Керамическая масса
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые, могут быть использованы в производстве кирпича, черепицы, облицовочной плитки, декоративных панно. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса содержит глину, цементную пыль, молотый стеклобой и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 85,0-89,5; цементная пыль - 0,5-1,0; молотый стеклобой - 4,0-6,0; тальк - 6,0-8,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, черепицы, облицовочной плитки, декоративных панно.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 30,0-80,0; цементную пыль 10,0-20,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, содержащая глину и цементную пыль, дополнительно включает молотый стеклобой и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 85,0-89,5; цементная пыль 0,5-1,0; молотый стеклобой 4,0-6,0; тальк 6,0-8,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
Таблица | ||
Компоненты | Состав, мас.%: | |
1 | 2 | |
Глина | 85,0 | 89,5 |
Цементная пыль | 1,0 | 0,5 |
Молотый стеклобой | 6,0 | 4,0 |
Тальк | 8,0 | 6,0 |
Прочность при сжатии, МПа | 11-13 | 11-13 |
В составе керамической массы могут быть использованы глины следующего состава, мас.%: SiO2 51,08-55,88; Al2O3 30,0-33,63; Fe2O3 0,59-0,72; TiO2 1,04-1,1; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na2O 0,4-1,58; K2O 0,36-2,04; п.п.п. 7,0-7,99.
Цементная пыль (электрофильтров вращающихся печей цементной промышленности) наряду с частицами исходных карбонатно-глиноземистых материалов содержит клинкерные минералы, свободную известь. Фракционный состав пыли следующий, мас.%: до 10 мкм 50,0; 10-20 мкм 25,0; 20-30 мкм 10,0; 30-40 мкм 7,5; более 40 мкм 7,5.
Тальк имеет состав, мас.%: SiO2 30,5-67,4; Al2O3 0,83-20,0; Fe2O3+FeO 0,05-7,5; CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; CO2 20,9-24,7; п.п.п. 4,5-7,7.
Для приготовления керамической массы может быть использован бой любого силикатного стекла, например бой:
- стекла тарного, характеризующегося следующим химическим составом, мас.%: SiO2, 73,0; Al2O3+Fe2O3 3,0-3,5; CaO+MgO 10,0; K2O+Na2O 14,5.
- стекла листового, характеризующегося следующим химическим составом, мас.%: SiO2 71,7-72,4; Al2O3+Fe2O3 2,0-2,4; CaO 6,4-6,8; MgO 3,9-4,3; K2O+Na2O 14,5-14,9.
- стекла архитектурно-строительного, содержащего, мас.%: SiO2 72,5-74,5; Al2O3 0,8-1,0; CaO 6,0-6,3; MgO 3,3-3,4; Na2O 15,4-16,0; SO3 0,4-0,5.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. Стеклобой размалывают и просеивают через сетку 014. Глину и тальк сушат, по отдельности размалывают до порошкообразного состояния, просеивают через сетку 014. Компоненты смешивают в требуемых количествах и готовят керамическую массу с влажностью 9-13%. Из керамической массы под давлением прессуют изделия требуемой конфигурации. На поверхность изделий плитки наносят (напыляют) слой ангоба или цветной глазури и при температуре 1100-1150°С проводят обжиг.
Источники информации
1. SU 1357392, С04В 33/00, 1987.
Керамическая масса, содержащая глину и цементную пыль, отличающаяся тем, что дополнительно включает молотый стеклобой и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
глина | 85,0-89,5 |
цементная пыль | 0,5-1,0 |
молотый стеклобой | 4,0-6,0 |
тальк | 6,0-8,0 |