Вяжущее

 

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций. Технический результат - повышение кислотостойкости, удлинение сроков схватывания вяжущего. Вяжущее в качестве алюмосиликатного компонента содержит молотую (остаток на сите N 008 составляет 2-3,2%) овальную золошлаковую смесь, полученную от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, в составе вяжущего используется углеродсодержащее жидкое стекло, изготовленное из отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащее до 6-7 мас.% высокодисперсных углеродистых примесей - графит и карборунд с силикатным модулем n = 1-3 и плотностью = 1,20-1,43 г/см³ при следующем соотношении компонентов, углеродсодержащее жидкое стекло из микрокремнезема - 37,89-58,33 мас.%; золошлаковая смесь - 41,67-62,11 мас.%. 3 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно - к составам минеральных вяжущих на жидком стекле и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций.

Известно вяжущее, стойкое в большинстве минеральных и органических кислот и состоящее из жидкого стекла и тонкомолотой смеси кварцевого песка с кремнефтористым натрием. Недостатком этого вяжущего является его недостаточная водостойкость - при постоянном воздействии воды бетоны и растворы на этом вяжущем разрушаются [1].

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является вяжущее, включающее высокомодульное жидкое стекло, бифторид калия и нефелиновый шлам [2].

Недостатками этого вяжущего являются относительно невысокие показатели кислотостойкости, короткие сроки схватывания, а также использование в качестве щелочного компонента дорогостоящего промышленного жидкого стекла.

Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является повышение качества вяжущего.

Технический результат - повышение кислотостойкости, удлинение сроков схватывания вяжущего.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что в качестве алюмосиликатного компонента используется молотая (остаток на сите N 008 составляет 2 - 3,2%) отвальная золошлаковая смесь, полученная от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, в качестве щелочного компонента используется углеродсодержащее жидкое стекло, изготовленное из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащее до 6 - 7 мас.% высокодисперсных углеродистых примесей (графит - C и карборунд - SiC) с силикатным модулем n=1-3 и плотностью = 1,20-1,43 г/см³ при следующем соотношении компонентов, мас.%: Углеродсодержащее жидкое стекло из микрокремнезема - 37,89 - 58,33 Золошлаковая смесь - 41,67 - 62,11 Химический состав золошлаковой смеси представлен в табл. 1.

Вяжущее для испытаний на кислотостойкость готовилось следующим образом. В лабораторной шаровой мельнице производился помол золошлаковой смеси до остатка на сите N 008 - 3,2%. Молотая золошлаковая смесь перемешивалась с кварцевым песком в соотношении 1:3 и затворялась углеродсодержащим жидким стеклом из микрокремнезема с силикатным модулем n=1 и плотностью =1,20 г/см³. Смесь перемешивалась в бетоносмесителе принудительного действия в течение 2-3 минут. Формование образцов производилось на лабораторной виброплощадке. Образцы вяжущего твердели в камере ТВО при температуре 80-90^oC по режиму 2+3+6+3 час. Аналогичным образом приготовлены еще 8 составов. Предлагаемые составы вяжущего и результаты испытаний на кислотостойкость приведены в табл. 2.

Для определения сроков схватывания вяжущее готовилось следующим образом. В лабораторной шаровой мельнице производился помол золошлаковой смеси (остаток на сите N 008 - 2%). Из молотой золошлаковой смеси и углеродсодержащего жидкого стекла из микрокремнезема с силикатным модулем n = 1 и плотностью = 1,41 г/см³ готовилось тесто нормальной густоты, на котором устанавливались сроки схватывания вяжущего.

Аналогично приготовлены еще 3 состава. Предлагаемые составы и результаты испытаний на сроки схватывания приведены в табл. 3.

Анализ полученных данных показывает, что кислотостойкость образцов предлагаемого вяжущего выше, в среднем, на 6,1-23,47% по сравнению с кислотостойкостъю известного вяжущего. Сроки схватывания предлагаемого вяжущего так же более выгодно отличаются от сроков схватывания вяжущего по прототипу 41-59 мин вместо 35-38 мин (начало схватывания) и 60-101 мин вместо 48-72 мин (конец схватывания). Кроме того, предлагаемое вяжущее значительно экономичнее известного, т. к. его основной компонент - золошлаковая смесь является отходом теплоэнергетики, щелочной компонент предлагаемого вяжущего - углеродсодержащее жидкое стекло также получают из отхода производства - микрокремнезема. По прототипу же в качестве щелочного компонента используется весьма дорогостоящее энергоемкое промышленное жидкое стекло из силикат-глыбы. И наконец, в сравнении с многокомпонентным вяжущим по прототипу (промышленное жидкое стекло, бифторид калия, нефелиновый шлам) предлагаемое вяжущее содержит лишь 2 компонента (углеродсодержащее жидкое стекло из микрокремнезема и золошлаковую смесь).

Источники информации 1. Волженский А. В. Минеральные вяжущие вещества. Учеб. для вузов. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1986, 464 с. ил.

2. Авторское свидетельство СССР N 1527204, кл. C 04 B 7/00, 1990.

Формула изобретения

Вяжущее, включающее алюмосиликатный компонент и жидкое стекло, отличающееся тем, что в качестве алюмосиликатного компонента используется молотая (остаток на сите 008 составляет 2 - 3,2%), отвальная золошлаковая смесь, полученная от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г.Братска Иркутской области, в составе вяжущего используется углеродсодержащее жидкое стекло, изготовленное из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащее до 6 - 7 мас.% высокодисперсных углеродистых примесей - графита и карборунда, с силикатным модулем n = 1 - 3 и плотностью = 1,20 - 1,43 г/см³ при следующем соотношении компонентов, мас.%: Углеродсодержащее жидкое стекло из микрокремнезема - 37,89 - 58,33 Золошлаковая смесь - 41,67 - 62,11

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3