Способ правки закаленных стальных изделий
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН
И9) SU (II) 23 3 Ai (511 4 С 21 D 8/00
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3737708/22-02 (22) 29.02 ° 84 (46) 23.08.86. Бюл. 11 31 (71) Каунасский политехнический институт им, Антанаса Снечкуса (72) А.З.Паварас (53) 621.785 (088,8) (56) Термическая обработка в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1980, с. 240 °
Авторское свидетельство СССР
У 205856, кл. С 21 D 1/18, 1966 ° (54)(57) СПОСОБ ПРАВКИ ЗАКАЛЕННЫХ
CTAJlbH1.lX ИЗДЕЛИЙ, включающий изгиб изделия и нагрев в фиксированном состоянии, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса за счет сокращения времени правки и улучшения качества путем повышения точности правки и стабилизации результатов правки, изделие иэгибают в противоположную эакалочному прогибу сторону, нагрев осуществляют электроконтактным способом со скоростью, не превышающей 15-20 град/с до 200-300 С, но не выше температуры отпуска, затем нагрев прекращают, а иэделие оставляют в фиксированном состоянии
0,5 — 0,75 мин.
1 1252363 2 структурное превращение в максимальную пластичность закаленной стали.
По достижении этой температуры элект- роконтактный нагрев отключают, а изделие оставляют в принудительно изогнутом состоянии 0,5 — 0,75 мин.
После правки иэделие подвергают обычному отпуску без фиксации формы. 30
Il р и м е р, Способ испытывают на правке закаленных скобозабивных толкателей, размеры рабочей части которых составляют !20,х12х3,5 мм.
Толкатели изготавливают из инструментальной стали 6ХВ2С и закаляют при 870-880 С н масле на твердость
HRC 60-62. В процессе закалки толкатели самопроизвольно деформируются, 40
Закалочный прогиб толкателей достигает 0,65-0,70 мм, Правку закаленных толкателей проводят на приспособлении, соцержащем две неподвижные и одну подвижную изгибающие 45 опоры, а также два медных контакта для электроконтактного нагрева закаленного толкателя..Закаленный толкатель после измерения закалочного прогиба кладут на неподвижные опоры выпуклостью прогиба вверх и, прижжчая подвижную опору к середине толкателя, его перегибают в противоположную сторону. Величина обратного перегиба составляет 65-707 закалоч50
И зобретгние относится к области термической обработки стальных изделий и может быть использовано в машиНос.òðoåíèH и приборостроении.
Ц ль изобретения — повьппение 5 производительности процесса за счет сокращения времени правки и улучшения качества путем повьппения точности правки и стабилизации результатов правки, Сущность способа заключается в следующем.
Закаленное изделие перед нагревом не только выпрямляют, но и перегибают в протиноположную закалочную прогибу сторону„ Затем в зафиксированном состоянии подвергают электроконтактному нагреву со скоростью, не превьппающей 15-20 град/с до
200-300"С, но е выше температуры 20 последующего отпуска. Нагрев до 200300 С вызывает наиболее интенсивное ного прогиба. Затем по перегнутому то. кателю пропускают электрический ток и этим его нагревают до 300 С.
IIo достижении этой температуры эл ктроконтактный нагрев отключают, а толкатель некоторое нремя выдерживают и зафиксированном состоянии, что обеспечивает более полное структурное превращение и более стабильные результаты правки. После правки толкатели подвергают отпуску при 340-350 С.
Проводят также испытания для определения оптимальной скорости электроконтакпного нагрева и минимальной выдержки толкателя B зафиксированном состоянии после прекращения его нагрева. Для этого проводят правку по различным режимам. Скорость электроконтактного нагрева закаленных толкателей меняют от 2 до 30 град/с, а продолжительность выдержки — от 0 до
1,5 мин. При этом контролируют остаточный прогиб толкате.пей после правки и отпуска. Качество правки оценивают по наиболее искривленным толкателям. Результаты испытаний приведены в таблице,, Как видно из приведенных данных, скорость нагрева закаченных толкателей н процессе правки не должна превышать 15-20 град/с, а выдержка в зафиксированном состоянии после отключения нагрева должна быть 0,5-0,75 мин. Это обеспечивает максимальную точность правки.
Испытания показали, что остаточный прогиб толкателей после из правки по оптимальному режиму и последующего отпуска не превьппает 0,050,07 мм, т„е. правка предлагаемым способом уменьшила закалочный прогиб в 10-11 раз„ Правка толкателей известным способом устраняет не Goлее 70-80Х закалочного прогиба °
Таким образом, предлагаемый способ правки обеспечивает в 1,5-2,0 раза более высокую точность, чем известньп способ правки.
Увеличивается производительность правки н 100-300 раз, так как при электроконтактном нагреве продолжительность нагрева сокращается от 25 до 20-40 с.
l 2.523 бЗ
Скорос гь нагрева
С;2<1с.>б прая— к 22 толкатеПрадо> жительность
Максимальный остаточный прогиб толкателей послей толкатевыдержки после ля>
1 град/с прекращения нагрева, мин ле правки и отпуска, ММ
Известпый
0,5
0,16
1!р<. д, <а— г а ема>й
0,065
0,5
0,5
0,067
0,064
0,067
0,070
0,083
0,092
Ю,079
О, 083
0,094
0,110
0,066
0,067
0,066
0,5
0,5
0,5
0,5
0 5
1О
0,4
0,3
)!2
0 2
0,1
10
0,75
1,00
10
Составитель Л.Кулемин
Техред Л.Сердк>ков а
Корректор Е.Сирохман
Ре»,ëê тор Л. 222п<пки><а
3ак а < 4 >9!2, 28
Тираж 552 Г!оцп и с и ое!
32!ИИП3! Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий! l 30 3 >, Мо<:кяа, Ж-35, Рауп>ская наб., д.
1!ро22
