Способ литья с кристаллизацией под давлением

 

СПОСОБ ЛИТЬЯ С КРИСТАЛЛИЗАЦИЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, включающий заливку металла в пресс-форму и прессование затвердевающего металла, отличающийся тем, что, с целью повышения качества отлйвоК, прессование затвердевающего металла осуществляют усилием, возрастающим во времени по линейному закону.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (19) 01):

З(я) В 22 0 18 02

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

И ""

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

«{.! "g.ant 5г "

Н ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3329407/22-02 (22) 04.08.81 (46) 28.02.84. Бюл. И 8 (72) А.Ф. Асташов, В.В. Ломтев, Н.В. Этогорова и В.ll. Сидорма

<71) Воронежский политехнический институт (53) 621.74.043.2(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

М 416157, кл. В 22 D 18/02, 1971.

2. Авторское свидетельство СССР

4" 445522, кл. В 22 О 18/02, 1974. (54) (57) СПОСОБ ЛИТЬЯ С КРИСТАЛЛИЗАЦИЕЙ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, включающий заливку металла в пресс-форму и прессование затвердевающего металла, отличающийся тем, что, с целью повышения качества отливок, прессование затвердевающего металла осуществляют усилием, возрастающим во времени по линейному закону.

188

Редактор M. Ткач

Тираж 775 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва., Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 594/10

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

1 1076

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для производства заготовок литьем с кристаллизацией под давлением.

Известен способ литья с кристаллизацией под давлением, включающий заливку металла в пресс-форму (штамп), приложение усилия на металл и выдержку под давлением металла. Затвердеваюций металл прес- !О суют усилием, постоянным по величине за все время его затвердевания f1 3.

Такой характер действия усилия прессования приводит к быстрому выходу пресс-формы из строя.

Наиболее близким к предлагаемому является способ литья с кристаллизацией под давлением, включающий заливку металла в форму и прессова- gp ние металла сначала статической, а затем динамической нагрузкой (2).

Известный способ прессования приемлем для цветных сплавов, обладающих высокой пластичностью, и не

1 применим для черных сплавов. При прессовании затвердевающего металла под действием статической (постоянной) нагрузки в жидком металле происходит падение давления, так как усилие прессования расходуется на деформацию затвердевающего от стенок пресс-формы металла. Поэтому последние обьемы жидкого металла затвердевают без давления с образованием усадочных дефектов. Последую35 щее динамическое приложение нагрузки на уже сформировавшуюся структуру не устраняет дефекта, а приводит к развитию (особенно в сплавах на основе железа) внутрен40 них трещин.

Цель изобретения — повышение качества отливок.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу литья с

45 кристаллизацией под давлением, включающему заливку металла в прессформу и прессование затвердевающего металла, прессование затвердевающего

Составитель А.

Техред M.Hàéb металла осуществляют усилием, возрастающим во времени по линейному закону.

Способ осуществляют следующим образом.

В пресс-форму производят заливку жидкого металла. Затем опускают пуансон и после набора давления в гидросистеме пресса усилие прессования увеличивают во времени по линейному закону до оптимальной величины к концу выдержки отливки под давлением. С некоторым допущением линейный закон отвечает характеру затвердевания металла. Затем пуансон поднимают вверх, и отливку после выдержки извлекают из пресс-формы.

Прессование с возрастающим усилием создает в жидком металле давление до конца затвердевания, Приложенное вначале небольшое усилие на жидкий металл не вызывает такого неблагоприятного воздействия на пресс-форму, как при действии сразу больших (оптимальных) усилий.

Пример. Отливку массой 75 кг (полумуфту) получают по следующему режиму: заливка металла — 20 с при температуре 1580 †16 С; температура подогрева пресс-формы 250"С; время от конца заливки металла до приложения усилия пресса 10 с; усилие прессования постепенно увеличивают до оптимальной величины 250 тс (при диаметре пуансона 200 мм) в течение

25 с; отход пуансона вверх и выдержка отливки в пресс-форме до выталкивания 60 с.

Исследования структуры и свойств металла отливок, отпрессованных с возрастанием усилия за время затвердевания металла, а также испытания срока службы пресс-форм показали, что повышается стабильность качества металла отливок, а срок службы прессформ увеличивается в 2-3 раза.

Изобретение позволяет сократить брак отливок, улучшить свойства металла.

Кузнецова

Корректор8. Бутяга