Керамическая масса
Изобретение касается составов масс для изготовления тарелок, блюдец, декоративных панно. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса включает глину, каолин, мраморную муку, керамический черепок, доломит и маршалит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 10-15; каолин - 48,5-53,5; мраморная мука - 0,5-1; керамический черепок - 10-15; доломит - 0,5-1; маршалит - 20-25. 1 табл.
Изобретение касается составов масс для изготовления тарелок, блюдец, декоративных панно.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 20-26; каолин 40-55; мраморную муку 9-27; керамический черепок 10-15; доломит - до 3 [1].
Задача изобретения - повышение прочности керамических изделий.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину, каолин, мраморную муку, керамический черепок, доломит, дополнительно включает маршалит, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 10-15; каолин 48,5-53,5; мраморная мука 0,5-1; керамический черепок 10-15; доломит 0,5-1; маршалит 20-25.
Составы керамической массы приведены в таблице.
Компоненты | Содержание, мас.%: | ||
состав №1 | состав №2 | состав №3 | |
Глина | 10 | 12,5 | 15 |
Каолин | 48,5 | 51 | 53,5 |
Мраморная мука | 0,5 | 1 | 0,5 |
Керамический черепок | 15 | 12,5 | 10 |
Доломит | 1 | 0,5 | 1 |
Маршалит | 25 | 22,5 | 20 |
В составе керамической массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO2 46,02-46,5; Al2O3 38,69-40,17; TiO2 0,47-0,52; Fe2O3 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.
Могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO2 64,7-73,0; Al2O3 9,87-13,41; Fe2O3 1,92-2,72; СаО 0,98-1,6; MgO 2,13-2,99; SO2 0,51-0,81; п.п.п. 11,45-14,32.
Маршалит - пылевидный кварц - мучнистая масса тонко дисперсного кварца, белого цвета. Преобладающей фракцией (свыше 80%) являются зерна меньше 0,01 мм. Возможны примеси халцедона, опала, карбонатов и глинистых минералов.
В качестве керамического черепка может быть использован бой любых фарфоровых и/или фаянсовых изделий, отслуживших свой срок, в том числе глазурованных либо обожженный каолин.
Подготовленные компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния, смешивают и приготовляют керамическую массу с влажностью 7-9%. Из полученной массы под давлением прессуют изделия, которые подвергают оправке и направляют на обжиг. Первый обжиг ведут при температуре 1100-1250°С, второй (после нанесения глазури) - при температуре 980-1050°С. Предел прочности при изгибе изделий из фарфоровой массы составит не менее 30 МПа.
Источники информации
1. А.С. №44772 Болгарии, С04В 33/24, 1989.
Керамическая масса, включающая глину, каолин, мраморную муку, керамический черепок, доломит, отличающаяся тем, что дополнительно включает маршалит, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 10-15; каолин 48,5-53,5; мраморная мука 0,5-1; керамический черепок 10-15; доломит 0,5-1; маршалит 20-25.