Способ получения порошковой композиции для покрытий

 

Изобретение касается получения порошковых полимерных композиций на основе полиэфирных олигомеров для защитных покрытий. Изобретение позволяет снизить температуру (до 160-180°С) и время (до 20-40 мин) отверждения покрытий, повысить их атмосферостойкость и прочность к удару (до 5 н.м.). Это достигается за счет того, что в способе получения порошковой композиции для покрытий путем деструкции отходов полиэтилентерефталата глицерином при нагревании, взаимодействия полученного продукта с ангидридом дикарбоновой кислоты при 100-170°С с последующими охлаждением расплава полиэфира, его измельчением и смешением с наполнителями и целевыми добавками, деструкцию отходов полиэтилентерефталата осуществляют в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка на 100 мас.ч. полиэтилентерефталата, взаимодействие с ангидридом дикарбоновой кислоты проводят до получения полиэфира с мол.м. 2500-3500, кислотным числом 50-60 мг КОН/г, гидроксильным числом 120-130 мг/КОН/г, соотношением первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1. Перед охлаждением в расплав полиэфира вводят 1,3-1,7 мас.ч. SNCL<SB POS="POST">4</SB><SP POS="POST">.</SP>5H<SB POS="POST">2</SB>O на 100 мас.ч. полиэфира, а на стадии смешения дополнительно вводят 3-5 мас.ч. ZNO на 100 мас.ч. полиэфира. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1495349 A 1 (51) 4 С 09 D 3 64 5 03

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

М А BTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4291804/23-05 (22) 09.06.87 (46) 23.07.89. Бюп. Н 27 (71) Ленинградский технологический институт им. Ленсовета (72) И. С. Михау, О. А. Селентьева, А. В. Афанасьев и Л. Н. Машляковский (53) 667.632:621.929(088.8) (56) Патент Японии Р 29272, кл. С 08 G 63/20, опублик. 1969.

Патент ФРГ 11 - 1143193, кл. 120, 14, опублик. 1970.

Патент Японии II - 55-45569, кл. С 08 G 63/20, опублик. 1980. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ IIOPOIIEOBOA КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ (57) Изобретение касается получения порошковых полимерных композиций на основе полиэфирных олигомеров для защитных покрытий. Изобретение позволяет снизить температуру (до 160180 С) и время (до 20-40 мин) отверждения покрытий, повысить их атмосферостойкость и прочность к удару (до 5 Н м) . Это достигается за счет

Изобретение касается получения порошковых полимерных композиций на основе карбоксилгидроксилсодержащих полиэфирных олигомеров (ПЭФ), которые находят широкое применение при защите магистральных трубопроводов, в маниностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства, где окрашиваются изделия, эксплуатирующиеся в условиях атмосферных воздействий.

2 того, что в способе получения парош— ковой композиции для покрытий путем деструкции отходов полиэтилентерефталата глицерином при нагревании, взаимодействия полученного продукта с ангидридом дикарбоновой кислоты при

100-170 С с последующими охлаждением расплава полиэфира, его измельчением и смешением с наполнителями и целевыми добавками, деструкцию отходов полиэтилентерефталата осуществляют в присутствии 0,15 ма.ч. ацетата цинка на 100 мас.ч. полиэтилентерефталата, взаимодействие с ангидридом дикарбоновой кислоты проводят до получения полиэфира с мол.м. 2500-3500, кислотным числом 50-60 мг КОН/r. гидроксильным числом 120-130 мг/КОН/г, соотношением первичных и вторичных гидроксипьных групп 1,2:1. Перед охлаждением в расплав полиэфира вводят

1,3-1,7 мас.ч. $пС1, 5H О на

100 мас.ч. полиэфира, а на стадии смешения дополнительно вводят 3

5 мас.ч. ZnO на 100 мас.ч. полиэфира.

1 табл.

Целью изобретения является снижение температуры и времени отверждения покрытий, повышение их атмосферостойкости и прочности к удару.

II р и м е р 1. 100 мас.ч. отхо-,. дов ПЭТФ нагревают в инертной среде до 260 С. После расплавления отходов

ПЭТФ в реакционную среду при переме-, шивании добавляют 11,6 мас.ч. глице-. рина (0,25 моль íà I осново-моль

ПЭТФ) и 0,15 мас.ч. ацетата цинка.

3 1495349

Реакцию ведут при 250-260 С до получения гидроксилсодержащего полиэфира о с Тр щ = 95 С. После этого реакционнуи смесь охлаждают до 160 С и добавляит 13,5 мас. ч. фталевого ангидрида (0,25 моль на 1 осново-моль гидроксилсодержащего полиэфира) и 5 мас.ч. толуола для предотвращения потерь возгонявщего фталевого ангидрида. Ре- 1О о акцию ведут при 160-170 С до получения гидроксилкарбоксилсодержащего полиэфира с к.ч. 50 мг КОН/r. В расплав полиэфира вводят 1,5 мас.ч.

SnC1< 5 К О и продолжают перемешива- !5 ние при 160-170 С в течение 3-4 мин.

За это время катализатор успевает равномерно распределиться в полиэфире, но процесс отверждения композиции еще не начинается. 20

Получают карбоксилгидроксилсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к. ч. 50 мг КОН/г; Г. ч.

120 мг КОН/г; мол. м. = 3500, Т о

90 С, соотношение первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивают в шаровой мельнице с мас.ч.: ZnO 3; винил 2;

TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчавт до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку лвбым методом порошко- 35 вой технологии.

Пример 2. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 13 2 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас,ч. ацетата 40 цинка. Для фталирования (в условиях примера 1) берут 11,8 мас.ч.;фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят 1,5 мас.ч. БпС1 ° 5 Н О .в условиях примера 1. 45

Получают карбоксилгидроксилсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 60 мг КОН/г, г.ч.

130 мг KOH/г; мол. м. 2800, Т ц р 85 С, соотношение первичных и вторйчных групп 1,2: 1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивавт в шаровой мельнице.с мас.ч.: ZnO 3; 2;

TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 3. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1, 12,4 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования (в условиях примера 1) берут I4 МВс ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1 5 Н О в условиях примера 1.

Получают гидроксипкарбоксилсодержадий нолиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 54 мг KOH/ã; г.ч.

125 мг KOH/ã; Tpz> 89 С; соотношение первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1, мол.м. 3100.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешиваит в шаровой "" мельнице с мас.ч.: ZnO 3; винилин 2;

TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируит при 120 С, измельчавт до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 4. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергавт алкоголизу подобно примеру 1 11,6 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч, ацетата цинка. Для фталирования в условиях при мера 1 берут 12,8 мас.ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 SnC14 5 Н О.

Получают карбоксилгидроксипсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 47 мг КОН/г; г.ч.

123 мг КОН/г; мол.м. 3500; Т 90t; соотношение первичных и вторйчных гидроксильных групп I 2: 1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждаит, измельчают и смешивают в шаровой мельнице с, мас.ч.: ZnO 3 винилин 2;

TiO 25 сажа 1,5; микробарит 13; аэо росип 0,9 экструдирувт при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

) Пример 5. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 11,6 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования в условиях примера 1 берут 15,9 мас.ч. фталевого ан5 149 гидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1 5 Н О.

Получают карбоксилгидроксипсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 64 мг KOH/г, г.ч.

106 мг КОН/г; мол.м. 2800; Т о,м 83 С; соотношение первичных и вторйчных гидгидроксильных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчавт и смешивают в шаровой мельнице с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2;

TiOz 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдирувт при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 6. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 14,8 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования в условиях примера 1 берут 13,5 мас.ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1 5 Н О.

Получают карбоксипгидроксилсодержащий полиэфир со следующими характеристиками. к.ч. 50 мг КОН/г; г.ч.

150 мг КОН/г; мол.м. 2300; T 80 С; соотношение первичных и вторйчных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивают в шаровой мельмельнице с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2;

Т О 2,5; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдирувт при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии

Пример 7. 100 мас. ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 10,3 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования в условиях примера 1 берут 13,5 мас.ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1< 5 Н<0.

Получают карбоксипгидроксипсодержащий полиэфир со следуищими характеристиками: к.ч. 45 мг KOH/г, r.ê.

39001 Тр уц соотношение первичных и вторйчных карбоксильных групп 1; 2: I .

Полученный таким образом расплав

НЭФ сливают на противень, охлаждают

5349 6 измельчают и смешивают в шаровой мельнице с, мас. ч.: ZnO 3; винилин 2;

Т10 2,5; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдирувт при l20 С, 5 измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом поронковой технологии.

Пример 8. 100 мас.ы. отхо-. дов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 11,6 мас.ч. глицерина в присутствии 0,1 мас.ч. ацетата цинка.

Дпя фталирования в условиях примера 1 берут 13,5 мас.ч, фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC14 ° 5 Н, О.

Получают карбоксилгидроксилсодержащий полиэфир со следующими харак2р теристиками: к.ч. 43 мг KOH/г; г.ч.

120 Mr KOH/r; мол.м. 3500; T 87 С; соотношение первичных и вторичных гидрокскпьных групп 0,6:1.

Полученный таким образом расплав

25 ПЭФ сливают на противень, охлаждаит, измельчают и смешивают в шаровой мельнице, с, мас.ч.: ZnO 3; винилин

2; Т10 2,5; сажа I 5; микробарит

13; аэросип 0,9, экструдируют при о

3р 120 С, измельчают до размера частиц ,не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 9. В 100 мас.ч. по35 лиэфира, полученного по примеру 1, вводят 1,5 мас.ч. SnC14 5 Н О методом сухого смешения. Одновременно вводят, мас.ч.: ЕпО 3; винилин 2; Т10z2 5 сажа .1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экст-. о

40 рудируит при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом поронковой технологии.

Пример 10. 100 мас.ч. Рас45 плава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смениваит с, мас.ч.: вини-. лин 2; Т10 25; сажа 1,5; микробарит

13; аэросил 0,9, экструдируют при о

120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом поронковой технологиы.

Пример 11 100 мас.ч. Расплава ПЭФ, полученного по.пРимеРУ 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смениваит с, мас.ч.: ZnO

2,6; винилин 2; Т10д 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экстру1495349 дируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 12. 100 мас.ч. рас5 плава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO

5,.2; винилин 2; TiO< 2,5; сажа .15; микробарит 13; аэросил 0,9 экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии. 15

Пример 13. В 100 мас.ч. расплава полиэфира, полученного по примеру 1 Вводят 1 l Mac ч SnC14 х х5НО, Полученный таким образом ПЭФ ох- 20 лаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 5; винилин 2; TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9.экструдируют при

120 С, измельчают до размера частиц 25 о не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 14. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, 30 охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 1,4; Т О 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера час- 35 тиц не более 100 мкм и наносят на метаплическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 15. 100 мас. ч. рас- 40 плава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас..ч.: 7пО 3; винилин 2 5; Тз.О 25; сажа 1 5; микробарит 13; аэросип О, 9, экструдируют 45 при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 16. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают и измельчают, в шаровой мельнице смешивают с, мас. ч.: Znp 3; винилин 2; Т О 15; сажа 1 5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 17. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2; Т О 30; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют о при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку либым методом порошковой технологии.

Пример 18. !00 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2; TiO 25; сажа 1,5; микробарит 12; аэросип 0,8, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на . металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 19. 100 мас.ч.. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: 7пО 3; винилин 2; TiO 25; сажа 1 5; микробарит 13,2; аэросип 1,3, экструдируют при 120 С, измельчают до размера о частиц не более 100 мкм и наносят на метллическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 20. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ нагревают в инертной среде о до 260 С. После расплавления отходов

ПЭТФ в реакционную среду при перемешивании добавляют 11,6 мас.ч. глицерина (0,25 моль на 1 осново-моль

ПЭТФ) и 0,15 мас.ч. ацетата цинка.

Реакцию ведут при 250-260 С до получения гидроксилсодержащего полиэфира, Т 95 С, После этого реакционную о смесь охлаждают до 160 С и добавляют

13,5 мас.ч. фталевого ангидрида

0,25 моль на 1 асново-моль гидроксилсодержащего полиэфира и 5 мас.ч. толуола для предотвращения потерь возгоняющегося фталевого ангидрида.

Реакцию ведут при 160-170 С до получения гидроксипкарбоксилсодержащего полиэфира с к.ч. 50 мг KOH/r. Затем расплав полиэфира вводят 1,3 мас.ы.

SnC14 5 Н О и продолжают перемешивать при 160-170 С в течение 3-4 мин. За это время каталиватор успевает равномерно распределиться в полиэфире, но процесс отверждения композиции еще не начинается.

Получают карбоксипгидроксипсодержащий полиэфир со следующими характе9 1495349 10

Свойства покрытий

Похаввтелн для хомповиций (ГQ T! " Е

1 2 3 4 5

Ренин Ьтверидеиив: т,. С

Р, мин

Содеривнне гельфрввции, I

Прочность нв ивгиб мм

Прочность на удар, Н.м

Эластичность ло

Эрнисеиу, мм

Адгевии, Н/м

l 60 180 160

40 20 . 40

180 180

20 20

l8O го

160 160

40 40

160 160

4О 4О

160 160

40 40

34 51

20 1О

1,7

1,3 1,2

12О 120

73 з& зг 4о

5 20 20 20

7 З

4,5 4,0

3>0 2,0 3,0

7,0

350

5 0

300

2i1 2,0 2 ° О

180 140 170 ристиками: к. ч, 50 мг КОН/г; r. ч.

120 мг KOH/г; мол.м. 3500; Ттоз„90 С; соотношение первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивают в наровой мельнице с, мас.ч.: ZnO 3; винипин

2; Т10е 25; сажа 1,5; микробарит 10

13; аэросил 0,9, экструдируют при о

120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым метОдом порошковой технологии, !5

Пример 21. В 100 мас.ч. расплава полиэфира, полученного по примеру 20, вводят 1,7 мас.ч. SnC1 х х 5 НоО. Полученный таким образом

ПЭФ охлаждают, измельчают и смешивают в шаровой мельнице с, мас. ч.

ZnO 3; винилин 2; TiO 25;, сака 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 22. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 20 охлаждают, измельчают и в наровой 30 мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnÎ 4; винилин 2; Т10 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на ме- 35 таллическуи подложку любым методом порошковой технологии. Пример 23. 100 расплава

ПЭФ, полученного по примеру 20, охлаждают, измельчают и в шаровой мель- 40 нице смешивают с, мас.ч.: ZnO 5; винилин 2; Ti02 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера чао стиц не более 100 мкм и наносят на 45

94 9& 96 66 .98

5,0 5,0 5,0 4,0 4,0

7,7 7,9 8 0 5,0 5 0

350 350 370 340 300 металлическую подложку:п бым методом порошковой технологии.

Свойства получаемых покрытий приведе ы в таблице.

Иэ таблицы видно, что введение

SnC1 ° 5 Н О в максимальном или мини4 2 мальном крличестве, а также ZnO в максимальном количестве или в количестве, входянем в интервал, позволяет формировать покрытия с высокими физико-механическими свойствами при

I 6Î-180 С эа 20-40 мин.

Формула изобретения

Способ получения порошковой композиции для покрытий путем деструкции отходов полиэтилентерефталата глицерином при нагревании, взаимодействия полученного продукта с ангидридом о дикарбоновой кислоты при 160-170 С с. последующим охлаждением расплава полиэфира, его измельчения и смешения с наполнителем и целевыми добавками, о т л и ч а и шийся тем, что, с целью снижения температуры и времени отверждения покрытий, повышения их атмосферостойкости и прочности к удару, деструкции отходов полиэтилентерефталата осуществляют в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка на

100 мас.ч. полиэтилентерефталата, взаимодействие с ангидридом дикарбоновой кислоты проводят до получения полиэфира с мол.м. 2500 †35, кислотным числом 50-60 мг КОН/г, гидроксильным числом 120-130 мг КОН/r, соотношением первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1, а перед ох— лаждением в расплав полиэфира вводят

1,3-1,7 мас.ч. SnC1 5 Н20 на

100 мас.ч. полиэфира, и на стадии смешения дополнительно вводят 3

5 .мас.ч. ZnO на 100 мас.ч. полиэфира.

6 7 8 9 10

1495349

Продолжение таблицы

Свойстве пок

Падение блеска до

52 под действием

УФ-облучения че" рев 1 ч

Продолжение таблицы

Ь» ° Ь»

Свойства Покрытий Показатели для комповиций

13 14 . 15 16 17 IS 19 20 21 22 .23 невес160 !60

40 40

160 160 160 160 160 160

40 40 40 40 40 40

l 80 160

20 40

160 200

40 60

96 87

t l

5 3>0

20 9 2 3 3

3 1 1 1

8,1 5,8. 4>9 4,3 !

30 190 150 180

4,2 : 7,7 8 0 7,6

180 350 380 350! 1,8

100 170

8,2 7,8

340 350

Составит 3. Комова

Редактор Н, Рогулич Техред Л.Олййиык Корректор О, Ципле

Заказ 4212/24 Тираж 631 Подписное

ВИИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35; Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óêãîðîä> ул. Гагарина,101 раним отверндения!.

Т, С

Ф, мии

Содериаиие гельФракднн ° в

Прочность на нагиб, мм

Прочность на удар, Нм

Эластичность по

Эриксену, мм

Адгевия> Н/м

Падение блеска до

5I под действием

У4облучения черен 1 ч

Покаеателн дня комповидий

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

550 550 550 45 45 550 45 45 45 45 45 45

26 59 89 87 80 &6 80 98 97 95

l,4 3,1 2,5 4,8 4,0 4,0 3>7 5 5 5

45 .45 400 20 15 45 45 550 550 550 550 150