Способ производства цементного клинкера
Изобретение позволяет получить портландцементный клинкер по новому способу путем обжига грубоизмельченной сырьевой смеси во вращающейся печи при использовании глинистого компонента любого вещественного состава, карбонатный компонент перед обжигом нагревают до 110- 100°С со скоростью подъема температуры 1,2-7,5°С в 1 с. Карбонатный компонент после этого смешивают с глинистым компонентом , предварительно обожженным при температуре 900°С в течение 15 мин, обжигают до температуры спекания и выдерживают 20 мин. Предварительное нагревание карбонатного компонента устраняет блокировку процессов декарбонизации расплавом глинистого компонента и торможения процесса диффузии расплава в глубину зерна известкового компонента. При этом интенсифицируется процесс обжига и снижаются энергозатраты.2 табл,
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (51)5 С 04 В 7/44
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
{21) 4826120/33 (22) 28.03.90 (46) 07;05.93. Бюл, М 17 (71) Казахский химико-технологический институт (72) С.В.Терехович, Д.LU.Шалабаев, Б,Т.Таймасов и Р.К.Куралова (56) Авторское свидетельство СССР
М 415244, кл. С 04 В 7/44, 1972. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА (57) Изобретение позволяет получить портландцементный клинкер по новому способу путем обжига грубоизмельченной сырьевой смеси во вращающейся печи при использовании глинистого компонента любого веИзобретение относится к промышленности строительных материалов, преимущественно к способам получения портландцементного клин кера.
Цель изобретения — интенсификация процесса обжига и снижение энергозатрат.
Поставленная цель достигается тем, что
crioco0 производства цементного клинкера, включающий предварительную раздельную тепловую обработку глинистого компонента при температуре 900 С и карбонатного компонента при температуре 1100-1200 С с последующей подачей их на обжиг, тепловую обработку карбонатного компонента осуществляют со скоростью подъема температуры 1,2-2,75 С/с, причем тепловой обработке подвергают грубоизмельченные компоненты фракции до 30 мм.
Примеры выполнения, „„ Ж„„1813754 А1 щественного состава, карбонатный компонент перед обжигом нагревают до 110100 С со скоростью подъема температуры
1,2 — 7,5 С в 1 с. Карбонатный компонент после этого смешивают с глинистым компонентом, предварительно обожженным при температуре 900 С в течение 15 мин, обжигают до температуры спекания и выдерживают 20 мин, Предварительное нагревание карбонатного компонента устраняет блокировку процессов декарбонизации распла вом глинистого компонента и торможения процесса диффузии расплава в глубину зерна известкового компонента, При этом интенсифицируется процесс обжига и снижаются энергоэатраты. 2 табл, Способ опробован на сырьевой смеси из компонентов различного вещественного состава. В качестве карбонатного компонента были использованы известняк-ракушечник Евпаторийский фракции 0 — 30 мм и плотный Чимкентский мрамориэованный фракции 0 — 5 мм, Химический состав известняков приведен в табл. 1.
В качестве глинистого компонента могут быть использованы барханный песок фракции 0 — 1 мм, лесс 0.-1 мм, фосфошлаки
0-30 мм и диабаз фракции 0-1 мм. Смеси корректировались по заданным значениям
КН и огарками. Нагрев известнякового компонента осуществляли в реакторе. Скорость нагрева составляла 1; 2 — 7,5 С в 1 с.
Глинистый компонент (фосфошлак, диабаэ) обжигали в муфельной печи в течение
15 мин при температуре 900 С. Обожжен1813754 снижают энергозатраты и интенсифицируют процесс синтеза клинкера.
Формула изобретения
Способ производства цементного клинкера, включающий предварительную раздельную тепловую обработку глинистого компонента при 900 С и карбонатного компонента при
1100-1200 С с последующей подачей их на обжиг, отличающийся тем, что, с целью интенсификации процесса обжига и снижения энергозатрат, тепловую обработку карбонатного компонента осуществляют со скоростью подъема температуры 1,22,75 С/с, причем тепловой обработке подвергают грубоизмельченные компоненты фракции до 30 мм. ные компоненты смешивали во вращающейся лабораторной печи и обжигали в течение 20 мин при температуре 1450 С.
Завершенность процессов клинкерообразования определяли по СаОс8о5олн. 5
Результаты приведены в табл. 2.
Из табл. 2 следует, что принятые граничные значения по скорости и температуре нагрева позволяют получить клинкер из гру- 10 боизмельченных сырьевых компонентов различного вещественного состава при высокой скорости нагрева карбонатного компонента со скоростью 1,0 С в 1 с и 8,0 С в 1 с.
Принятые граничные значения по скорости и температуре нагрева существенно
Таблица1
Таблица2
Состав смесей, Скорость нагрева, оС/с
Количество СаО в при темпеат ОС
KH ах обжига, диабаз
1300
1400
1450 известняк
68,48
71,67
75,42
31,52
28,33
24,58
0,23
0,54
0,3
0,4
0,2
0,5
39,39
48,45
57,70
60,61
51.55
42,30
2
4
6
8
11
12
13
14
16
17
18
19
21
22
23
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,05
0,05
0,05
0,15
0,15
0,15
1,0
1,00
1,0
1,2
1,2
1,2
4,5
4,5
4.5
7,5
7,5
7,5
8,0
8,0
8,0
0,5
0,5
0,5
3,03
6,71
12,69
3,2
6,5
13,4
2,1
5,9
11,7
1,8
5,7
11,7
1,7
6,1
10,1
1,5
6,71
10,2
1.2
7,0
9,9
6,30
12,6
19,06
0,5
1,5
11,8
0,8
1,5
10,4
0,7
1,9
4,8
0,5
1,8 .4,8
0,5
1,0
5,6
0,05
6,72
0,1 следы
6,8
0.80
5,7
13,4
0,6
0,95
1,2
0,35
0,42
0,57
0,2
1,0.
1,1
0,2
1,0
1,1
0,2
0,5
0,7
1813754
Продолжение табл, 2
Состав смесей, 7.
Количество СаО в при темпеа ах обжига, "С
Скорость нагрева.
ОС/с
КН
1450
1400
1300 диабаз известняк
° !
Ф!
I °
° !
° !
° следы следы
0,5
Составитель С.Манжосова
Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор Н.Кешеля
Редактор
Заказ 1811 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5!!!
Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101
26
27
28
29
31
ЗЗ
32
34
36
37
38
39
41
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99 0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,67
0,80
0,99
0,15
0,15
0,15
1,0
1,0
1,0
1,2
1,2
1,2
4,5
4,5
4,5
7,5
7,5
7,5
8.0
8,0
8,0
6,0
12,8
20. 1
5,7
12,8
22,1
5.8
13,1
21,4
6,0
12,2
21,2
6,1
11,6
20,0
6,5
1 1,8
21,8
0,6
5,4
1 l,3
0,5
1,5
5,9
0,4
1,2
5,6
0,5
1,3
4,5
0,5
1,4
4,4
0,3
1,1
4,5
0,1
0;1
0,2
0,2
0,3
0,3
0,1
0,12
0,2
0,1
0,2
0,4
