрытия и возникает возможность пригара отливок к кокилю, особенно при изготовлении мелких деталей, например, шаров диаметром 25 мм. При повышенных содержаниях глины и каолина не обеспечивается толщина покрытия, ее завышение ведет к отколу и рыхлости покрытия. При больших содержаниях жидкого стекла снижается огнеупорность покрытия, а при меньших наблюдается снижение связующей способности суспензии. Антипригарную краску производят следующим образом. Подготовленная смесь наполнителя дозируется непосредственно в краскомешалку, добавляют жидкое стекло и 1/4 часть необходимого количествa воды. После 10-15 мин перемешивания добавляют остальную воду, доводя плотность суспензии до 1,12-1,16 г/см3. Такая плотность суспензии обеспечивает нанесение покрытия на кокиль с помощью пульверизатора. Перед нанесением антипригарной краски кокили разогревают до 120-350oС, что достигается 1-2-разовой заливкой кокилей жидким металлом. Затем антипригарную краску наносят краскораспылителем СО с расстояния 40-60 см равномерно по всей внутренней поверхности кокиля. Предлагаемый состав антипригарной краски апробирован при литье мелющих тел: чугунные шары диаметром 25-120 мм. Стойкость кокилей и срок их службы увеличились за счет улучшения кроющей способности покрытия и отсутствия пригара покрытия. Кроме того, удалось получить качественные отливки мелющих тел диаметром 25 мм, самых нетехнологичных деталей, кокили для которых быстро охлаждаются, в результате чего образуется пригар на мелющих телах. За счет низкой плотности антипригарной краски и меньшей толщины ее проникновения в форму очистки от предыдущего слоя краски перед напылением очередного слоя проходят без особых трудностей. Составы антипригарной краски и характеристики покрытий на их основе приведены в таблицах 1 и 2. Таким образом, реализация изобретения позволяет улучшить качество чугунных отливок, снизить брак и затраты на финишные операции, повысить срок службы чугунных кокилей. Антипригарная краска может быть использована для покрытия изложниц при разливке чугунных и алюминиевых сплавов. Пригар к изложницам значительно снижается.
Формула изобретения
Муллитокорундовый шамот - 8,1 - 10,7
Электрокорунд - 3,6 - 4,4
Циркон - 2,9 - 4,4
Огнеупорная глина - 1,1 - 2,1
Каолин - 1,1 - 2,9
Жидкое стекло - 4,3 - 4,8
Вода - Остальное
РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2