Способ изготовления теплоизоляционных изделий
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных изделий па основе супертонких огнеупорных волокон . Цель изобретения - создание разноплотной структуры плоских и/или фасонных изделий, повышение теплотехнических свойств и технологичности изготовления изделий, а также снижение энергозатрат при изготовлении изделий при сохранении ими физико-механических свойств. Способ изготовления теплоизоляционных изделий на ос-, нове супертонкого огнеупорного волокна включает приготовление гидромассы, последовательное вакуум-формование слое в, причем каждый отдельный слой формуют в течение 5-50 с при разрежении 0,045-0,085 МПа, и термообработку изделия после набора необходимой толщины, 1 табл. (Л СП со
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (19) (!1) А1
1 1 (s!) 4 И 28 В 1 52
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ.
13,, ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3955989/29-33 (22) 28.06.85 (46) 07.06.87. Бюл. 9 21 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт "Теплопроект" (72) И.И.Шахов, С.П. Батурин, Л.П. Брин, И.К. Энно, Г.И. Макаров и Ю.Н. Краснов (53) 666.972(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР у 1184686, кл. В 28 В 1/52, 1983.
Патент США )Ф 4152482, кл. 428-284, опублик. 1979. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (57) Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано дпя изготовления теплоизоляционных изделий на основе супертонких огнеупорных воло- кон. Цель изобретения - создание разноплотной структуры плоских и/или фасонных изделий, повышение теплотехнических свойств и технологичности изготовления иэделий, а также снижение энергозатрат при изготовлении иэделий при сохранении ими физико-механических свойств. Способ изготовления теплоизоляционных изделий на ос-.. нове супертонкого огнеупорного волокна включает приготовление гидромассы, последовательное вакуум-формование слоев, причем каждый отдельный слой формуют в течение 5-50 с при paspeae- p нии 0,045-0,085 МПа, и термообработку изделия после набора необходимой толщины. 1 табл.
1 131
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных изделий на основе супертонких огнеупорных волокон.
Цель изобретения — создание разноплотной структуры плоских и/или фасонных изделий, повышение теплотехнических свойств и технологичности изготовления изделий, а также снижение энергозатрат при..изготовлении изделий при сохранении ими физико-механических свойств.
По предлагаемому способу готовят гидромассу на основе супертонких огнеупорных волокон с твердожидким отношением 1:50 — 1:250 .погружают в нее вакуум-формующий элемент любой формы и при заданном разрежении начинают отсос воды и осаждение слоя изделия на фильтрующее основание.
С увеличением толщины слоя повыша-, ется его гидравлическое сопротивление и уменьшается скорость роста. Через заданное время вакуум-формующий элемент извлекают из гидромассы, выдерживают под разрежением, обезвоживая набранный слой, и повторяют набор гидромассы.
Процесс вакуум-формования продолжают до получения изделий требуемой толщины, после чего последние снимают и отправляют на термообработку;
Пример 1. Вакуум-формующий элемент погружают в гидромассу, сос-. тоящую из смеси огнеупорных волокон, воды и связки, взятых при твердожидком отношении 1: 105, и производят набор гидромассы при величине разрежения 0,085 МПа в течение 5 с. После этого вакуум-формующий. элемент извлекают из гидромассы, а слой последней обезвоживают в течение.8 с, получив слой изделия толщиной 7 мм, на который затем производят набор гидромассы при величине разрежения 0,045 MIIa в течение 50 с, получая при этом следующий слой изделий толщиной 60 мм,.
После сушки поверхностный слой имеет плотность 340-350 кг/м, а подложка .(втарой слой) — плотность 180220 кг/м, в среднем изделие имеет коэффициент теплопроводности О, 120,13 ккал/мч ° град., прочность при сжатии 2,5 кгс/см .
Пример 2. Вакуум-формующий элемент погружают в гидромассу, сос5317 тоящую из смеси огнеупорных волокон, воды и, связки, взятых при твердожидком отношении 1:105, и производят на бор гидромассы при величине раэреже" ния 0,085 MIIa в течение 50 с. После этого вакуум-формующий элемент извлекают из гидромассы, обезвоживают слой в течение 10 с и получают слой толщиной 70 мм, на который затем производят набор гидромассы при величине разрежения 0,045 MIIa в течение 5 с, получая при этом следующий слой изделия толщиной 10 мм. После термообра5 !
Применение изменяющегося непосредственно в процессе изготовления изде45 лий по величине и продолжительности цикла вакуумирования в указанных по предлагаемому способу пределах в отличие от постоянного цикла в известном техническом решении позволяет по50 лучать теплоизоляционные..изделия с разноплотной структурой при одновременном повышении технологичности их изготовления и улучшении теплотехнических свойств.
Изменяя параметры вакуумирования изделий (величину и продолжительность разрежения), получают плитные изделия с разноплотной структурой, например изделия с уплотненным верхним ботки поверхностный слой имеет плотf5 ность 350-380 кг/м, второй слой— плотность 200 - 220 кг/м, в среднем изделие имеет коэффициент теплопроводности О, 16 0 17 ккал/мч град., прочность при сжатии 4,5 кгс/см .
20 Пример 3. Ваккум-формующий элемент погружают в гидромассу, состоящую из смеси огнеупорных волокон, воды и связки, взятых при твердожидком отношении 1:105, и производят на бор гидромассы при величине разрежения 0,060 MIIa в течение 25 с. После этого вакуум-формующий элемент извлекают из гидромассы и обезвоживают в ечение 8 с, получив слой изделия толщйной 30 мм, на который затем производят набор гицромассы при..величине разрежения 0,050 МПа в течение
30 с, получая при этом следующий слой изделий толщиной 20 мм. После
35 термообработки поверхностный слой имеет плотность 250-280 кг/м, а второй слой (подложка) — плотность 200250 кг/м . В среднем изделие имеет коэффициент теплопроводности при
40 80Q С О, 14-0,16 ккал/м ч ° град,,прочность при сжатии 2,5 кгс/см .
Коэффициент теплопроводности, Вт/м К, при объемной массе, кг/мз
Температура применения, С
It =150-220 g =250-350
1000 О, 18-0,20 О, 16-0, 17
1200 0,35-0,40 . 0,25-0,30
Составитель Н. Кошелева
Техред А.Кравчук Корректор А. Ильин
Редактор Л. Гратилло
Заказ 2261/18 Тираж 524 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035 Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-полиграфическое предприятие,г.Ужгород,ул.Проектная,4
3 13153 слоем с объемной массой 250-350 кг/м и R„ =2,5-3,5 кгс/см2 и менее плотной средней частью с объемной массой 150-. 250 кг/м и К, 1,0-2,5 кгс/м .
Толщина изделий может быть 100-150 мм
5 .и более.
При этом, как видно из таблицы, коэффициент теплопроводности .волокнистых изделий значительно изменяет ся от температуры применения и их jp объемной массы.
С увеличением температуры более о
1000 С. прирост величины теплопроводности изделий с низкой объемной массой опережает прирост данной величины изделий с высокой объемной массой.
Поэтому изделия с высокой объемной . 30 массой 250-350 кг/м при температурах
1000-1200 С являются более эффективными при применении.
17 4
Создание разноплотных изделий и применение их в качестве футеровки тепловых агрегатов позволяет наиболее рационально использовать их теплотехнические свойства и одновременно повышает заводскую готовность футеровки.
Термообработка изделий после набора всей толщины изделия,в сравнении с известным техническим решением, предусматривающим термообработку каждого слоя после вакуум-формования, позволяет снизить энергозатраты при изготовлении изделий.
Формула изобретения
Способ изготовления теплоизоляционных изделий на основе супертонкого огнеупорного волокна, включающий приготовление гидромассы, последовательное вакуум-формование слоев и термообработку, отличающийся тем, что, с целью создания разноплотной структуры плоских и/или фасонных изделий, повышения теплотехнических свойств и технологичности изготовления изделий, а также снижения энергозатрат при изготовлении изделий при сохранении ими физико-механических
I свойств, вакуум-формование казпого слоя осуществляют в течение 5-50 с при разрежении 0,045-0,085 МПа.
