Способ изготовления оболочковых деталей
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ путем листовой штамповки и последующей ротационной вытяжки посредством вдавливания ролика в заготовку и последующего его перемещения вдоль оси заготовки, отличающийся тем, что, с целью повыщения качества деталей из высокопрочных сталей путем исключения микротрещин, в конце операции ротационной вытяжки на границе раздела основного металла и облоя усилие, прикладываемое к заготовке при вдавливании ролика, увеличивают до получения утонения стенки , равного 0,3-0,5 ее толщины. (Л 4:
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
ÄÄSUÄÄ 1017410 А за В 21 D 22/16
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ
К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3251092/25-27 (22) 27.02.81 (46) 15.05.83. Бюл. № 18 (72) Э. Э. Маргулес и М. А. Брусенцов (53) 62! ..981.1 (088.8) (56) 1. Гредитор M. А. Давильные работы и ротационное выдавливание. М., «Машиностроение», 1971, с. 95 (прототип). (54) (57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ДЕТАЛЕЛ путем листовой штамповки и последующей ротационной вытяжки посредством вдавливания ролика в заготовку и последующего его перемещения вдоль оси заготовки, отличающийся тем, что, с целью повышения качества деталей из
-высокопрочных сталей путем исключения микротрещин, в конце операции ротационной вытяжки на границе раздела основного металла и облоя усилие, прикладываемое к заготовке при вдавливании ролика, увеличивают до получения утонения стенки, равного 0,3 — 0,5 ее толщины.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
1017410
ВП-30
ТУ14-1-1369-75
2,8
l,2
1,18
1,22
4,0
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
В5-25
ТУ! 4-1-1369-75
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
1,8
l,5
1,7
3,6
ЗОХГСА 0,2
ГОСТ 19904-74 0,3
0,4
0,5
0,6
3,2
1,7
1,3
l,42
3,5
ВНИИПИ Заказ 3436/12 Тираж 816 Подписное
<Ьилнал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4
Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к изготовлению оболочковых деталей из высокопрочных сталей при высокой степени деформации.
Известен комбинированный способ изготовления оболочковых деталей из высокопрочных сталей путем листовой штамповки и последующей ротационной вытяжки.
Этот способ обеспечивает высокую сте- 10 пень деформации (высокую степень вытяжки) (11.
Однако во время операции листовой штамповки на высокопрочных сталях образуются многочисленные дефекты типа микротрещин и волосовин. Количество дефектов возрастает с увеличением коэффициента вытяжки. Причем эти дефекты на готовой детали имеют тенденцию углубления с течением времени, порой переходя в открытые трещины, поэтому деталь, годная сразу после обработки, через некоторое время может быть браком.
Цель изобретения — повышение качества поверхности деталей из высокопрочных сталей путем исключения микротрещин.
Поставленная цель достигается тем, что 25 согласно способу изготовления оболочковых деталей путем листовой штамповки и последующей ротационной вытяжки посредством вдавливания ролика в заготовку и последующего его перемещения вдоль оси заготовки, в конце операции ротационной вытяжки на границе раздела основного металла и облоя усилие, прикладываемое к, заготовке при вдавливании ролика, увеличивают до получения утонения стенки, равного 0,3 — 0,5 ее толщины.
На чертеже схематически показана зона начала облойного пояска заготовки.
Способ изготовления оболочковых деталей осуществляется следующим образом.
Заготовку оболочковой детали 1 сначала штампуют из листа. Затем заготовку под- 40 вергают ротационной вытяжке на оправке
2 роликом 3. Усилие вытяжки определяют, исходя из свойств металла, коэффициента вытяжки и особенностей детали. В процессе перемещения ролика 3 вдоль оси детали (показана стрелкой) происходит зарав- 45 нивание поверхностных дефектов заготовки, возникающих на операции листовой штамповки. В конце операции ротационной вытяжки, когда давильный ролик оказывается в зоне начала облойного пояска а, усилие (степень) деформирования увеличивают так, чтобы обеспечить дополнительное утонение стенки детали 1 с величины в до величины 81 при условии 0,78> в1)0,5в.
При этом слой металла А в зоне а (зоне перехода к облою с) уплотняется, волосовины и микротрещины, имеющиеся в зоне с, пережимаются в зоне а, что препятствует их распространению в основной металл (деталь) . После этого производят обрезку. облоя.
Способ проверен при изготовлении оболочковых деталей с коэффициентом вытяжки 0,46 из некоторых марок высокопрочных сталей.
В таблице приведены результаты опытной проверки.
Из таблицы видно, что наилучшие результаты получаются при величине дополнительного утонения стенки детали на границе раздела основного металла и облоя в пределах 0,3 — 0,5 ее толщины. Утонение стенки детали меньше, чем на 0,3, не препятствует распространению микротрещин, а при утонении более, чем на 0,5 возможен отрыв облоя, что ведет к механическим повре;кдениям детали.
По сравнению с известными способами предлагаемый способ изготовления оболочковых деталей из высокопрочных сталей Нозволяет получить более высокое качество поверхности обрабатываемых деталей, поскольку микротрещины вообще исключаются, остаются только волосовины, причем в значительно меньших количествах, возникновение дефектов после обработки полностью исключается. Кроме того, предлагаемый способ прост в эксплуатации, не требует установки нового оборудования или приспособлений, так как увеличение давления для обеспечения дополнительного утонения стенки детали в зоне начала облойного, пояска может быть достигнуто за счет незначительного изменения формы копира.
