Способ получения алкил-, циклоалкил-, аралкилдифенилоксидов
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
/ 7
t!
"2 /
Кл. 12q, 14/04
Союз Советских
Социалистических
Респуолин
Зависимое от авт. свидетельства №вЂ”
Заявлено 13Х.1966 (№ 1076556/23-4) с присоединением заявки №
Приоритет
Опубликовано 09.VI.1967. Бюллетень № 13
Дата опубликования описания 4Х111.1967
MllK С 07с
УДК 547.562.4 562.1: 66. .095.253 (088.8) Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров
СССР
Автор изобретения
М, В. Курашев
Институт нефтехимическото синтеза АН СССР
Заявитель
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛ-, ЦИКЛОАЛКИЛ-, АРАЛКИЛДИФЕНИЛОКСИДОВ
Известные способы получения алкилзамещенных днфенилоксидов состоят в алкилировании дифенилоксида алкенами в присутствии различных кислотных катализаторов, например катионитов, фтористоводородной кислоты и др. Использование этих или друг1их катализаторов подобного типа для получения чистых продуктов связано со значительными затратами на очистку алкилата от примесей катализатора, на выделение их из образующихся сложных смесей и т. и.
Предлагается в реакциях алкилирования, циклоалкилирования и арилалкилирования дифенилоксида применять алюмосиликатные катализаторы, что позволяет получать без дополнительной очистки алкилата соответствующие замещенные дифенилоксида с высоким выходом и хорошего качества.
Процесс глкилирования, циклоалкилирования или арилалкилирования соответствующими олефинами дифенилоксида в присутствии алюмосиликатных катализаторов может осуществляться в широком интервале температур — от 50 до 350 С и выше, давлений — от атмосферного до 60 атп и выше и при молярных отношениях дифенилоксид: олефиив
0,5 — 10: 1 и выше. При увеличении отношения дифенилоксид: олефин уменьшается содержание замещенных дифенилоксидов в алкилате, увеличивается их выход и значительно подавляются побочные реакции (полнмеризация олсфина, полиалкилирование и т. п.)
В качестве катализаторов алкилирования дифенилоксида можно использовать алюмосиликаты различного состава, содержащие помимо $10. и А1..0з также МрО, ZrO>, a в качестве примесей Na О, К20, Fe.Оз и др. со свойствами, изменяющимися в широком диапазоне:
10 насыпной вес, г/сл - 0,550 — 0,740 индекс активности 20 и выше кислотность, л г КОН/г 15 и выше удельная поверхность, лс- /г 200 — 500
15 объем пор, смз/г 0,300 — 0,540
Перед проведением процесса алкилирования над алюмосиликатными катализаторами последние прогревают для удаления летучих
20 продуктов в течение 2 — 3 час прн 500 С. Алкилирующимп агентами могут быть как чистые олефины, так и смеси, их содержащие. 1 ак, например, содержание пропилена в сырье может колебаться от 16 до 100%. Про25 цесс алкилирования дифенилоксида олефинами может осуществляться как по периодической, так и по непрерывной схеме на имеющихся промышленных установках.
Опыты проводили на лабораторной уста30 новке алкилирования с реактором пернодпче197610
Таблица 1
Рефракция, п2о
"Г) Т. кип, *С/мм рт. crn.
Т. пл., " С
Соединение
290 †2
315 †3
140 †1/4
170 †1/14
160 †1/4
150 †1/3
185 †1/20
180 †1/3
185 — 195/15
196 — 200/3
207 — 210/3
215 — 230/2
161 — 168/3
188 — 193/3
1,5653
1,5562
1,5534 стекловидное тело то же
Моноэтилдифенилоксид
Диэтилдифенилоксид
Моноизопропилдифенилокспд
1,5458
1,5500
53,5 стекловидное тело то же
60 — 61
1,5489
1,5489
1,5765
1,5715
1,5765 стекловидное тело то же ского действия. Основные аппараты установки; емкг:сть эфира фенола, емкость олефина, реактор с электрообог(ревом и сборник алкилата. Емкости, сборники и реактор выполнены из стали 1Х18Н9.Т.
Кратко методика алкнлирования заключается в следующем.
В реактор загружают определенное количество катализатора и эфира, после чего включают обогрев реактора, По достижении заданной температуры в реактор подают через расходомер или с помощью дозатора олеДиизопропилдифенилоксид
Моно-трет-бутилдифенилоксид
П-трет-бутилдифенилоксид
Ди-трет-бутилдифенилоксид
Монооктилдифенилокснд
1-Фенил-1-(n-феноксифенил)-этан
1-Толил-1-(и-феноксифенил)-этан
2-Фенпл-2-(n-феноксифенил) -пропав
Моноциклогексилдифенилоксид
Монометилциклогексилдифенилоксид
На катализаторе после удаления алкилата остается его от каждого опыта постоянное количество, которое зависит от характера реакционной смеси: в среднем 0,347 г алкилата на 1 г катализатора.
Катализатор, бывший в реакции, снова загружаюг в реактор и опыт повторяют. Рабочий цикл представляет собой серию опытов, проводимых с одной и той же загрузкой катализатора до тех пор, пока конверсия олефина не снизится до 10 — 15>/а.
После рабочего цикла следует цикл регенерации, заключающийся в удалении адсорбированного на катализаторе алкилата и коксовых отложений. Извлекают алкилат продувкой катализатора в течение 20 мак при
300 — 350 С водяным паром или органическим растворителем (полимербензином и др,). Расход пара при этом 0,3 кг/сек. В этих условиях алкилат, адсорбированный на катализаторе, полностью десорбируется. Затем подачу пара прекращают и начинают подавать воздух (2 л/сек). При этом температуру в реакторе постепенно поднимают до 500 С. Регенерацию катализатора воздухом при этой температуре продолжают 2 — 3 час.
Удалить адсорбированный катализатор алкилата можно также с помощью инертного газа, например азота или растворителей, например изооктана, легкого бензина н т. д. В случае применения инертного газа (азота) последний подают при 300 †3 С в реактор с регенерируемым катализатором, где с помощью азота происходит удаление адсорбифин. После поглощения (вступления в реакцию) заданного количества олефина его подачу прекращают и алкилат из реактора сливают в приемник.
5 (При работе по непрерывной схеме средняя объемная скорость по сырью составляет
0,3 — 0,7 час >), Полученный алкилат разгоняют из колбы с дефлематором на широкие фракции и далее на вакуумной ректифика10 ционной колонке (15 — 20 теоретических тарелок) — на узкие фракции, у которых определяют свойства. Свойства полученных замещенных дифенилоксидов приведены в табл. 1. рованного на катализаторе алкилата. Отходящий азот анализируют на содержание углеводородов. При отсутствии последних температуру в реакторе поднимают до 500 С и начинают подачу воздуха в течение 2 час (регенерация).
Регенерированный катализатор показывает практически такую же активность, как и исходный: если индекс активности исходного катализатора 34 единицы, то регенерированного — 32 — 33.
25 Пример 1. В реактор загружают 310 г алюмоснликатного катализатора и 340 г (2 моль) дифеннлоксида, нагревают последний до необходимой температуры (50—
250 С) и при скорости 10 — 12 л/час подают
30 в нижнюю часть реактора 84 г (2 моль) пропилена или пропиленпропановую фракцию.
Конверсия пропилена возрастает с повышением температуры реакции. При 50 С и указанной скорости подачи пропнлена конверсия
35 последнего составляет около 10%, при 100—
20, 150 — 45 и при 200 С вЂ” бОа/а. При скорости подачи 1,2 л/час и прочих равных условиях (загрузка катализатора, высота его слоя, количество взятого дифенилоксида и
40 т. и.) конверсия увеличивается и соответственно становится при 50 С равной 20%, при
100 — б5, 150 — 80 и при 200 С вЂ” 90а/а.
Выход сырого алкнлата в среднем 415 г, а продуктов алкилирования — 335 г.
45 Конверсию пропилена повышают в этом же реакторе, увеличивая количество (высоту слоя) катализатора. Так, например, в реак197610
10
Та бл ица ll
Состав алкилата, вес.
50 аим атмосферное давление
Компоненты алкилата
100 С 1 200 С 250 С
50" С
300 С
250 С
2,0
57,4
38,2 "") 2,1
57,4
38,6":) 7,2
64,5
26,8" :) 17,0
79,2
4,7" ) 49
33"" ) 45
34":"-) 18
2,4
0,1
1,9
1,5
Таблица 12
Состав алкилата, вес.,, 50 атлс
250 С 1 300 С атмосферное давление
Компоненты алкилата
100 С ) 200 С 250 С
50 С
10,0
78,2
5,6*) 2,0 2,1
56,6 51,0
33,4") 37,9 )
7,0
65,0
26,0 ) 47
35* ) 45
33 "" ) 8 12,0
0,2
2,0
Пример 9. В реактор загружают 450 г алюмосиликатного катализатора и 510 г дифенилоксида, который нагревают до необходимой температуры (50 — 300 С) и подают
118 г метилстирола (чистого, технического, в смеси с инертными растворителями либо с дифенилоксидом или содержащего ингибиторы полимеризации). Процесс проводят при атмосферном или повышенном давлении (до
50 атм). Увеличение молярного соотношения дифенилоксид: стирол-8: 1 повышает при скорости подачи метилстирола 5, 8 г/нас и
Метилстирол .
Дифенилоксид .
Метилфенил-1- (х-феноксифенил) -этан
Остаток после выделения 1-метилфенил-1-(x-феноксифенил) -этапа
") Смесь о- и п-изомеров, преимущественно п-изомер.
" ") Преимущественно о-изомер.
Пример 10. В реактор загружают 450 г алюмосиликатного катализатора и 510 г дифенилоксида, который нагревают до необхо- 15 димой температуры (50 — 300 С) и затем подают 118 г к-метилстирола (чистого, технического, в смеси с фенилоксидом либо с инертными растворителями или содержащего ингибиторы полимеризации). Процесс проводят 20 при атмосферном или повышенном давлении (до 50 атм). Увеличение молярнооо соотношения дифенилоксида а-метилстирола до 8: 1 повышает при скорости подачи последнего
5,8 г/час и 200 С выход 2-фенил-2-(х-фено- 25
Метилстирол
Дифенилоксид .
2-Фенил-2-(x-феноксифенил)-пропан
Остаток после выделения 2-фенил-2-(х-феноксилфенил)-пропана .
*) Преимущественно п-изомер.
**) Преимущественно о-изомер.
Пример 11. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до 50—
300 С, и затем подают в реактор 82 г циклогексена (чистого, технического, в смеси с дифенилоксидом либо с инертными растворителями). Процесс проводят при атмосферном или повышенном до 50 атм давлении. Увеличение молярного соотношения дифенилоксид:
200 С выход 1-метилфенил-1- (х-феноксифенил)-этача до 95% от теор. При атмосферном давлении и скорости подачи метилстирола
5, 8 г/час его конверсия увеличивается с повышением температуры следующим образом: при 50 С вЂ” 10 15о/р, 100 — 62, 200 — 85, 250 С—
80 — 83%, при 10 атм, 200 и 250 С конверсия составляет соответственно 99 и 97%.
Состав алкилата, полученного реакцией дифенилоксида с метилстиролом, приводится в табл. 11. ксифенил)-пропана до 95% от теор. При такой скорости подачи а-метилстирола его конверсия при атмосферном давлении увеличивается с повышением температуры следующим образом: при 50 С вЂ” 10%, 100 — 60, 150 — 75, 200 — 80 — 85, 250 С вЂ” 80 — 85а/в. Повышение давления до 10 атм увеличивает конверсию олефина при 200 и 250 С соответственно до 100 и 98%.
Состав алкилатов, полученных реакцией дифенилоксида с О,-метилстиролом, приводится в табл. 12. циклогексен-10: 1 повышает при скорости подачи циклогексена 20,5 г/нас, 200 С и атмосферном давлении выход 1-фенокси-(х-циклог ксил)-бензола (смесь о- и п-изомеров) до
90% от теор. При этой скорости подачи циклогексена и атмосферном давлении его конверсия увеличивается с повышением температуры следующим образом: при 50 С вЂ” 30%, 100 †, 150 †, 200 †95 вЂ, 250 С вЂ” 95о/оl0
Таблица 8
Состав алкилата, вес.
40 атм 60 атм атмосферное, 30 ать
Компоненты алкилата
50=С 300 С
50 С 250 С 50"С
300 С
300 С
50 С
49 48
40 39
10 13
48
48
47
41
47
39
47
39
46
38
Дифенилоксид
Трет-бутилдифенилоксид
Ди-трет-бутилдифенилоксид
Полибутилдифенилоксид
Состав алкилата, вес.!
50 ать атмосферное давление
Компоненты алкилата
50 С ) 1OO С (200 С
250 С (250"- С 300 С
1
14 4
60 43
25 40
22
72
6 моноактилдифенило3
43 ; 45
39 35
Диизобутилен .
Дифенилоксид .
Монооктилдифенилоксид
Остаток после выделения ксида
46
1 13
15 20
Состав алкилата, вес. .4 атмосферное давление
50 атм
Компоненты алкплата! 50 С 100 C
250 С 300 С
200 С, 250 С
20 I 9
2 2
45, 46
36 " ) 36" ) 45
35" : ) 73 l 51
P ) 31..::)
1 9
17 16
17
Пример 7. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифеннлоксида, который нагревают до 50—
300 С и затем подают 112 г диизобутилена (чнстого, технического, в смеси с дифенилоксидом или инертными растворителями — алканами, циклоалканами и т. и.), Процесс проводят при атмосферном или повышенном до
50 атм давлении и при различных молярных отношениях дифенилоксида к диизобутилену.
Увеличение молярного соотношения дифенилоксида и диизобутилена до 8: 1 позволяет
Пример 8. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до необходимой температуры (50 — 300 С) и подают
104 г стирола (чистого, технического, в смеси с дифенилоксидом или инертными растворителями-алканамн, циклоалканами и т. и.) .
Процесс проводят при атмосферном или по- 20 вышенном давлении (до 50 атл ) и различных молярных отношениях дифенилоксида к стиролу. Увеличение молярного соотношения дифенилоксида и стирола до 10: 1 повышает выход 1-фенил-1- (х-феноксифенил) -этапа 25 (смесь о- и и-изомеров) при проведении процесса в атмосферном давлении и температуре около 200 С до 90% от теор. При атмосферном давлении и скорости подачи стирола
7,8 г/час его конверсия с температурой изме- 30
Стпрол .
Дифенилоксид .
1-Фенил-1-(х-феноксифенил)-этан
Остаток после выделения 1-фснил-l-(к-феноксилфенил)-;àíà
") Преимущественно п-изомер.
" ") Преимущественно о-изомео. получить при использовании чистого диизобутилена (2, 2, 4-триметилпентен) монооктилдифенилоксид с. выходом до 90% от теор.
Конверсия диизобутилена при атмосферном давлении и скорости его подачи 11,2 г/час при 50 С 10% 100 — 40, при 200 С вЂ” 80%
При такой же скорости подачи диизобутилена, 200 С и 10 атм его конверсия достигает
1ОО%.
Состав продуктов алкилирования дифенилоксида диизобутиленом приведен в табл. 9.
Таблица 9 няются следующим образом: при 50 С
10 †!5%, 100 †, 200 †и при 250 С—
78 >! . При 10 атм и выше, 200 и 250 С конверсия составляет 100%. В опытах, проводимых при атмосферном давлении, загрузке катализатора 453 г (отношение высоты слоя катализатора к диаметру реактора lб) и дифеннлоксида 510 г, скорости подачи стирола
10,4 г/vac и 200 С конверсия стирола практически !ООа/z-ная. Процесс алкилирования проводили также со стиролом, содер>кащим ингибиторы полимеризации, например гидрохином, трет-бутилрезорцином и т. п. Наличие подобных ингибиторов в исходном стироле практически не сказывается на выходе и составе продуктов алкилирования. Состав алкилата, полученного реакцией дифенилоксида со стиролом, приводится в табл. 10.
Таблица 10
197610
200, 250, 300 и 350 С), создают азотом соответствующее давление (до бО атм) и подают
84 г (2 моль) пропилена или пропиленпропановую фракцию.
5 Состав алкилатов, полученных при 300 С и различных давлениях, приведен в табл. 4.
Таблица 4
Давление, атм
10 Состав алкилата (катализатора) 10
20, 30 40 60
Таблица 2
Состав алкилата, вес. оо, полученного при температурах, С
Компоненты алкилата
29
16
14
21
27, 28
16 1 15
14 15
13
22
17
29
11
19
200
100 150
250
21
21
20—
19—
52 64
21 — 20—
47 60 48 60
28 35 28 35
4 5 4 5
20—
Дифенилоксид ..
Изопропилдифенилоксид
Диизопропилдифенилоксид
Трпизопропилдифенилоксид
Тетраизопропилдифенплоксид
50 62
40 58
24
26
26 32
27 34
29 36
40
22
24
3 4 25
3 4
5 6
11, 10
П р и м е ч а н и е, Нечетные столбцы — сырой алкилат, четные — алкилат.
Пример 2. В реактор (см. пример 1) загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г (2 моль) дифенилоксида, который затем нагревают при атмосферном давлении до 150 С. После этого в реактор подают необходимое количество пропилена (4, 2, 1 и
0,5 моль). Выход продуктов алкилирования соответственно 456, 355, 180 и 84 г. Состав полученных алкилатов при различных молярных соотношениях дифенилоксида и пропи- 40 лена дан в табл. 3.
В табл. 5 дан состав алкилатов, полученных при алкилировании дифенилоксида пропиленом при различных температурах, давлении 30 атм, молярном отношении дифенилоксид: пропилеи-1: 1 и скоростн подачи пропилена 21 г/чис.
Таблица 5
Компоненты алкилата
Таблица 3
21 — 26 -- 44
47 60 44 — 59 43 — 56
26 — 26
46 62 50 68
Дифеннлоксид
Изопропнлдпфе45 нилоксид .
Дипзопропилдифенилоксид
Триизопропилдифенилоксид .
Тетраизопропил50 дифенилоксид
Компоненты
26 18 — 24
2о
28 35 — 30 23 30 28
8 11 10 14 8 алки,чата
4:1
2:1
I:2
4 5
55 — 76
40 85 22 93
Дифенилоксид
Изопропилдифенилоксид
Диизопропилдифенилоксид .
Триизопропилдифенилоксид
Тетраизопропилдифенплоксид
П р и м е ч а н и е. Нечетные столбцы килат, четные — алки.пат.
47 60
28 35
35 39
39 43
14 15 сырой ал5 11
1,5 6
0,5 1
Фракционный состав алкплата, полу снного при молярном отношении дифенилокс д: пропилеи-1: 1 и 300 С, практически нс зависит от давления в исследованном интервале давлений. Изменение давления сказывается в указанных условиях только па конверсии пропилеца. Так, например, при атмосферном давлении и 250 С конверсия пропилена 80%, при
10 итм — 97о/о, 20 — 98, 30 †1 и при 40 итм—
100о 0. Повышение давления несколько увели2 4
3 3
П р и м е ч а н и е. Нечетные столбцы — сырой алкилат, четные — алкилат. 60
Пример 3. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г (2 моль) дифенилоксида. Нагревают дифенилоксид до необходимой температуры (100, 65 тор загружают 500 г алюмосиликатного катализатора и 510 г дифенилоксида, нагревают последний до 200 С и со скоростью IO л/час подают 126 г пропилена. При этом конверсия пропилена составляет 100%.
В табл. 2 приведен состав алкилатов, полученных алкилированием дифенилоксида пропиленом при различных температурах, атмосферном давлении и молярном соотношении дифенилоксид: пропилен-1: 1.
Состав алкплатов, вес. о/, полученных при молирном соотношении дифенилоксида и пропилена
Фракционный состав, вес. % до
147оС/14 ла ! 47 — 157 C/14 лии
157 — 170о С/14 льи
170 — 180о С/14 л.и выше 180 С/14,ньи
Химический состав, %: дифенилоксид изопропилдифенилоксид диизопропилдифепилоксид тр изопропилдифенилоксид тетраизопропилдифенилоксид
Состав алкилатов, вес. %, полученных при ра"личных температурах, С
100 200, 250 (300 350
197610
Таблица 6
Опыт
Характеристика процесса
2 3
Условия опыта
250
20! 4,5
0,24 свежий
250
4,5
0,3 регенерированный
350
9,2
0,3 свежий
300
4,5
0,24 свежий
Загрузка, все.
Дифенилоксид .
Пропилеи (на )00%-ный) ! 1
97,4
2,6
94,8
5,2
94,8
5,2
94,8
5,2!
96,9
0,4
0,7
2,0
75,0
22,0
2,5
0,5
0,5
Получено, вес. %
97,0
0,5
0,6 (98,0
0,4
0,3
1,3
96,8
0,5
1,0
1,7
Алкилат
Кокс
Пропилеи
Потери .
Состав алкилата, вес.
86,0 74,0
13,0 21,5
1,0 2,5
74,0
20,0
3,0
1,0
1,0
Дифенилоксид .
Изопропилдифенплоксид
Диизопропилдифенилоксид
Триизопропилдпфенилоксид
Тетраизопропнлдифенилокспд
0,5 — 0,5
Таблица 7
Состав алкилата, вес. Ъ
30 аоки
Компоненты
70 ат.н алкилата
55 . 55
Дифенилоксид .
Этилдифенилоксид
Диэтилдифиленоксид .
Полнэтилдифенилокспд
52 51, 50
35 36
5 5
41 (40
5; 7
6
3 3 чивает и продолжительность рабочего цикла катализатора. Так, при 250 С и атмосферном давлении он составляет около 20 час, а при
20 атл и ЗОС С вЂ” 22 час. Зависимость повышения температуры реакции и продолжительности рабочего цикла максимальна при
250 С. Оптимальным давлением процесса следует считать 20 — 30 атм.
Температура, С
Давление, а та
Молярное отношение дифенилоксид:пропилеи
Объемная скорость, «ac —
Катализатор .
Пример 5. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до 150—
350 С, и в течение 90 лин подают 28 г этилена (чистый или технический). Процесс проводят под давлением до 700 атн и различных молярных соотношениях дифенилоксида и этилена. Состав алкилатов при соотношении дифенилоксида и этилена 2: 1 приводится в табл. 7. Выход этилдифенилоксида, полученного при молярном отношении дифенилоксид: этилен-1: 1, около 50а, >, при 2: 1 — около
65% от теор.
) 250"С 350 С 150 С 250 С 350 С
Пример 4. Результаты, полученные при алкилировании дифенилоксида на установках непрерывного и периодического действия, практически полностью совпадают. В табл. 6
5 приводятся данные, полученные при алкилировании дифенилоксида пропиленпропановой фракцией на установке непрерывного действия.
Пример 6. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до 50—
300 "С, и зачем подают в реактор 56 г изобутилена (чистого или технического) в смеси с другими газами. Процесс проводят при атмосферном или повышенном давлении (до
60 ати) и различных молярных соотношениях дифенилоксида и изобутилена. При атмосферном давлении и скорости подачи изобутилена
12 л/час его конверсия с увеличением температуры повышается следующим образом: при 50 С вЂ” 20%, 100 †, 150 †и при
200 С вЂ” 80%
В опытах при атмосферном давлении и загрузке алюмосиликатного катализатора в количестве 453 г, дифенилоксида 510 г, скорости подачи изобутилена 12 л7час (всего подают
84 г) и температурах 150 и 200 С конверсия изооутилена составляет соответственно 90 и
95в/в, при 3 ат,н, 250 С и скорости подачи
30 изооу; илена 15 — 20 л/час его конверсия
100в/в. Состав продуктов бутилирования приводится в табл. 8. Выход сырого алкилата составляет в среднем при реакции дифеиилоксида с нзобутиленом (молярное отноше35 ние 2: 1) 390 г, продуктов алкилирования—
200 г.
197610
13
Таблица 13
Состав алкилата, вес. о, 50 атм атмосферное давление
Компоненты алкилата
200 С
300 С
250 C 200 С 200 С
150=С
13,3, 5,9!
68,7 50,1
17,8 39,6
0,2 4,4
0,5
38,6
51,8
9,1
0,2
37,0
53,3
9,5
2,8
42,2
46,6
8,4
Циклогсксен
Дифенилоксид
1-Феноксил-х-циклогексилбензол
1-Феноксил-полициклогексилбензол
34
54
56
36
54
Таблица !4
Состав алкилата, вес. 0, 5 атм ) 50 атм атмосферное давление
Компоненты алкилата
200 С 250 С 200-"С 200=С 300 С
150 С
100 С
50 C
36 33
54 55
9 12
64
3
49
48
Метплцик чогексен
Дифенилоксид
1-Фенокси-х-(полиметилциклогексил)-бензол ! -Фенокси-поли яетнлциклогекснлоензол, 36
53
33
53
34
56
Предмет изобретения
Составитель Т. Казанская
Редактор Л. А. Ильина Техред T. П. Курилко Корректоры: М. П. Ромашова и Т. Д, Чунаева
Заказ 2381/2 Тира>к 535 Подписное
ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открыгнй прп Совете Министров СССР
Москва, Центр, пр. Серова, д. 4
Типография, пр. Сапунова, 2.Повышение давления уже до 5 атм позволяет при 200 и 250 С достигнуть 100%-ного превращения циклогексена. Состав алкилатов, поП р им ер 12. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г !1ифенилоксида, который нагревают до ивЂ
300"С и подают 96 г метилциклогексена (истого, технического, в смеси с дифенилокс и дом либо с инертными растворителями). Прг »цесс проводят при атмосферном или повышенном давлении (до 50 атм). Увеличение моляр ного соотношения дифенилоксид: метилциклог}ексен — 10: 1 повышает выход 1фенокси -х - (полиметилциклогексил) - бензола (смесь о- и п-изомеров) до 98% от теор. при скорости его подачи 24 г/час, 200 С и атмосферном давлении.
При загрузке в этот реактор 500 г алюмо1. Способ получения алкил-, циклоалкил-, аралкилдифенилоксидов алкилированием дифенилоксида соответствующими непредельными углеродами при 50 — 350 С и давлении
1 — 60 атм в присутствии кислотного каталилученных реакцией дифенилоксида с циклогексеном, приводится в табл. 13. силикатного катализатора, 510 г дифенилок5 сида и 96 г метилциклогексена в указанных условиях конверсия метилциклогексена составляет 100р/р. При атмосферном давлении, скорости подачи метилциклогексена 24 г/час и первоначальнои загрузке катализатора 310 г
10 его конверсия увеличивается с ростом температуры следующим образом: при 50 С вЂ” 35р/р, 100 †, 150 †, 200 †95 †и при 250 С—
9орур. Повышение давления только до 5 атм позволяет при прочих равных условиях, и
15 при 200 — 250 С достигнуть 100р/о-ного превращения метилциклогексена. Состав алкилатов, полученных реакцией дифенилоксида с метилциклогексеном, приводится в табл. 14. затора, отличающийся тем, что, с целью улуч20 шения процесса, используют алюмосиликатные катализаторы.
2. Способ по и. 1, отличаюи1ийся тем, что в состав катализатора вводят окись магния или циркония, а также примеси окислов натрия, 25 калия, железа.
