Устройство для раскатывания пищевого продукта, штампующий механизм, устройство для перекачивания вязких сред и устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой

 

Полезная модель относятся к пищевой промышленности. Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой содержит штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, устройство для раскатывания пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формирования изделий, средство подвода начинки, приспособленное для подвода начинки в зону формирования изделий между лентообразными полосами, входные каналы которого связаны с выходными каналами устройства для перекачивания вязких сред. Вал в месте размещения вальца и посадочное место вальца устройства для раскатывания пищевого продукта, а также вал в месте размещения барабана и посадочное место барабана штампующего механизма выполнены ступенчатыми. Ячейки барабанов выполнены с выборкой, дно которой в передней по направлению вращения барабанов части выполнено с углублением. Устройство перекачивания вязких сред снабжено размещенными в зоне нагнетания перегородками и дополнительными выходными каналами. Конструктивные узлы и элементы устройств выполнены определенных форм и размеров. Полезная модель позволяет создать устройства, обладающих высокой эксплуатационной надежностью при высоких эксплуатационных характеристиках за счет усовершенствования конструкций устройств, улучшения их технических характеристик и оптимизации соотношений размеров и параметров. (13 н.п.ф., 19 ил.)

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ПОЛЕЗНАЯ МОДЕЛЬ

Полезная модель относится к пищевой промышленности. В частности, она может быть использована в мясоперерабатывающей и рыбоперерабатывающей промышленностях, а также найти применение в оборудовании кулинарных и кондитерских производств, предприятий общественного питания.

ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Известно из патента RU 2272410 (опубл. 2006.03.27) устройство для изготовления полуфабрикатов из теста с начинкой, которое содержит предназначенную для формирования как минимум двух лент из материала оболочки раскатку, состоящую как минимум из двух механизмов.. Устройство содержит также штампующий механизм - пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу и фаршепитатель, выполненный с возможностью подачи начинки между лентами Устройство содержит также дозатор, выполненный с возможностью порционного нагнетания начинки через выпускные каналы фаршепитателя.

Известно из патента RU 2262232 (опубл. 2005.10.20) устройство для изготовления изделий из теста с начинкой, которое содержит штампующее средство и узлы подачи тестовых лент. Штампующее средство включает две установленные с возможностью вращения навстречу друг другу штампующие цилиндрические поверхности в виде синхронно вращающихся штампующих барабанов, выполненные с формующими ячейками и дозатор порций начинки.

Общим недостатком, присущим раскрытым выше устройствам для изготовления изделий из теста с начинкой является сложность конструкций за счет наличия дозаторов, а также применения в едином технологическом процессе как минимум двух механизмов для раскатывания тестовой полосы.

Указанные проблемы были решены раскрытыми в полезной модели по патенту RU 50759 (опубл. 2006.01.27) выполненным в виде единого механизма с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос устройством раскатки пищевого продукта и выполненным в виде установленных с сопряжением и с возможностью вращения навстречу друг другу барабанов с формующими ячейками штампующим средством. Недостатками этих устройств является невысокая надежность работы вследствие попадания пищевых продуктов в подшипники, на которых установлены валы, и недостаточная проработанность конструктивных параметров. Из-за этих причин, наряду с другими причинами, это устройство не получило широкого распространения.

Указанная проблема была частично решена выбранным за прототип и раскрытым в патенте RU 2366182 (опубл. 10.09.2009) устройством для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, которое содержит устройство для раскатывания пищевого продукта и штампующий механизм. Штампующий механизм выполнен в виде пары включающих ячейки барабанов, смонтированных на валах с возможностью вращения навстречу друг другу. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее размешенные на валах, установленных в опорах подшипниковых узлов, выполнено с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формования изделий. Корпусные опорные элементы, на которых установлены валы, имеют такую конструкцию, которая исключает попадание пищевых продуктов в подшипники. Конструктивные узлы и элементы устройств выполнены определенных форм и размеров. Тем не менее, недостатком устройств является их недостаточно высокая надежность, особенно при увеличении габаритных размеров и недостаточно высокое качество получаемых изделий.

Из уровня техники известно большое количество устройств для перекачки различных сред. Большую группу представляют роторные пластинчатые машины, имеющие ротор с радиальными пазами, в которых с возможностью возвратно - поступательного перемещения установлены пластины, контактирующие своими концами с внутренней поверхностью корпуса. Внутренняя поверхность корпуса в сечении, перпендикулярном оси вращения ротора может быть профилирована различным образом.

Так, например, в известной из патента RU 2139992 (опубл. 20.10.1999) машине внутренняя поверхность статора в сечении, перпендикулярном оси вращения ротора, выполнена эллипсоподобной, обеспечивающей образование между ней, поверхностью ротора и пластинами камер неодинакового объема, а в известной из патента RU 2283961 (опубл. 20.09.2006) машине внутренняя поверхность корпуса в сечении, перпендикулярном оси вращения ротора, профилирована кривой с одной осью симметрии, состоящей из дуг окружностей радиусами, сопряженными переходными синусоидальными кривыми.

Недостатком вышеуказанных машин является быстрый износ подвижных лопастей и низкий кпд перекачки рабочей среды.

Наиболее близким аналогом выбран известный из патента US 2260888 (опубл 28.10.1941) насос, содержащий корпус, в котором имеется полость с впускным и выпускным отверстиями, ротор, который эксцентрично установлен в полости и лопасти, диаметрально проходящие через ротор и имеющие рабочую посадку относительно стенок полости, разделяя ее на множество рабочих камер. Поперечное сечение полости представляет собой совокупность двух дуг окружностей различных радиусов и двух примыкающих криволинейных секций, которые представляют собой дополняющие участки архимедовой спирали с общими фокусами. Недостатком известного насоса является недостаточная проработанность конструктивных параметров.

Общим недостатком, присущим аналогам и прототипу является то, что они выполнены с одним выходным каналом и перекачиваемая среда выходит из них к месту ее назначения одним потоком. Для того, чтобы получить несколько потоков необходимо дополнять их устройствами разделения потоков, что или значительно усложнит устройство или приведет к снижению необходимого рабочего давления.

РАСКРЫТИЕ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ

В основу полезной модели поставлена задача устранения вышеуказанных недостатков и создания усовершенствованных конструкций устройства для раскатывания пищевого продукта, штампующего механизма, устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой и устройства для перекачивания вязких сред, обладающих повышенной надежностью и производительностью при высоких эксплуатационных характеристиках, обеспечивающих получение изделий с высокими качественными показателями за счет усовершенствования конструкций, улучшения технических характеристик и оптимизации соотношений размеров и параметров.

В этом аспекте заявляемые полезные модели позволяют также увеличить срок службы и снизить требования к квалификации обслуживающего персонала.

Достижению поставленной задачи способствует включение в известное устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой содержащее:

a) штампующий механизм;

b) устройство для раскатывания пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формования упомянутых полуфабрикатов;

c)средство подвода начинки, приспособленное для подачи начинки в зону формования между лентообразными полосами;

d) устройство перекачивания начинки,

причем

a) устройство для раскатывания пищевого продукта содержит первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов; и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости проходящей через первый и второй зазоры вальца второй пары образованы рабочие зазоры; при том, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары валов, при этом первая прижимная плита отнесена от лицевой стороны корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным элементом;

b) штампующий механизм содержит пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в связанной с базовым опорным элементом опоре подшипникового узла; причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону, при том, что между первой торцевой стороной барабанов и базовым опорным элементом размещена отнесенная от него в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние лицевая плита, через которую пропущены валы, причем базовый опорный элемент имеет обращенную в сторону первой торцевой стороны барабанов лицевую сторону и противолежащую ей тыльную сторону, при этом заранее заданное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между лицевой плитой и базовым опорным элементом, причем один из валов является приводным и связан с обеспечивающим его вращение приводным средством;

c) средство подвода начинки выполнено с к входными каналами подвода начинки, связанными с выходными каналами устройства перекачивания начинки;

d) устройство перекачивания начинки, являющейся вязкой средой, содержит корпус с полостью и торцевыми крышками; установленный в полости корпуса ротор с, по меньшей мере, одним пластинчатым элементом, расположенным в радиальном пазу ротора с возможностью возвратно-поступательного перемещения; при этом корпус выполнен с расположенным со стороны зоны всасывания впускным окном и расположенным со стороны зоны нагнетания выпускным окном; причем полость корпуса имеет цилиндрическую поверхность, контур концевых сечений которой в плоскости перпендикулярной оси вращения ротора образован первой дугой окружности с первым радиусом, второй дугой окружности со вторым радиусом и двумя изогнутыми линиями, одна из которых соединяет один из концов первой дуги и обращенный к нему конец второй дуги, а другая соединяет другие концы первой и второй дуг; причем первая и вторая дуги окружностей имеют центр на оси вращения ротора, а изогнутые линии по форме симметричны относительно условной линии, проведенной через середины первой и второй дуг; при этом второй радиус превышает первый радиус, причем каждая изогнутая линия может быть представлена частью архимедовой спирали с полюсом на оси вращения ротора,

при том, что

опора подшипникового узла устройства для раскатывания пищевого продукта или штампующего механизма может быть выполнена эксцентриковой так, что в плоскости перпендикулярной оси вращения вала, центр упомянутого подшипникового узла смещен относительно оси вращения опоры, а по меньшей мере, один из валов устройства для раскатывания пищевого продукта или штампующего механизма является приводным и связан с обеспечивающим его вращение приводным средством, при том, что как минимум часть входных отверстий ячеек по своему периметру может быть окружена выборкой, имеющей стенку, ограничивающую ее ширину; при этом рабочая поверхность выборки предназначена для формования кромочной части упомянутого полуфабриката и имеет первую часть и вторую часть, расположенные по разные стороны относительно проведенной по образующей цилиндрической поверхности барабана условной линии; причем первая часть простирается от упомянутой условной линии в направлении вращения барабанов;

следующих главных и частных отличительных признаков.

По меньшей мере, один вал в месте размещения вальца и посадочное место вальца устройства для раскатывания пищевого продукта могут быть выполнены с кольцевыми ступеньками, при этом ступеньки вала и посадочного места вальца согласованы между собой таким образом, что со стороны первой прижимной плиты сформирован первый участок, на котором валец размещен на валу с плотной посадкой, а со стороны второй прижимной плиты сформирован второй участок, на котором валец размещен на валу с плотной посадкой, при том, что первый и второй участки отделены друг от друга промежуточным участком, на котором между поверхностью вала и обращенной к нему поверхностью посадочного места вальца образован кольцевой зазор, причем диаметр вала на первом участке превышает диаметр вала на втором участке.

По меньшей мере, один вал в месте размещения барабана и посадочное место барабана штампующего механизма могут быть выполнены с кольцевыми ступеньками, при этом ступеньки вала и посадочного места барабана согласованы между собой таким образом, что со стороны первой торцевой стороны барабана сформирован первый участок, на котором барабан размещен на валу с плотной посадкой, а со стороны второй торцевой стороны барабана сформирован второй участок, на котором барабан размещен на валу с плотной посадкой, при том, что первый и второй участки отделены друг от друга промежуточным участком, на котором между цилиндрической поверхностью вала и обращенной к нему поверхностью посадочного места барабана образован кольцевой зазор, причем диаметр вала на первом участке превышает диаметр вала на втором участке.

Целесообразно при этом, чтобы диаметр вала на первом участке был выбран из диапазона от 36 мм до 40 мм, предпочтительно от 37 мм до 38 мм, при том, что его диаметр на втором участке выбран из диапазона от 34 мм до 38 мм, предпочтительно от 35 мм до 36 мм.

Предпочтительно, чтобы измеренная вдоль оси вращения длина первого участка была равна или превышала диаметр вала на первом участке.

Диаметр вала на промежуточном участке может быть по существу равен диаметру вала на втором участке.

Возможно, чтобы диаметр вала на промежуточном участке был меньше диаметра вала на втором участке.

Кроме того, диаметр вала на промежуточном участке может быть больше диаметра вала на втором участке, но меньше диаметра вала на первом участке.

Возможно, чтобы опора подшипникового узла устройства для раскатывания пищевого продукта была выполнена с выступающей за пределы корпусного опорного элемента в сторону вальцов буртикообразной частью, при этом чтобы своей обращенной в сторону корпусного опорного элемента стороной буртикообразная часть опоры упиралась в поверхность корпусного опорного элемента во время фиксации опоры крепежным средством.

Возможно также, чтобы опора подшипникового узла штампующего механизма была выполнена с выступающей за пределы базового опорного элемента в сторону барабанов буртикообразной частью, при этом чтобы своей обращенной в сторону базового опорного элемента стороной буртикообразная часть опоры упиралась в поверхность базового опорного элемента во время фиксации опоры крепежным средством.

Целесообразно при этом, чтобы расстояние, на которое центр упомянутого подшипникового узла смещен относительно оси вращения опоры, было выбрано из диапазона от 0,5 мм до 1,5 мм, предпочтительно от 0,8 мм до 1,2 мм.

Предпочтительно, чтобы буртикообразная часть была выполнена кольцевой, при том, что измеренная в радиальном направлении относительно оси вращения вала ширина буртикообразной части выбрана из диапазона от 8 мм до 30 мм, предпочтительно от 4 мм до 16 мм, а ее измеренная в направлении оси вращения вала высота выбрана из диапазона от 4 мм до 10 мм.

Желательно, чтобы крепежное средство было выполнено в виде прижимной втулки и болта, располагаемого в сквозном отверстии, простирающимся продольно оси вращения вала в корпусном опорном элементе устройства для раскатывания пищевого продукта или базовом опорном элементе штампующего механизма, а также в сопрягаемой с ними буртикообразной части опоры.

Желательно, чтобы вал приводного средства устройства для раскатывания пищевого продукта или штампующего механизма был выполнен заодно целое с приводным валом.

Возможно, чтобы обеспечивающее вращение приводного вала средство устройства для раскатывания пищевого продукта или штампующего механизма было выполнено в виде мотор - редуктора, при этом с приводным валом может быть связан вал редуктора.

Заданное расстояние устройства для раскатывания пищевого продукта или заранее заданное расстояние штампующего механизма могут быть выбраны из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно от 18 мм до 30 мм.

Возможно, чтобы все валы устройства для раскатывания пищевого продукта были пропущены через вторую прижимную плиту так, чтобы выступали за ее пределы, а их концевые части были установлены в подшипниках, которые размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно от 18 мм до 30 мм.

Возможно, чтобы штампующий механизм содержал отстоящую от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии переднюю плиту, при этом концевые части валов выступают за пределы второй торцевой стороны барабанов и установлены в подшипниках, размещенных в отверстиях передней плиты, причем заранее выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно от 18 мм до 30 мм.

Целесообразно, чтобы устройство для раскатывания пищевого продукта было снабжено связанной с корпусным опорным элементом вспомогательной корпусной плитой, расположенной с тыльной стороны корпусного опорного элемента, при том, что находящаяся с тыльной стороны корпусного опорного элемента часть приводного вала установлена в подшипнике, размещенном в отверстии вспомогательной корпусной плиты.

Целесообразно также, чтобы штампующий механизм был снабжен связанной с базовым опорным элементом вспомогательной корпусной плитой, расположенной с тыльной стороны базового опорного элемента, при том, что находящаяся с тыльной стороны базового опорного элемента часть приводного вала установлена в подшипнике, размещенном в отверстии вспомогательной корпусной плиты.

Желательно, чтобы толщина вспомогательной корпусной плиты устройства для раскатывания пищевого продукта или штампующего механизма была выбрана из диапазона от 12 мм до 18 мм, предпочтительно от 14 мм до 16 мм.

Кроме того, базовый опорный элемент штампующего механизма или корпусной опорный элемент устройства для раскатывания пищевого продукта могут быть выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями, при этом плита снабжена ограждающими отверстия трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор подшипниковых узлов, на которые опираются валы.

Целесообразно, чтобы в передней по направлению вращения барабана части упомянутой первой части выборка имела прилегающий с одного края к стенке периферийный участок, на котором дно выборки выполнено с углублением, при том, что обращенный в сторону входного отверстия ячейки край периферийного участка отнесен от входного отверстия ячейки.

Желательно, чтобы обращенный в сторону входного отверстия ячейки край периферийного участка был отнесен от входного отверстия ячейки на расстояние, минимальная величина которого выбрана из диапазона от 0,8 мм до 1,5 мм.

Углубление выборки в плане может иметь вид сегмента, а его глубина может иметь переменную величину с постепенным увеличением ее значения от обращенного в сторону входного отверстия ячейки края периферийного участка по направлению к стенке выборки.

Кроме того, углубление может быть выполнено в виде простирающейся продольно стенке выборки канавки, глубина которой по всей длине имеет по существу одинаковую величину.

Желательно, чтобы ширина выборки во второй ее части имела постоянную величину, при том, что в первой части выборка была выполнена с переменной шириной, увеличивающейся от ее минимальной величины, равной ширине во второй части до измеренной по условной линии, проведенной по направляющей барабана через центр ячейки, максимальной величины.

Возможно, чтобы максимальная величина ширины выборки была выбрана из диапазона от 1,5 мм до 7,5 мм, тогда как ее минимальная величина была выбрана из диапазона от 1,5 мм до 2,5 мм.

Целесообразно, чтобы устройство перекачивания вязких сред было снабжено размещенными в зоне нагнетания, по меньшей мере, одной перегородкой и, по меньшей мере, одним дополнительным выпускным окном; причем упомянутая перегородка жестко связана с корпусом и приспособлена для разделения зоны нагнетания на отдельные отсеки, каждый из которых сообщен с зоной всасывания; при этом выпускное окно и упомянутое дополнительное выпускное окно расположены в различных отсеках; при том, что упомянутый пластинчатый элемент имеет на каждой обращенной в сторону цилиндрической поверхности корпуса стороне, по меньшей мере, одну выемку, приспособленную для обеспечения возможности размещения в ней краевой части перегородки при перемещении пластинчатого элемента через зону нагнетания; при этом часть каждой изогнутой линии была представлена проведенной от конечной точки второй дуги третьей дугой окружности с радиусом по существу равным первому радиусу и с центром, который смещен от оси вращения ротора в сторону упомянутой конечной точки.

Желательно, чтобы величина второго радиуса была выбрана из диапазона от 15 мм до 30 мм, предпочтительно от 8 мм до 15 мм, а величина, на которую второй радиус превышает первый радиус была выбрана из диапазона от 5 мм до 30 мм, предпочтительно от 8 мм до 15 мм.

Предпочтительно, чтобы ротор был установлен так, чтобы плотно прилегал с возможностью вращения к, по меньшей мере, части первой дуги.

Целесообразно, чтобы обращенная к ротору торцевая сторона перегородки была выполнена с полукруглой открытой выемкой, причем на внешней цилиндрической поверхности ротора выполнены кольцевые открытые пазы по числу перегородок, в каждый из которых заходит со свободным скольжением краевая часть полукруглой выемки соответствующей перегородки для исключения возможности перетекания в осевом направлении рабочей среды из одного отсека в другой.

Возможно, чтобы диаметр ротора был выбран из диапазона от 30 мм до 100 мм, предпочтительно от 45 мм до 65 мм.

Желательно, чтобы упомянутые дуги окружностей были проведены в пределах углового диапазона равного по существу 90°.

Количество дополнительных окон и число выемок на каждой обращенной в сторону цилиндрической поверхности корпуса стороне пластинчатого элемента может быть выполнено по числу перегородок. Возможно, что будет выполнено, по меньшей мере, две перегородки, при том, что расстояние между перегородками будет выбрано из диапазона от 10 мм до 50 мм, предпочтительно от 16 мм до 30 мм.

Кроме того, устройство перекачивания вязких сред может дополнительно содержать загрузочный бункер, выполненный в виде связанной с впускным окном воронки с горловиной, при этом в горловине установлен подающий шнек, связанный с пропущенным через воронку приводным валом, обеспечивающим вращение подающего шнека, причем на приводном валу смонтирован с возможностью совместного с ним вращения ножевой элемент, приспособленный для очищения внутренней поверхности стенок воронки.

В устройстве для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой средство подвода начинки может быть выполнено с как минимум двумя входными каналами подвода начинки, связанными с выходными каналами как минимум одного устройства перекачивания начинки.

Возможно, что средство подвода начинки будет выполнено с как минимум четырьмя каналами подвода начинки, которые связаны с выходными каналами двух устройств перекачивания начинки, при этом количество входных каналов средства подвода начинки в два раза превышает количество выходных каналов устройства перекачивания начинки.

Желательно, чтобы средство подвода начинки имело восемь входных каналов.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Далее по тексту для целей настоящей полезной модели устройство для раскатывания пищевого продукта идентифицируется как раскатка.

Настоящая полезная модель будет описана более подробно при помощи различных вариантов осуществления со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:

На Фиг.1 схематично представлен вид сбоку первого варианта осуществления раскатки, частично с разрезами.

На Фиг.2 схематично представлен вид спереди на вальцы и валы раскатки, иллюстрирующий их взаимное расположение.

На Фиг.3 схематично представлен вид одного из исполнений вала в месте размещения вальца и посадочного места вальца.

На Фиг.4 схематично представлен вид другого исполнения вала в месте размещения вальца и посадочного места вальца.

На Фиг.5 схематично представлен вид еще одного исполнения вала в месте размещения вальца и посадочного места вальца.

На Фиг.6. представлен вид эксцентриковой опоры, где 6а - вид спереди, 6b - вид сбоку.

На Фиг.7. схематично представлен вид сбоку второго варианта осуществления раскатки в одном из возможных исполнений.

На Фиг.8 схематично представлен вид сбоку (частично с разрезами) устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой.

На Фиг.9 представлен возможный вариант исполнения входного отверстия формующей ячейки барабана штампующего механизма, где Фиг.9а - вид сверху, Фиг.9b - разрез ВВ на Фиг.9а

На Фиг.10 представлен другой возможный вариант исполнения входного отверстия формующей ячейки барабана штампующего механизма, где Фиг.10а - вид сверху, Фиг.10b - разрез ВВ на Фиг.10а.

На Фиг.11 схематично представлен вид устройства для перекачивания вязких сред, где Фиг.11а - осевое сечение, Фиг.11в - поперечное сечение.

На Фиг.12 показано исполнение пластинчатых элементов устройства для перекачивания вязких сред с тремя пластинчатыми элементами.

На Фиг.13 показано исполнение пластинчатых элементов устройства для перекачивания вязких сред с одним пластинчатым элементом.

На Фиг.14 показано исполнение пластинчатых элементов устройства для перекачивания вязких сред, имеющего четыре пластинчатых элемента.

На Фиг.15 представлен общий вид перегородки.

На Фиг.16 представлен общий вид ротора с валом.

На Фиг.17 показан один из вариантов контура поперечного сечения внутренней цилиндрической поверхности корпуса.

На Фиг.18 показан другой вариант контура поперечного сечения внутренней цилиндрической поверхности корпуса.

На Фиг.19 схематично представлен вид устройства для перекачивания вязких сред в варианте его исполнения с загрузочным бункером.

ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫЙ ВАРИАНТ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ

На чертежах идентичные или аналогичные детали обозначены одной позицией.

Со ссылками на Фиг.1 - Фиг.6 подробно описана конструкция раскатки согласно первому варианту ее осуществления.

Показанная на Фиг.1 выполненная в виде единого механизма раскатка 11 содержит смонтированные с возможностью вращения на корпусном опорном элементе 2 обозначенные одной позицией 3 первую пару валов - верхних (соответственно показанный на Фиг.1 со стороны наблюдателя 31 и находящийся для наблюдателя за ним 32, показанный на Фиг.2), а также обозначенных одной позицией 4 вторую пару валов - нижних (соответственно показанный на Фиг.1 со стороны наблюдателя 41 и находящийся для наблюдателя за ним 42, показанный на Фиг.2). На каждом из валов верхней пары размещены обозначенные одной позицией 5 вальцы (соответственно показанный на Фиг.1 со стороны наблюдателя 51 и находящийся для наблюдателя за ним 52 , показанный на Фиг.2), а на каждом из валов нижней пары размещены обозначенные позицией 6 вальцы (соответственно показанный на Фиг.1 со стороны наблюдателя 61 и находящийся для наблюдателя за ним 62, показанный на Фиг.2).

Оси вращения разнесенных и консольно смонтированных попарно друг над другом валов по существу параллельны друг другу.

Каждый вал установлен в своем подшипниковом узле 7 (обозначены одной позицией), который размещен в соответствующей опоре подшипникового узла 8 (обозначены одной позицией), каждая из которых смонтирована в корпусном опорном элементе 2.

Подшипниковый узел в 7 показанном на Фиг.1 воплощении выполнен в виде обладающего высокой несущей способностью радиального упорного подшипника. В ином воплощении подшипниковый узел может представлять собой пару подшипников, разнесенных вдоль оси вращения вала по длине опоры 8 подшипникового узла 7, в которой они размещены (не показано).

Корпусной опорный элемент 2 выполнен в виде вертикально установленной корпусной плиты 21, имеющей четыре сквозных отверстия приспособленных для приема валов. Обращенная в сторону вальцов лицевая сторона корпусной плиты 21 выполнена с по существу плоской поверхностью, а противолежащая ей тыльная сторона снабжена обозначенными одной позицией четырьмя выступающими за пределы тыльной стороны корпусной плиты 21 трубчатыми элементами 22, каждый из которых ограждает соответствующее отверстие и приспособлен для приема соответствующих опор 8 подшипниковых узлов 7. Корпусная плита 21 может быть выполнена за одно целое с трубчатыми элементами 22 в виде единой литой или сварной детали.

С обращенной в сторону опорного корпусного элемента 2 торцевой стороны все вальцы поджаты к вертикально установленной первой прижимной плите 9, через которую пропущены все валы и которая отнесена от корпусного опорного элемента 2 вдоль оси вращения вала на заданное расстояние h1, а с другой торцевой стороны все вальцы поджаты ко второй прижимной плите 10.

Выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой 9 и обращенной к ней лицевой стороной корпусного опорного элемента 2 заданное расстояние h1 выбрано из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно от 18 мм до 30 мм. Это расстояние при работе раскатки исключает попадание просачивающегося по валам пищевого продукта в опоры 8 подшипниковых узлов 7.

Для снижения сил трения между прижимными плитами и соответствующими торцевыми поверхностями вальцов предпочтительно снабдить опорные поверхности плит (т.е. прилегающие к торцевым поверхностям вальцов участки) антифрикционным покрытием или антифрикционными прокладками. Так, например, могут быть установлены обозначенные одной позицией фторопластовые прокладки 11.

Первая прижимная плита 9 жестко связана с корпусным опорным элементом 2 четырьмя стойками 12, а со второй прижимной плитой 10 посредством проходящего во внутреннем объеме пространства, ограниченного поверхностями всех вальцов стоечным элементом 13, пропущенным через вторую прижимную плиту 10 и закрепленным с ней зажимным элементом 14, поджимающим прижимную плиту 10 к торцевой поверхности вальцов. Находящиеся со стороны второй прижимной плиты 10 концевые части верхних валов 3 размещены в отверстиях второй прижимной плиты 10 со свободным скольжением, а концевые части нижних валов 4 не выступают за пределы вальцов 6.

Как показано на Фиг.2, образующие верхнюю пару вальцы 51 и 5 2, размещенные на первой паре валов соответственно 3 1 и 32, установлены с первым зазором 15 между рабочими поверхностями. Образующие вторую пару вальцы 61 и 62, размещенные на второй паре валов соответственно 41 и 42, установлены со вторым зазором 16 между рабочими поверхностями вальцов.

Первая пара вальцов установлена над второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца 51 первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости проходящей через зазоры 15 и 16 вальца 6 1 второй пары, образован первый рабочий зазор 171 , а между рабочей поверхностью вальца 52 первой пары и рабочей поверхностью вальца 62 второй пары, противолежащего вальцу 52 с той же стороны относительно этой же условной плоскости, образован второй рабочий зазор 172. Рабочие зазоры 171 и 172 предназначены для выхода лентообразных полос раскатываемого продукта.

Величина первого зазора 15, который приспособлен для приема поступающей с лотка 18 (Фиг.1) заготовки раскатываемого продукта, превышает величину остальных зазоров. Величина второго зазора 16 имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение и выбрана минимально достаточной для обеспечения свободного вращения вальцов 61 и 62.

Величина рабочих зазоров 171 и 172. выбрана исходя из требуемой толщины лентообразных полос продукта.

Валы имеют кинематическую связь, построенную на базе зубчатой передачи с использованием обозначенных одной позицией шестерен 19. Кинематическая связь замыкается на обеспечивающем их вращение приводном средстве (силовом приводе) 20. Кинематическая связь, обеспечивающая передачу вращающего момента от одного из валов, являющегося ведущим от приводного средства, остальным валам может быть построена другим образом, например на базе цепной передачи (не показано).

Синхронное вращение вальцов может быть обеспечено и другим образом, например, с использованием двух приводных средств (не показано).

В данном исполнении ведущим от приводного средства 20 является верхний вал 31. Находящаяся с тыльной стороны корпусного элемента 2 часть ведущего вала 31 выступает за пределы шестерен 19 и установлена в подшипнике 21, размещенном в отверстии вспомогательной корпусной плиты 22, установленной за шестернями 19.

Показанное на Фиг.1 приводное средство 20 выполнено в виде мотор редуктора, содержащего электрический двигатель 201 и редуктор 202, а ведущий вал 31 выполнен за одно целое с валом редуктора 202.

Толщина вспомогательной корпусной плиты 22 выбрана из диапазона от 12 мм до 18 мм, предпочтительно из диапазона от 14 мм до 16 мм.

Приводное средство 20 раскатки 1 для устойчивого фиксированного положения снабжено тяговым элементом 23, жестко связанным с общим основанием 24, с которым также жестко связаны корпусной опорный элемент 2 и вспомогательная корпусная плита 22.

Валы в месте размещения вальцов и посадочное место вальцов выполнены ступенчатыми.

Как показано на Фиг.3 кольцевые ступеньки вала 3 и посадочного места вальца 5 согласованы между собой таким образом, что со стороны первой прижимной плиты 9 сформирован первый участок L1, а со стороны второй прижимной плиты 10 сформирован второй участок L2, на которых посадочное место вальца 5 размещено на валу 3 с плотной посадкой. При этом первый и второй участки отделены друг от друга промежуточным участком L3, на котором между цилиндрической поверхностью вала 3 и обращенной к нему поверхностью посадочного места вальца 5 образован кольцевой зазор 25.

Обозначенный позицией D1 диаметр вала 3 на первом участке превышает диаметр D2 вала на втором участке.

Измеренная вдоль оси вращения длина первого участка L1 равна или превышает диаметр вала D1.

Диаметр D1 вала на первом участке выбран из диапазона от 36 мм до 40 мм, предпочтительно от 37 мм до 38 мм, а его диаметр D2 на втором участке выбран из диапазона от 34 мм до 38 мм, предпочтительно от 35 мм до 36 мм. В конкретном воплощении диаметр D1 вала на первом участке составляет 38 мм, а его диметр D 2 на втором участке составляет 36 мм.

На Фиг.3 показано исполнение, при котором диаметр D3 вала 3 на промежуточном участке меньше его диаметра D2 на втором участке, при этом вал 3 в месте размещения вальца 5 и посадочное место вальца 5 выполнены стремя ступеньками.

Возможно показанное на Фиг.4 исполнение, при котором диаметр D3 вала 3 на промежуточном участке по существу равен его диаметру D2 на втором участке, при этом вал 3 в месте размещения вальца 5 выполнен с двумя ступеньками, а посадочное место вальца 5 выполнено с тремя ступеньками.

Кроме того, возможно показанное на Фиг.5 исполнение, при котором диаметр D3 вала 3 на промежуточном участке больше диаметра D2 вала 3 на втором участке, но меньше диаметра D1 вала 3 на первом участке, при этом вал 3 в месте размещения вальца 5 и посадочное место вальца 5 выполнены с тремя ступеньками.

Ступенчатыми в месте размещения вальцов могут быть выполнены все валы или некоторые из них, или, по меньшей мере тот, который является ведущим.

На Фиг.1 показано исполнение раскатки 1, при котором опоры 8 подшипниковых узлов 7 жестко связаны с корпусным опорным элементом 2 с плотной посадкой в трубчатых элементах 22 так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала. Регулирование величины рабочих зазоров 17 для изменения толщины выходящих лентообразных полос продукта при настройке раскатки 1 в этом случае может быть осуществлено путем подбора, по меньшей мере, двух сменных вальцов с различными диаметрами.

Рабочие зазоры 17 между вальцами могут быть выполнены регулируемыми путем смещения осевых линий соответствующей пары валов друг относительно друга для расхождения или приближения выбранной пары валов друг к другу и тем самым изменения величины зазора между ними без смены вальцов. Регулировка может быть осуществлена при снабжении раскатки 1 блоком регулировки зазора между вальцами, предусматривающим возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения перемещением вала.

Наиболее оптимальным для регулировки межосевого расстояния валов является выполнение опор 8 подшипниковых узлов 7, как показано на Фиг.6, эксцентриковыми и размещение их в трубчатых элементах 22 с возможностью поворота вокруг их оси вращения с последующей фиксацией после поворота.

На Фиг.6а показано, что в плоскости, перпендикулярной оси вращения вала центр O 1 подшипникового узла 7 смещен относительно оси O2 вращения опоры 8. Расстояние I1, на которое центр O1 подшипникового узла 7 смещен относительно оси вращения оси O2 опоры 8, выбрано из диапазона от 0,5 мм до 1,5 мм, предпочтительно от 0,8 мм до 1,2 мм.

В этом исполнении размещенная в трубчатом элементе 22 корпусного опорного элемента 2 опора 8 выполнена с выступающей за пределы лицевой стороны корпусной плиты 21 буртикообразной кольцевой частью 26. Обращенная в сторону корпусного элемента 2 поверхность буртикообразной кольцевой части 26 контактирует с лицевой поверхностью корпусного элемента 2 и упирается в нее во время фиксации опоры 8 крепежным средством, выполненным в виде прижимной втулки 27 и болта 28, который расположен в сквозном отверстии, простирающимся продольно оси вращения вала в корпусном опорном элементе 2 и в сопрягаемой с ним буртикообразной части 26 опоры 8.

Размеры буртикообразной части 26 должны быть достаточны для упора в нее прижимной втулки 27.

Измеренная в радиальном направлении ширина I 2 буртикообразной части выбрана из диапазона от 8 мм до 30 мм, предпочтительно от 4 мм до 16 мм, а ее измеренная в осевом направлении высота I3 выбрана из диапазона от 4 мм до 10 мм.

Буртикообразная часть может иметь иную форму, например ступенчатую (не показано).

Опорная поверхность корпуса подшипникового узла 7 и обращенная к ней опорная поверхность опоры 8 контактируют с плотной посадкой без возможности проворачивания.

Длина вальцов может быть выбрана из диапазона от 20 мм до 350 мм. Предпочтительным диапазоном для раскатывания теста для пельменей или вареников будет диапазон от 70 мм до 250 мм.

В показанном на Фиг.7 втором варианте осуществления раскатки 1 в отличие от первого варианта осуществления в исполнении, показанном на Фиг.1, находящиеся со стороны второй прижимной плиты 10 все валы выступают за ее пределы, а их концевые части опираются на подшипники 29, установленные в отверстиях вспомогательной плиты 30, отнесенной от второй прижимной плиты 10 на выбранное расстоянии h2 . Вспомогательная корпусная плита 22 в этом исполнении расположена за мотор-редуктором.

Расстояние h2 выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между второй прижимной плитой 10 и вспомогательной плитой 30 и может быть выбрано из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно из диапазона от 18 мм до 30 мм.

В различных воплощениях этого исполнения величина заданного расстояния h1 и величина выбранного расстояния h2 могут иметь как по существу одинаковые, так и различающиеся значения. Толщина вспомогательной плиты 30 может быть выбрана из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно из диапазона от 30 мм до 36 мм.

В другом возможном исполнении второго варианта осуществления раскатка 1 может быть снабжена блоком регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающим возможность регулирования межосевого расстояния между валами с применением раскрытой выше для первого варианта исполнения эксцентриковой опоры 8. В этом случае соответствующее отверстие для подшипника 29 во вспомогательной плите 30 имеет такую конфигурацию, которая позволяет перемещать сопрягаемый с плитой 30 подшипник 29 в направлении перемещения оси вращения вала (не показано).

В иных воплощениях первого и второго вариантов исполнения (не показано) ведущий вал 3 1 раскатки 1 может быть выполненным не за одно целое с приводным средством как показано на Фиг.1 и Фиг.7, а виде отдельной детали, связанной с обеспечивающим его вращение валом приводного средства посредством промежуточной передачи (например, блоком шестерен).

В иных воплощениях первого и второго вариантов осуществления в качестве приводного средства 20 может быть использован обеспечивающий необходимые параметры вращения электрический двигатель.

Синхронное вращение вальцов может быть обеспечено и другим образом, например, с использованием двух приводных средств (не показано).

Конструктивное исполнение раскатки позволяет использовать ее не только для раскатки теста любой консистенции (пельменного, хлебного), но и для других подходящих продуктов, например творога, сырковой массы или слегка подогретого мармелада.

Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, показанное на Фиг.8 содержит размещенный на базовом опорном элементе 31 штампующий механизм 32, размещенную над ним раскатку 1, выполненную в виде единого механизма, обеспечивающего формирование двух лентообразных полос из материала оболочки, средство подвода начинки 33 (далее по тексту нагнетатель 33), приспособленное для подвода в зону формования изделий между лентообразными тестовыми полосами начинки, а также связанное с входными каналами 331 нагнетателя 33 устройство для перекачивания начинки (не показано).

Раскатка 1 может быть выполнена в соответствии с любым воплощением из вышеописанных вариантов ее осуществления.

Кроме того, в вариантных исполнениях устройства возможно выполнение раскатки в виде двух механизмов. Кроме того, возможно осуществление подачи в зону формования изделий штампующего механизма 32 предварительно подготовленных лентообразных тестовых полос, т.е. заранее раскатанных, намотанных в виде рулонов и размещенных над штампующим механизмом.

В конструкции устройства, показанном на Фиг.8, раскатка 1 выполнена согласно второго варианта ее осуществления в исполнении, показанном на Фиг.7.

Штампующий механизм 32 приспособлен для формования полуфабрикатов изделий из пищевого продукта и выполнен в виде двух обозначенных одной позицией барабанов 34 смонтированных на базовом опорном элементе 31 с возможностью вращения навстречу друг другу.

Со стороны наблюдателя виден один из барабанов, а другой находится за ним. Каждый из барабанов 34 размещен на соответствующем ему валу 35. Каждый вал 35 установлен в своей опоре 36 подшипникового узла 37. Оси вращения валов параллельны друг другу и лежат по существу в одной плоскости. Подшипниковые узлы 37 могут быть выполнены аналогично подшипниковым узлам раскатки 1.

Базовый опорный элемент 31, показанный на Фиг.8, выполнен аналогично выполнению корпусного опорного элемента 2 раскатки 1, т.е. в виде корпусной плиты с трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор 36. Трубчатые элементы базового опорного элемента 31 выполнены аналогично трубчатым элементам раскатки 1. Барабаны имеют обращенную к опорам 36 первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону.

С первой торцевой стороны барабаны 34 поджаты к вертикально установленной лицевой плите 38, через которую пропущены валы 35, и которая отнесена от базового опорного элемента 31 вдоль оси вращения вала на заранее заданное расстояние h3.

Заранее заданное расстояние h 3 выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между лицевой плитой 38 и базовым опорным элементом 31.

В этом исполнении лицевая плита 38 штампующего механизма 32 выполнена заодно целое с первой прижимной плитой 9 раскатки 1, а заданное расстояние h3 по существу равно h1.

Толщина корпусной плиты базового опорного элемента 31 может лежать в тех же пределах, что и толщины корпусных плит корпусного опорного элемента 2 раскатки 1.

В вариантных исполнениях устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, в силу технологических особенностей процесса корпусной опорный элемент 2 раскатки 1 и базовый опорный элемент 31 штампующего механизма 32 могут иметь одинаковое или различающееся конструктивное исполнение.

В исполнении, показанном на Фиг.8, базовый опорный элемент 31 штампующего механизма 32 и корпусной опорный элемент 2 раскатки 1 выполнены за одно целое в виде единой детали и закреплены на общем основании 39, при этом заданное расстояние h1 раскатки 1 по величине равно заранее заданному расстоянию h3 штампующего механизма 32.

В вариантных исполнениях корпусной опорный элемент 2 и базовый опорный элемент 31 могут быть выполнены с отличающимися друг от друга величинами расстояний h1 и h3 .

В вариантных исполнениях корпусной опорный элемент 2 и базовый опорный элемент 31 могут быть отнесены друг от друга в вертикальном или горизонтальном направлении. Кроме того, корпусной опорный элемент 2 и базовый опорный элемент 31 могут быть закреплены на разных основаниях (не показано).

Выступающие за пределы второй торцевой стороны барабанов 34, концевые части валов 35 выступают за пределы второй торцевой поверхности барабанов, а их концевые части опираются на обозначенные одной позицией подшипники 40, установленные в отверстиях передней плиты 41, которая размещена на заранее выбранном расстоянии h 4 от обращенной к ней второй торцевой стороны барабанов 34.

Заранее выбранное расстояние h4 выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между передней плитой 41 и второй торцевой стороной барабанов.

Заранее выбранное расстояние h4 выбрано из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно от 18 мм до 30 мм.

Толщина передней плиты 41 выбрана из диапазона от 15 мм до 60 мм, предпочтительно от 30 мм до 36 мм.

Валы 35 имеют замыкающуюся на приводном средстве 42 кинематическую связь на базе зубчатой передачи, обеспечивающую синхронное вращение барабанов навстречу друг другу от одного вала, являющегося ведущим.

Также как и описанное выше для раскатки 1 показанное на Фиг.8 приводное средство выполнено в виде мотор редуктора, а ведущий вал выполнен за одно целое с валом редуктора. Концевая часть ведущего вала 35 выступает за пределы корпуса редуктора приводного средства 42 и установлена в подшипнике 43, размещенном в отверстии вспомогательной корпусной плиты 44, установленной за приводным средством 42.

В ином воплощении вспомогательная корпусная плита 44 штампующего механизма 32 может быть установлена перед приводным средством 42 (не показано).

Вспомогательная корпусная плита 44 штампующего механизма 32 может быть выполнена за одно целое с вспомогательной корпусной плитой 22 раскатки 1.

Так же как и для раскрытой выше раскатки 1 в ином воплощении (не показано) ведущий вал 35 может быть выполненным не за одно целое с приводным средством 42, а виде отдельной детали, связанной с обеспечивающим его вращение валом приводного средства посредством промежуточной передачи (например, блоком шестерен). Кроме того может быть использовано иное приводное средство.

Толщина вспомогательной корпусной плиты 44 лежит в тех же диапазонах, что и вспомогательная корпусная плита раскатки 1.

Под барабанами 34 на закрепленных на базовом опорном элементе 31 вспомогательных валах, установленных по одному под каждым барабаном, размещены щетки 45. Штампующий механизм снабжен размещенным под барабанами ленточным транспортером 46.

Приводное средство 42 штампующего механизма 32 для устойчивого фиксированного положения снабжено тяговым элементом 47, жестко связанным с общим основанием 39.

Как минимум один вал 35 в месте размещения барабана 34 и посадочное место барабана выполнены с кольцевыми ступеньками, в исполнении подробно раскрытом выше для валов раскатки 1 и показанном на Фиг.3 - Фиг.5.

Опираясь на Фиг.3 - Фиг.5 все параметры, раскрытые для согласования ступенек вала и посадочного места вальцов раскатки 1 в полной мере относятся к валам 35 штампующего механизма 32 в месте расположения барабана 34 и посадочного места барабана. В этом случае обозначенные на Фиг.3 - Фиг.5 позиции 9 и 10 будут относиться к торцевым сторонам барабана соответственно первой и второй.

Штампующий механизм 32 снабжен, как минимум, одним блоком регулировки взаимного расположения барабанов.

Блок регулировки может предусматривать возможность регулирования расстояния между осями вращения валов 35 в плоскости, в которой лежат оси вращения валов, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением вместе с подшипником 40, при этом соответствующее отверстие передней плиты 41 имеет контур овала, который позволяет перемещать сопрягаемый с передней плитой подшипник в направлении перемещения вала.

Регулировка расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой лежат оси вращения валов, может быть выполнена линейным перемещением опор соответствующих валов друг относительно друга с применением, например, рычажных приспособлений. Наиболее оптимальным в случаях регулировки межосевого расстояния валов является использование эксцентриковых опор подшипниковых узлов, выполненных аналогично описанным выше эксцентриковым опорам раскатки 1.

Кроме того, штампующий механизм 32 может быть снабжен таким блоком регулировки взаимного расположения барабанов, который предусматривает возможность перемещения при наладке, по меньшей мере, одного из барабанов вдоль оси вращения вала (не показано).

Барабаны выполнены с формовочными ячейками 48 (на Фиг.8 показана одна ячейка, чтобы не загромождать чертеж).

Входные отверстия формовочных ячеек 48 на цилиндрической поверхности барабана распределены в ряды по направляющей цилиндрической поверхности с заданным количеством рядов в направлении по образующей цилиндрической поверхности барабана. Наиболее оптимальным является выполнение четного числа количества рядов по образующей цилиндрической поверхности барабанов с четным числом рядов ячеек 48. Наиболее распространенными моделями являются модели, имеющие четыре ряда ячеек, а наиболее производительными модели с восемью рядами ячеек.

Зона формования полуфабрикатов, в которую подаются тестовые ленты и начинка - расположенные в непосредственной близости напротив друг друга противолежащие формовочные ячейки 48 на противолежащих барабанах 34.

Форма входного отверстия ячеек 48 барабанов 34 в зависимости от желаемой формы изделия может быть овальной, круглой, эллиптической или в виде полукруга, или в виде полумесяца.

При этом как минимум часть таких отверстий может быть окружена охватывающим по периметру отверстие ячейки 48 кольцевым уступом - выборкой 49 (Фиг.9 и Фиг.10), рабочая поверхность которой предназначена для формования кромочной части полуфабрикатов изделий.

Со стороны противолежащей отверстию ячейки выборка имеет стенку, ограничивающую ее ширину.

Ширина выборки может быть постоянной по всему ее периметру (не показано).

В предпочтительных воплощениях, показанных на Фиг.9 (для овалообразного отверстия ячейки) и на Фиг.10 (для круглого отверстия ячейки) рабочая поверхность выборки 49 условно разделена на две части, первая из которых из которых простирается в показанном стрелкой А направлении вращения барабанов 34 от показанной пунктирной линией первой условной линии 50, проведенной по образующей цилиндрической поверхности барабана через обозначенный позицией О3 центр ячейки 48, а вторая часть простирается в противоположном направлению вращения барабанов направлении. Обозначенная позицией H1 ширина выборки 49 во второй ее части имеет постоянную величину, выбранную из диапазона от 1,5 мм до 2,5 мм.

В первой части выборка 49 выполнена с переменной шириной, постепенно увеличивающейся от минимальной величины, равной ее ширине во второй части до обозначенной позицией H2 максимальной ширины, измеренной по второй условной линии 51, проведенной от края ячейки по направляющей цилиндрической поверхности барабана, проходящей через центр О3 центр ячейки 48. Величина Н2 выбрана из диапазона от 1,5 мм до 7,5 мм.

В вариантных воплощениях первая условная линия может проходить не через центр ячейки, а несколько выше или ниже его.

В передней по направлению вращения барабана части первой части выборка 49 выполнена с прилегающим с одного края к стенке выборки периферийным участком 52, на котором дно выборки выполнено с углублением.

Обращенный в сторону входного отверстия ячейки край периферийного участка 52 отнесен от входного отверстия ячейки на обозначенное позицией L4 расстояние, минимальное значение величины которого выбрано из диапазона от 0,8 мм до 1,5 мм.

В исполнении, показанном на Фиг.9а, углубление 52 в плане имеет вид сегмента, а его глубина имеет переменную величину с постепенным увеличением ее значения от обращенного в сторону входного отверстия края ячейки по направлению к стенке выборки 49.

В исполнении, показанном на Фиг.10, углубление 52 выполнено в виде простирающейся продольно стенки выборки канавки, глубина которой по всей длине имеет по существу одинаковую величину.

Штампующий механизм 32 снабжен размещенными в каждой ячейке выталкивателями (не показано), которые могут быть выполнены известными из уровня техники, например раскрытыми в прототипе.

Размещенный над штампующим механизмом 32 (Фиг.8) нагнетатель 33 выполнен с фрагментом клинообразной формы, ориентированным вершиной в сторону зоны формования изделий (не показано). Количество выполненных в нагнетателе каналов распределения начинки определено количеством рядов ячеек 48 по образующей цилиндрической поверхности барабана.

Расположенные внутри нагнетателя 33 (Фиг.8) каналы распределения начинки 331 связаны трубопроводами (не показано) с одним или несколькими устройствами для перекачивания начинки.

Устройство работает следующим образом. Этап формирования лентообразных полос продукта выполняется одновременно с этапом формования изделий. Тестовая заготовка, подаваемая с лотка 18 раскатки 1 в зазор 15 между вальцами 3 затягивается ими в зону повышенного давления, образованной поверхностями всех вальцов с последующим затягиванием ее в рабочие зазоры 17, из которых она выходит в виде двух лентообразных тестовых полос. Затягиваясь барабанами 34 лентообразные тестовые полосы проходят в зазоры между поверхностями барабанов и соответствующими поверхностями боковых сторон клинообразного фрагмента нагнетателя 33, попадая в зону формования изделий, где между ними через нагнетатель 33 подается начинка, выдавливающая лентообразные полосы в формующие ячейки 48.

При вращении барабанов 34 и одновременно с формованием изделий в формующих ячейках 48 происходит их прессование цилиндрическими поверхностями барабанов для запечатывания изделий с замыканием начинки внутри тестовой оболочки. При запечатывании изделий в момент прессования происходит сдавливание тестовых оболочек, отсекание струи начинки и выдавливание ее из узкой кромочной части изделия частично внутрь формуемого изделия, еще больше растягивая тесто, а частично в следующее изделие.

Используемая начинка в основном является вязкой средой, например мясной фарш, сырная или творожная масса, паштет.

Устройство для перекачивания начинки - вязкой среды (далее фаршенасос) подробно показано на Фиг.11 - Фиг.19.

Показанный на Фиг.11 фаршенасос содержит корпус 53 с торцевыми крышками 531, в полости которого установлен насаженный на вал 54 ротор 55 с круглой цилиндрической поверхностью и с тремя пластинчатыми элементами (лопатками), обозначенными одной позицией 56 (соответственно 561, 562 и 563) расположенными в его радиальных пазах с возможностью возвратно-поступательного перемещения. Ротор 55 может быть выполнен за одно целое с валом 54. Рабочая камера в радиальном направлении ограничена поверхностью ротора 55 и внутренней цилиндрической поверхностью корпуса 53. При вращении ротора 55 пластинчатые элементы 56 под действием центробежных сил выдвигаются из пазов ротора, прижимаясь торцевыми поверхностями к внутренней поверхности корпуса и скользят по ней, создавая камеры переменного объема.

Со стороны зоны всасывания (иными словами зоны низкого давления) расположено впускное окно 57.

Со стороны зоны нагнетания (иными словами зоны высокого давления) расположены четыре разнесенные в осевом направлении и обозначенных позицией 58 выпускных отверстия, каждое из которых сообщено со своим выполненным в корпусе каналом отвода среды 59.

Каналы отвода среды 59 в свою очередь связаны с посредством штуцеров 60 с соответствующими трубопроводами 60, предназначенными для подвода перекачиваемой среды к месту назначения, в данном исполнении к показанному на Фиг.8 нагнетателю 33.

Одно из выпускных отверстий 58 для целей настоящей полезной модели идентифицируется как выпускное окно, а остальные как дополнительные выпускные окна.

Полость корпуса 53 также снабжена размещенными в зоне нагнетания тремя отстоящими друг о друга в осевом направлении обозначенными позицией 61 плоскими перегородками (соответственно 611 , 612 и 613), простирающимися в плоскостях по существу перпендикулярных оси вращения ротора 55 и отделяющих друг от друга выпускные окна 58.

Перегородки 61 приспособлены для разделения зоны нагнетания на отдельные отсеки, каждый из которых с одной стороны сообщен с зоной всасывания; а с другой стороны через свое выпускное окно 58 и канал отвода среды 59 с соответствующим штуцером 60.

Обращенные в сторону зоны всасывания торцевые поверхности перегородок 61 лежат в плоскости, в которой лежит ось вращения ротора 55.

В других воплощениях перегородки 61 могут быть установлены так, что их торцевые поверхности будут лежать в плоскости, которая смещена на некоторое расстояние относительно плоскости, в которой лежит ось вращения ротора (не показано). Эмпирически установлено, что такое смещение в сторону зоны всасывания может составлять не более 20% диаметра ротора 55, а сторону зоны нагнетания не более 10%.

Обозначенный позицией D4 диаметр ротора 55 выбран из диапазона от 30 мм до 100 мм, предпочтительно от 45 мм до 65 мм.

Обозначенное позицией L 5 расстояние между двумя соседними перегородками (или торцевой стороной ротора 55 и перегородкой 61 в случае одной перегородки) выбрано из диапазона от 10 мм до 50 мм, предпочтительно от 16 мм до 30 мм.

Под осевой длиной рабочей камеры подразумевается обозначенное позицией L6 расстояние между торцевыми поверхностями ротора, которое в случае выполнения фаршенасоса с тремя перегородками выбрано из диапазона от 16 мм до 150 мм, предпочтительно от 30 мм до 90 мм.

Пластинчатые элементы 56 при сборке накладываются одна на другую и чтобы они не мешали друг другу в центре ротора 55 их центральные зоны имеют открытые вырезы 62, как показано на Фиг.12. В случае пластинчатых элементов 561 и 562 вырезы выполнены с противоположных сторон, при этом с противолежащих сторон оставшаяся после выполнения выреза часть идентифицируется как перемычка 63. Перемычка 63 в третьей пластинчатой лопатке 563 расположена в ее срединной части, а вырезы соответственно 621 и 622 располагаются в ней по обе стороны от перемычки 63.

Кроме того пластинчатые элементы 56 имеют на каждой обращенной в сторону внутренней цилиндрической поверхности корпуса стороне по три открытых выемки 64, приспособленных для обеспечения возможности размещения в них перегородок при перемещении пластинчатого элемента 56 через зону нагнетания.

В вариантных исполнениях ротор 55 может быть выполнен с одним пластинчатым элементом 56. В этом случае пластинчатый элемент 56 будет выполнен без вырезов 62 в центральной зоне (Фиг.13).

Вариант исполнения с четырьмя пластинчатыми элементами 56 показан на Фиг.14 из которой видно, что соответствующие перемычки 63 в каждой из них смещены друг относительно друга на некоторую величину для обеспечения наложения пластинчатых элементов 56 один на другой и поддержания друг друга.

Возможно исполнение ротора 55 с иным количеством пластинчатых элементов 56 (например с пятью) (не показано).

Показанная на Фиг.15 перегородка 61 выполнена в виде пластинки с полукруглой открытой 65 выемкой на обращенной к ротору 55 торцевой стороне и двумя отверстиями 66, приспособленными для размещения крепежных элементов, которыми перегородки жестко связаны с корпусом (не показано).

Как показано на Фиг.16 ротор 55 на его внешней цилиндрической поверхности выполнен с тремя кольцевыми открытыми пазами 67 (соответственно 671, 672 и 673), в каждый из которых заходит со свободным скольжением краевая часть полукруглой выемки 65 соответствующей перегородки 61 для исключения возможности перетекания в осевом направлении рабочей среды из одного отсека в другой.

Количество перегородок 61 в других исполнениях может быть выбрано от, как минимум, одной (не показано). В случае исполнения с одной перегородкой, корпус 53 будет выполнен с одним выпускным окном 58 и одним дополнительным выпускным окном 58, т.е. с двумя выходными каналами 59. При этом пластинчатый элемент 56 будет выполнен с двумя открытыми выемками 64, располагаемыми по одной на каждой его стороне напротив друг друга

В общем случае количество дополнительных окон 58, количество открытых выемок 64 на одной стороне пластинчатого элемента и количество кольцевых пазов 67 на роторе 55 выполнено по числу устанавливаемых полости корпуса перегородок 61.

Корпус 53 выполнен, как показано на Фиг.17 и Фиг.18, с внутренней профилированной цилиндрической поверхностью, контур концевых сечений которой в плоскости перпендикулярной оси вращения ротора образован совокупностью четырех обращенных вогнутостью к оси вращения ротора кривых, которые далее для краткости обозначены их конечными точками.

Охватывающая часть показанного пунктирной линией ротора 55 первая кривая AB является первой дугой окружности с первым радиусом R1 и с центром на обозначенной позицией О оси вращения ротора 55. Противолежащая ей вторая кривая CD является второй дугой окружности со вторым радиусом R2 и с центром в той же точке О (оси вращения ротора 55).

Первая изогнутая линия AD соединяет один из концов первой дуги и обращенный к нему конец второй дуги, а вторая изогнутая линия ВС соединяет другие концы первой и второй дуг.

Первая изогнутая линия AD и вторая изогнутая линия ВС по форме симметричны относительно условной линии, проведенной через середины первой и второй дуг (не показана).

Второй радиус R2 превышает первый радиус R1.

При этом величина R1 выбрана из диапазона от 15 мм до 30 мм, предпочтительно от 8 мм до 15 мм, а величина, на которую R2 превышает R1 выбрана из диапазона от 5 мм до 30 мм, предпочтительно от 8 мм до 15 мм.

Ротор 55 установлен так, что плотно прилегает с возможностью вращения к первой дуге AB.

В показанном на Фиг.17 первом исполнении первая изогнутая линия AD имеет два участка, первый из которых DE 1 является третьей дугой окружности проведенной от конечной точки D второй дуги AD с радиусом R по существу равным первому радиусу R1 и с центром O1, который смещен от оси вращения О ротора 55 в сторону конечной точки D. Третья дуга окружности DE1 проведена в пределах углового диапазона по существу равном 90°.

Второй участок E1A сопрягает третью дугу DE1 с первой дугой АВ, т.е. соединяет конец третьей дуги с обращенным в его сторону концом первой дуги AB и может быть выполнен в виде по существу прямолинейного отрезка, величина которого по существу равна величине, на которую R2 превышает R1 .

В этом исполнении для второй изогнутой линии BC первый участок CE2 является аналогичной третьей дугой окружности, проведенной от конечной точки C второй дуги BC с радиусом R по существу равным первому радиусу R1 и с центром O2, который смещен от центра вращения О ротора в сторону конечной точки С, а второй участок E2 B соединяет конец третьей дуги с обращенным в его сторону концом первой дуги АВ.

В показанном на Фиг.18 втором исполнении внутренней цилиндрической поверхности корпуса 53 первая изогнутая линия AD и вторая изогнутая линия ВС являются проведенными от конечных точек первой дуги АВ частями архимедовой спирали с полюсом на оси вращения О ротора 55 и радиусом кривизны определяемым в полярных координатах по выражению:

=R1+×(R2-R1)/90°

где - угол в диапазоне от 0° до 90°.

Как показано на Фиг.19 фаршенасос может быть снабжен связанным с входным окном 57 загрузочным бункером 68 с размещенным в нем подающим шнеком 69, выполненным с установленными по винтовой линии лопастями.

Загрузочный бункер 68 выполнен в виде воронки 70, горловина 71 которой связана с впускным окном 57 фаршенасоса.

Через воронку 70 пропущен установленный с возможностью вращения приводной вал 72, с которым жестко связан вал подающего шнека 69.

На крышке 73 воронки 70 смонтировано выполненное в виде мотор - редуктора приводное средство 74, обеспечивающее вращение приводного вала 72 и жестко с ним связанного с ним вала подающего шнека 69.

Приводной вал 72 и вал подающего шнека 69 или приводной вал 72, вал подающего шнека 69 и вал мотор редуктора 74 могут быть выполнены за одно целое в виде единой детали.

На приводном валу 72 смонтирован жестко с ним связанный ножевой элемент 75 - скребок, приспособленный для очищения внутренней поверхности стенок воронки 70, т.е. для предотвращения сводообразования (отложения частиц среды) на внутренней поверхности воронки.

Ножевой элемент 75 представляет собой узкую пластину, имеющую часть, простирающуюся продольно стенки воронки 70 с минимальным зазором относительно ее внутренней поверхности. Величина зазора выбрана из диапазона от 1 мм до 10 мм.

Загруженный в воронку 70 загрузочного бункера 68 продукт за счет вращения шнека 69 перемещается в сторону входного окна 57, создавая дополнительное давление для питания фаршенасоса.

Поступивший через входное окно 57 объем рабочей среды, заключенный между двумя соседними пластинчатыми элементами, которые при вращении ротора 55 совершая возвратно-поступательное перемещение скользят по профилированной внутренней цилиндрической поверхности корпуса 53, переносится из зоны низкого в зону высокого давления, где пластинчатыми элементами 61 (Фиг.11а) разделяется на несколько частей, каждая из которых перемещается в своем отсеке с постепенно уменьшающимся объемом в направлении к расположенному в нем выходному окну 58 и выходит из устройства несколькими струями по числу выходных каналов 59.

Предлагаемое устройство перекачивания вязких сред обеспечивает подачу начинки в нагнетатель с постоянной производительностью без каких-либо пульсаций.

Входные каналы средства подвода начинки устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой могут быть связаны с как минимум одним предлагаемым устройством перекачивания начинки. В случае использования одного устройства перекачивания вязких сред количество его выходных каналов будет выполнено по числу входных каналов нагнетателя устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой. При этом количество входных каналов нагнетателя может быть выполнено по числу рядов ячеек на барабане. Количество входных каналов нагнетателя может быть выполнено так, что не соответствует числу рядов ячеек на барабане, т.е. нагнетатель может быть устроен так, что имеет разделитель потока начинки от своего связанного с устройством перекачивания начинки входного канала на несколько струй, выходящих в различные ячейки (не показано).

Средство подвода начинки может быть выполнено с как минимум четырьмя каналами подвода начинки, которые связаны с выходными каналами двух устройств перекачивания начинки, при этом количество входных каналов средства подвода начинки в два раза превышает количество выходных каналов устройства перекачивания начинки. Средство подвода начинки может иметь восемь входных каналов, причем ячейки на барабане расположены в восемь рядов.

Применение раскрытого в настоящей полезной модели устройства для перекачивания вязких сред не ограничивается для подачи начинки в раскрытых устройствах, напротив, оно может быть применено ко всем подобным устройствам для перекачивания вязких сред.

ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ

Предложенные конструкции отличаются высокой надежностью, простотой схемы и работы, легкостью обслуживания и обеспечивают высокую производительность при высоком качестве получаемых изделий. Устройство легко переналаживаемо для изготовления изделий разнообразной формы, например пельменей, вареников с разнообразной начинкой. По сравнению с известными устройствами конструкция позволяет повысить надежность работы, упростить санитарную обработку деталей и узлов и минимизировать отходы.

1. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов; и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры; при том, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары валов, при этом первая прижимная плита отнесена от лицевой стороны корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным элементом, отличающееся тем, что, по меньшей мере, один вал в месте размещения вальца и посадочное место вальца выполнены с кольцевыми ступеньками, при этом ступеньки вала и посадочного места вальца согласованы между собой таким образом, что со стороны первой прижимной плиты сформирован первый участок, на котором валец размещен на валу с плотной посадкой, а со стороны второй прижимной плиты сформирован второй участок, на котором валец размещен на валу с плотной посадкой, при том, что первый и второй участки отделены друг от друга промежуточным участком, на котором между поверхностью вала и обращенной к нему поверхностью посадочного места вальца образован кольцевой зазор, причем диаметр вала на первом участке превышает диаметр вала на втором участке.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что диаметр вала на первом участке выбран из диапазона от 36 до 40 мм, предпочтительно от 37 до 38 мм, при том, что его диаметр на втором участке выбран из диапазона от 34 до 38 мм, предпочтительно от 35 до 36 мм.

3. Устройство по п.1 или 2, отличающееся тем, что все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, которые размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

4. Устройство по п.1, отличающееся тем, что измеренная вдоль оси вращения длина первого участка равна или превышает диаметр вала на первом участке.

5. Устройство по п.1, отличающееся тем, что диаметр упомянутого вала на промежуточном участке, по существу, равен диаметру вала на втором участке.

6. Устройство по п.1, отличающееся тем, что диаметр вала на промежуточном участке меньше диаметра вала на втором участке.

7. Устройство по п.1, отличающееся тем, что диаметр вала на промежуточном участке больше диаметра вала на втором участке, но меньше диаметра вала на первом участке.

8. Устройство по п.1, отличающееся тем, что заданное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

9. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов; причем корпусной опорный элемент имеет обращенную в сторону вальцов лицевую сторону и противолежащую ей тыльную сторону, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, при том, что с обращенной в сторону лицевой стороны корпусного элемента торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары валов, при этом первая прижимная плита отнесена от лицевой стороны корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, выбранное из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между первой прижимной плитой и корпусным опорным элементом, причем, по меньшей мере, один из валов является приводным и связан с обеспечивающим его вращение приводным средством, отличающееся тем, что снабжено связанной с корпусным опорным элементом вспомогательной корпусной плитой, расположенной с тыльной стороны корпусного опорного элемента, при том, что находящаяся с тыльной стороны корпусного опорного элемента часть приводного вала установлена в подшипнике, размещенном в отверстии вспомогательной корпусной плиты.

10. Устройство по п.9, отличающееся тем, что толщина вспомогательной корпусной плиты выбрана из диапазона от 12 до 18 мм, предпочтительно от 14 до 16 мм.

11. Устройство по п.9 или 10, отличающееся тем, что вал приводного средства выполнен заодно целое с приводным валом.

12. Устройство по п.9, отличающееся тем, что все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, которые размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

13. Устройство по п.9, отличающееся тем, что обеспечивающее вращение приводного вала средство выполнено в виде мотор-редуктора, при этом с приводным валом связан вал редуктора.

14. Устройство по п.9, отличающееся тем, что заданное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

15. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов; и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов; при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй пары вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры; при том, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары валов, при этом, по меньшей мере, одна упомянутая опора подшипникового узла смонтирована с возможностью поворота вокруг своей оси вращения и фиксации после поворота, при том что опора выполнена эксцентриковой так, что в плоскости, перпендикулярной оси вращения вала, центр упомянутого подшипникового узла смещен относительно оси вращения опоры, отличающееся тем, что опора выполнена с выступающей за пределы корпусного опорного элемента в сторону вальцов буртикообразной частью, при этом своей обращенной в сторону корпусного опорного элемента стороной буртикообразная часть упомянутой опоры упирается в поверхность корпусного опорного элемента во время фиксации опоры крепежным средством.

16. Устройство по п.15, отличающееся тем, что расстояние, на которое центр упомянутого подшипникового узла смещен относительно оси вращения опоры, выбрано из диапазона от 0,5 до 1,5 мм, предпочтительно от 0,8 до 1,2 мм.

17. Устройство по п.15 или 16, отличающееся тем, что вал приводного средства выполнен за одно целое с приводным валом.

18. Устройство по п.15, отличающееся тем, что все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, которые размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

19. Устройство по п.15, отличающееся тем, что буртикообразная часть выполнена кольцевой, при том, что измеренная в радиальном направлении относительно оси вращения вала ширина буртикообразной части выбрана из диапазона от 8 до 30 мм, предпочтительно от 4 до 16 мм, а ее измеренная в направлении оси вращения вала высота выбрана из диапазона от 4 до 10 мм.

20. Устройство по п.15, отличающееся тем, что крепежное средство выполнено в виде прижимной втулки и болта, располагаемого в сквозном отверстии, простирающемся продольно оси вращения вала в корпусном опорном элементе и в сопрягаемой с ним буртикообразной части опоры.

21. Устройство по п.15, отличающееся тем, что заданное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

22. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в связанной с базовым опорным элементом опоре подшипникового узла; причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону, при том, что между первой торцевой стороной барабанов и базовым опорным элементом размещена отнесенная от него в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние лицевая плита, через которую пропущены валы, причем базовый опорный элемент имеет обращенную в сторону первой торцевой стороны барабанов лицевую сторону и противолежащую ей тыльную сторону, при этом заранее заданное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между лицевой плитой и базовым опорным элементом, причем один из валов является приводным и связан с обеспечивающим его вращение приводным средством, отличающийся тем, что снабжен связанной с базовым опорным элементом вспомогательной корпусной плитой, расположенной с тыльной стороны базового опорного элемента, при том, что находящаяся с тыльной стороны базового опорного элемента часть приводного вала установлена в подшипнике, размещенном в отверстии вспомогательной корпусной плиты.

23. Штампующий механизм по п.22, отличающийся тем, что толщина вспомогательной корпусной плиты выбрана из диапазона от 12 до 18 мм, предпочтительно от 14 до 16 мм.

24. Штампующий механизм по п.22 или 23, отличающийся тем, что содержит отстоящую от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии переднюю плиту, при этом концевые части валов выступают за пределы второй торцевой стороны барабанов и установлены в подшипниках, размещенных в отверстиях передней плиты, причем заранее выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

25. Штампующий механизм по п.22, отличающийся тем, что вал приводного средства выполнен за одно целое с приводным валом.

26. Штампующий механизм по п.22, отличающийся тем, что заранее заданное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

27. Штампующий механизм по п.22, отличающийся тем, что обеспечивающее вращение приводного вала средство выполнено в виде мотор-редуктора, при этом приводной вал связан с валом редуктора.

28. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону, при том, что между первой торцевой стороной барабанов и базовым опорным элементом размещена отнесенная от него в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние лицевая плита, через которую пропущены валы, при этом заранее заданное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между лицевой плитой и базовым опорным элементом, отличающийся тем что, по меньшей мере, один вал в месте размещения барабана и посадочное место барабана выполнены с кольцевыми ступеньками, при этом ступеньки вала и посадочного места барабана согласованы между собой таким образом, что со стороны первой торцевой стороны барабана сформирован первый участок, на котором барабан размещен на валу с плотной посадкой, а со стороны второй торцевой стороны барабана сформирован второй участок, на котором барабан размещен на валу с плотной посадкой, при том, что первый и второй участки отделены друг от друга промежуточным участком, на котором между цилиндрической поверхностью вала и обращенной к нему поверхностью посадочного места барабана образован кольцевой зазор, причем диаметр вала на первом участке превышает диаметр вала на втором участке.

29. Штампующий механизм по п.28, отличающийся тем, что диаметр вала на первом участке выбран из диапазона от 36 до 40 мм, предпочтительно от 37 до 38 мм, при том, что его диаметр на втором участке выбран из диапазона от 34 до 38 мм, предпочтительно от 35 до 36 мм.

30. Штампующий механизм по п.28 или 29, отличающийся тем, что измеренная вдоль оси вращения длина первого участка равна или превышает диаметр вала на первом участке.

31. Штампующий механизм по п.28, отличающийся тем, что диаметр вала на промежуточном участке, по существу, равен диаметру вала на втором участке.

32. Штампующий механизм по п.28, отличающийся тем, что диаметр вала на промежуточном участке меньше диаметра вала на втором участке.

33. Штампующий механизм по п.28, отличающийся тем, что диаметр вала на промежуточном участке больше диаметра вала на втором участке, но меньше диаметра вала на первом участке.

34. Штампующий механизм по п.28, отличающийся тем, что содержит отстоящую от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии переднюю плиту, при этом концевые части валов выступают за пределы второй торцевой стороны барабанов и установлены в подшипниках, размещенных в отверстиях передней плиты, причем заранее выбранное расстояние выбрано из выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

35. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую сторону и противолежащую ей вторую торцевую сторону, при том, что между первой торцевой стороной барабанов и базовым опорным элементом размещена отнесенная от него в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние лицевая плита, через которую пропущены валы, при этом заранее заданное расстояние выбрано из условия обеспечения возможности удаления пищевого продукта при его попадании в пространство между лицевой плитой и базовым опорным элементом, опора подшипникового узла смонтирована с возможностью поворота вокруг своей оси вращения и фиксации после поворота, при этом опора выполнена эксцентриковой так, что в плоскости, перпендикулярной оси вращения вала, центр упомянутого подшипникового узла смещен относительно оси вращения опоры, отличающийся тем, что опора выполнена с выступающей за пределы базового опорного элемента в сторону барабанов буртикообразной частью, при этом своей обращенной в сторону базового опорного элемента стороной буртикообразная часть упомянутой опоры упирается в поверхность базового опорного элемента во время фиксации опоры крепежным средством.

36. Штампующий механизм по п.35, отличающийся тем, что расстояние, на которое центр упомянутого подшипникового узла смещен относительно оси вращения опоры, выбрано из диапазона от 0,5 до 1,5 мм, предпочтительно от 0,8 до 1,2 мм.

37. Штампующий механизм по п.35 или 36, отличающийся тем, что буртикообразная часть выполнена кольцевой, при том, что измеренная в радиальном направлении ширина буртикообразной части выбрана из диапазона от 8 до 30 мм, предпочтительно от 4 до 16 мм, а ее измеренная в осевом направлении высота выбрана из диапазона от 4 до 10 мм.

38. Штампующий механизм по п.35, отличающийся тем, что крепежное средство выполнено в виде прижимной втулки и болта, располагаемого в сквозном отверстии, простирающемся продольно оси вращения вала в корпусном опорном элементе плите и в сопрягаемой с ним буртикообразной части опоры.

39. Штампующий механизм по п.35, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями, при этом упомянутая плита снабжена ограждающими отверстия трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор подшипниковых узлов, на которые опираются валы.

40. Штампующий механизм по п.35, отличающийся тем, что содержит отстоящую от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии переднюю плиту, при этом концевые части валов выступают за пределы второй торцевой стороны барабанов и установлены в подшипниках, размещенных в отверстиях передней плиты, причем заранее выбранное расстояние выбрано из диапазона от 15 до 60 мм, предпочтительно от 18 до 30 мм.

41. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом как минимум часть входных отверстий ячеек по своему периметру окружена выборкой, имеющей стенку, ограничивающую ее ширину; при этом рабочая поверхность выборки предназначена для формования кромочной части упомянутого полуфабриката и имеет первую часть и вторую часть, расположенные по разные стороны относительно проведенной по образующей цилиндрической поверхности барабана условной линии; при этом первая часть простирается от упомянутой условной линии в направлении вращения барабанов, отличающийся тем, что в передней по направлению вращения барабана части упомянутой первой части выборка имеет прилегающий с одного края к стенке периферийный участок, на котором дно выборки выполнено с углублением, при том, что обращенный в сторону входного отверстия ячейки край периферийного участка отнесен от входного отверстия ячейки.

42. Штампующий механизм по п.41, отличающийся тем, что обращенный в сторону входного отверстия ячейки край периферийного участка отнесен от входного отверстия ячейки на расстояние, минимальная величина которого выбрана из диапазона от 0,8 до 1,5 мм.

43. Штампующий механизм по п.41 или 42, отличающийся тем, что углубление в плане имеет вид сегмента, а его глубина имеет переменную величину с постепенным увеличением ее значения от обращенного в сторону входного отверстия ячейки края периферийного участка по направлению к стенке выборки.

44. Штампующий механизм по п.41 или 42, отличающийся тем, что углубление выполнено в виде простирающейся продольно стенке выборки канавки, глубина которой по всей длине имеет, по существу, одинаковую величину.

45. Штампующий механизм по п.41, отличающийся тем, что ширина выборки во второй ее части имеет постоянную величину, при том, что в первой части выборка выполнена с переменной шириной, увеличивающейся от ее минимальной величины, равной ширине во второй части до измеренной по условной линии, проведенной по направляющей барабана через центр ячейки, максимальной величины.

46. Штампующий механизм по п.45, отличающийся тем, что максимальная величина ширины выборки выбрана из диапазона от 1,5 до 7,5 мм, тогда как ее минимальная величина выбрана из диапазона от 1,5 до 2,5 мм.

47. Устройство для перекачивания вязких сред, содержащее корпус с полостью и торцевыми крышками; установленный в полости корпуса ротор с, по меньшей мере, одним пластинчатым элементом, расположенным в радиальном пазу ротора с возможностью возвратно-поступательного перемещения; при этом корпус выполнен с расположенным со стороны зоны всасывания впускным окном и расположенным со стороны зоны нагнетания выпускным окном; причем полость корпуса имеет цилиндрическую поверхность, контур концевых сечений которой в плоскости, перпендикулярной оси вращения ротора, образован первой дугой окружности с первым радиусом, второй дугой окружности со вторым радиусом и двумя изогнутыми линиями, одна из которых соединяет один из концов первой дуги и обращенный к нему конец второй дуги, а другая соединяет другие концы первой и второй дуг; причем первая и вторая дуги окружностей имеют центр на оси вращения ротора, а изогнутые линии по форме симметричны относительно условной линии, проведенной через середины первой и второй дуг; при этом второй радиус превышает первый радиус, отличающееся тем, что снабжено размещенными в зоне нагнетания, по меньшей мере, одной перегородкой и, по меньшей мере, одним дополнительным выпускным окном; причем упомянутая перегородка жестко связана с корпусом и приспособлена для разделения зоны нагнетания на отдельные отсеки, каждый из которых сообщен с зоной всасывания; при этом выпускное окно и упомянутое дополнительное выпускное окно расположены в различных отсеках; при том, что упомянутый пластинчатый элемент имеет на каждой обращенной в сторону цилиндрической поверхности корпуса стороне, по меньшей мере, одну выемку, приспособленную для обеспечения возможности размещения в ней краевой части перегородки при перемещении пластинчатого элемента через зону нагнетания; при этом часть каждой изогнутой линии представлена проведенной от конечной точки второй дуги третьей дугой окружности с радиусом, по существу, равным первому радиусу, и с центром, который смещен от оси вращения ротора в сторону упомянутой конечной точки.

48. Устройство по п.47, отличающееся тем, что величина второго радиуса выбрана из диапазона от 15 до 30 мм, предпочтительно от 8 до 15 мм, а величина, на которую второй радиус превышает первый радиус, выбрана из диапазона от 5 до 30 мм, предпочтительно от 8 до 15 мм.

49. Устройство по п.47 или 48, отличающееся тем, что обращенная к ротору торцевая сторона перегородки выполнена с полукруглой открытой выемкой, причем на внешней цилиндрической поверхности ротора выполнены кольцевые открытые пазы по числу перегородок, в каждый из которых заходит со свободным скольжением краевая часть полукруглой выемки соответствующей перегородки для исключения возможности перетекания в осевом направлении рабочей среды из одного отсека в другой.

50. Устройство по п.47, отличающееся тем, что ротор установлен так, что плотно прилегает с возможностью вращения к, по меньшей мере, части первой дуги.

51. Устройство по п.47, отличающееся тем, что упомянутые дуги окружностей проведены в пределах углового диапазона равного, по существу, 90°.

52. Устройство по п.47, отличающееся тем, что диаметр ротора выбран из диапазона от 30 до 100 мм, предпочтительно от 45 до 65 мм.

53. Устройство по п.47, отличающееся тем, что количество дополнительных окон и число выемок на каждой обращенной в сторону цилиндрической поверхности корпуса стороне пластинчатого элемента выполнено по числу перегородок.

54. Устройство по п.47, отличающееся тем, что содержит, по меньшей мере, две перегородки, при том, что расстояние между перегородками выбрано из диапазона от 10 до 50 мм, предпочтительно от 16 до 30 мм.

55. Устройство по п.47, отличающееся тем, что дополнительно содержит загрузочный бункер, выполненный в виде связанной с впускным окном воронки с горловиной, при этом в горловине установлен подающий шнек, связанный с пропущенным через воронку приводным валом, обеспечивающим вращение подающего шнека, причем на приводном валу смонтирован с возможностью совместного с ним вращения ножевой элемент, приспособленный для очищения внутренней поверхности стенок воронки.

56. Устройство для перекачивания вязких сред, содержащее корпус с полостью и торцевыми крышками; установленный в полости корпуса ротор с, по меньшей мере, одним пластинчатым элементом, расположенным в радиальном пазу ротора с возможностью возвратно-поступательного перемещения; при этом корпус выполнен с расположенным со стороны зоны всасывания впускным окном и расположенным со стороны зоны нагнетания выпускным окном; причем полость корпуса имеет цилиндрическую поверхность, контур концевых сечений которой в плоскости, перпендикулярной оси вращения ротора, образован первой дугой окружности с первым радиусом, второй дугой окружности со вторым радиусом и двумя изогнутыми линиями, одна из которых соединяет один из концов первой дуги и обращенный к нему конец второй дуги, а другая соединяет другие концы первой и второй дуг; причем первая и вторая дуги окружностей имеют центр на оси вращения ротора, а изогнутые линии по форме симметричны относительно условной линии, проведенной через середины первой и второй дуг; при этом второй радиус превышает первый радиус, а каждая изогнутая линия представлена частью архимедовой спирали с полюсом на оси вращения ротора, отличающееся тем, что снабжено размещенными в зоне нагнетания, по меньшей мере, одной перегородкой и, по меньшей мере, одним дополнительным выпускным окном; причем упомянутая перегородка жестко связана с корпусом и приспособлена для разделения зоны нагнетания на отдельные отсеки, каждый из которых сообщен с зоной всасывания; при этом выпускное окно и упомянутое дополнительное выпускное окно расположены в различных отсеках; при том, что упомянутый пластинчатый элемент имеет на каждой обращенной в сторону цилиндрической поверхности корпуса стороне, по меньшей мере, одну выемку, приспособленную для обеспечения возможности размещения в ней краевой части перегородки при перемещении пластинчатого элемента через зону нагнетания

57. Устройство по п.56, отличающееся тем, что величина второго радиуса выбрана из диапазона от 15 до 30 мм, предпочтительно от 8 до 15 мм, а величина, на которую второй радиус превышает первый радиус, выбрана из диапазона от 5 до 30 мм, предпочтительно от 8 до 15 мм.

58. Устройство по п.56 или 57, отличающееся тем, что обращенная к ротору торцевая сторона перегородки выполнена с полукруглой открытой выемкой, причем на внешней цилиндрической поверхности ротора выполнены кольцевые открытые пазы по числу перегородок, в каждый из которых заходит со свободным скольжением краевая часть полукруглой выемки соответствующей перегородки для исключения возможности перетекания в осевом направлении рабочей среды из одного отсека в другой.

59. Устройство по п.56, отличающееся тем, что ротор установлен так, что плотно прилегает с возможностью вращения к, по меньшей мере, части первой дуги.

60. Устройство по п.56, отличающееся тем, что упомянутые дуги окружностей проведены в пределах углового диапазона равного, по существу, 90°.

61. Устройство по п.56, отличающееся тем, что диаметр ротора выбран из диапазона от 30 до 100 мм, предпочтительно от 45 до 65 мм.

62. Устройство по п.56, отличающееся тем, что количество дополнительных окон и число выемок на каждой обращенной в сторону цилиндрической поверхности корпуса стороне выполнено по числу перегородок.

63. Устройство по п.56, отличающееся тем, что содержит, по меньшей мере, две перегородки, при том, что расстояние между перегородками выбрано из диапазона от 10 до 50 мм, предпочтительно от 16 до 30 мм.

64. Устройство по п.56, отличающееся тем, что дополнительно содержит загрузочный бункер, выполненный в виде связанной с впускным окном воронки с горловиной, при этом в горловине установлен подающий шнек, связанный с пропущенным через воронку приводным валом, обеспечивающим вращение подающего шнека, причем на приводном валу смонтирован с возможностью совместного с ним вращения ножевой элемент, приспособленный для очищения внутренней поверхности стенок воронки.

65. Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу; устройство для раскатывания теста, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формования изделий; средство подвода начинки, приспособленное для подачи начинки в зону формования изделий между лентообразными тестовыми полосами, отличающееся тем, что устройство для раскатывания теста выполнено по любому из пп.1-8, или 8-14, или 15-21.

66. Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу; зону формования упомянутых полуфабрикатов, в которую подаются начинка и две лентообразные тестовые полосы; средство подвода начинки, приспособленное для подачи начинки между лентообразными полосами, отличающееся тем, что штампующий механизм выполнен по любому из пп.22-27, или 28-34, или 35-40, или 41-46.

67. Устройство по п.66, отличающееся тем, что зона формования представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга противолежащие ячейки разных барабанов.

68. Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу; зону формования упомянутых полуфабрикатов, в которую между двумя подаваемыми лентообразными тестовыми полосами через средство подвода начинки подается начинка, при этом средство подвода начинки выполнено с как минимум двумя входными каналами подвода начинки, связанными с выходными каналами как минимум одного устройства перекачивания начинки, отличающееся тем, что устройство перекачивания начинки выполнено по любому из пп.47-55 или 56-64.

69. Устройство по п.68, отличающееся тем, что средство подвода начинки выполнено с как минимум четырьмя каналами подвода начинки, которые связаны с выходными каналами двух устройств перекачивания начинки, при этом количество входных каналов средства подвода начинки в два раза превышает количество выходных каналов устройства перекачивания начинки.

70. Устройство по п.69, отличающееся тем, что средство подвода начинки имеет восемь входных каналов, причем ячейки на барабане расположены в восемь рядов.

71. Устройство по п.68, отличающееся тем, что зона формования представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга противолежащие ячейки разных барабанов.

72. Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу; устройство для раскатывания теста, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формования упомянутых полуфабрикатов; средство подвода начинки, приспособленное для подачи начинки в упомянутую зону формования между лентообразными полосами; при этом средство подвода начинки выполнено с как минимум двумя входными каналами подвода начинки, связанными с как минимум одним устройством перекачивания начинки, отличающееся тем, что штампующий механизм выполнен по любому из пп.22-27, или 28-34, или 35-40, или 41-46, при том, что раскатка выполнена по любому из пп.1-8, или 8-14, или 15-21, а устройство перекачивания начинки выполнено по любому из пп.47-55 или 56-64.

73. Устройство по п.72, отличающееся тем, что средство подвода начинки выполнено с как минимум четырьмя каналами подвода начинки, которые связаны с выходными каналами двух устройств перекачивания начинки, при этом количество входных каналов средства подвода начинки в два раза превышает количество выходных каналов устройства перекачивания начинки.

74. Устройство по п.73, отличающееся тем, что средство подвода начинки имеет восемь входных каналов, причем ячейки на барабане расположены в восемь рядов.

75. Устройство по п.72, отличающееся тем, что зона формования представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга противолежащие ячейки разных барабанов.



 

Похожие патенты:

Полезная модель относится к устройствам для измерения объемов вязких жидкостей дозами, а именно дозаторам

Изобретение относится к производству пищевых изделий из тестяной трубки с начинкой

Изобретение относится к области землеройных и перегрузочных машин, например роторных экскаваторов или роторных заборщиков, применяемых на открытых горных разработках и в перегрузочных терминалах

Полезная модель относится к оборудованию для изготовления термостабильных корпусных элементов (деталей), преимущественно, металлорежущих станков, из материалов с высокими демпфирующими свойствами на основе минерал-полимерных композитов (МПК)
Наверх