Устройство для раскатывания пищевого продукта, штампующий механизм и устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой (варианты)

Полезная модель относится к пищевой промышленности. Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой содержит штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, устройство для раскатывания пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формирования изделий, средство подвода начинки, приспособленное для подвода начинки в зону формирования изделий между лентообразными полосами и имеющее клинообразный фрагмент, ориентированный вершиной в сторону зоны формирования изделий. Конструктивные узлы и элементы устройств выполнены определенных форм и размеров. Полезная модель позволяет создать устройства, обладающие высокой эксплуатационной надежностью при высоких эксплуатационных характеристиках за счет улучшения технических характеристик и оптимизации соотношений размеров и параметров. (15 н.п.ф., 14 ил.)

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ПОЛЕЗНАЯ МОДЕЛЬ

Заявляемые полезные модели относятся к пищевой промышленности. В частности, они могут быть использованы в мясоперерабатывающей и рыбоперерабатывающей промышленностях, а также найти применение в оборудовании кулинарных и кондитерских производств, предприятий общественного питания.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

Известно из патента RU №2278518 (опубл. 2006.06.27) устройство для раскатывания тестовой полосы, содержащее две бесконечные ленты, смонтированные с возможностью однонаправленного движения их ветвей, расположенных рядом с зазором и пропущенных между двумя валками, установленными каждый с возможностью контакта с оборотной относительно зазора поверхностью одной из лент и с расположением осей вращения в одной плоскости, перпендикулярной относительно направления движения лент в указанных ветвях. Устройство снабжено множеством дополнительных валков, попарно установленных аналогично упомянутым, валки выполнены ступенчатыми, с калибрующими участками, диаметр которых превышает диаметр основной части валка, при этом на первых по ходу движения в указанных ветвях лент парных валках калибрующие участки выполнены в срединной части валков, а на каждой последующей паре - калибрующие участки разнесены к торцевым их краям с симметричным относительно

продольной оси устройства, проходящей через срединные точки валков и перпендикулярно их осям вращения со смещением, величина которого возрастает по длине валка на каждой последующей их паре на величину, не превышающую длины калибрующего участка предыдущего валка.

Известно из патента RU №2272410 (опубл. 2006.03.27) высокопроизводительное устройство для изготовления полуфабрикатов из теста с начинкой, которое содержит предназначенную для формирования как минимум двух лент из материала оболочки раскатку, состоящую как минимум из двух механизмов, включающих как минимум по два вращающихся навстречу друг другу валика и прижимной валец. Устройство содержит также штампующий механизм - пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу и фаршепитатель, выполненный с возможностью подачи начинки между лентами и имеющий клинообразный фрагмент, ориентированный вершиной в сторону барабанов. Устройство содержит дозатор, выполненный с возможностью порционного нагнетания начинки через выпускные каналы фаршепитателя. Устройство содержит зону формования полуфабрикатов, в которую подаются ленты материала оболочки и порции начинки. Эта зона представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга ячейки с входными отверстиями, имеющие заданную форму внутренних поверхностей, соответствующую форме получаемых полуфабрикатов, либо включающие экраны соответствующей формы. Конструктивные узлы устройства выполнены определенных форм и размеров. Изобретение позволяет создать устройство, обеспечивающее изготовление широкого ассортимента полуфабрикатов высокого качества из теста с начинкой.

Известно из патента RU №2262232 (опубл. 2005.10.20) устройство для изготовления изделий из теста с начинкой, которое позволяет при запечатывании изделия исключить попадание начинки в места склейки тестовой оболочки, обусловливая высокое качество готовых изделий. Устройство содержит штампующее средство и узлы подачи тестовых лент. Штампующее средство включает две установленные с сопряжением и с возможностью вращения навстречу друг другу штампующие цилиндрические поверхности в виде синхронно вращающихся штампующих барабанов,

выполненные с формующими ячейками, дозатор порций начинки, выходная часть которого выполнена в виде совокупности каналов, причем выходные отверстия каналов открыты в соответствующие формующие ячейки. Выходные отверстия каналов дозатора размещены вдоль линии сопряжения штампующих цилиндрических поверхностей и в пределах угла схождения тестовых лент, поступающих с узлов механизма перемещения тестовых лент. Каналы выходной части дозатора могут быть снабжены оппозитно расположенными ограничителями, отделяющими пространство вблизи каждого выходного отверстия с двух сторон и направляющими порцию начинки к стенкам формующих ячеек.

Вышеуказанные устройства характеризуются весьма высокой производительностью процесса. Общим недостатком, присущим всем раскрытым выше устройствам для изготовления изделий из теста с начинкой является недостаточная надежность конструкций за счет наличия дозаторов, а также применение в едином технологическом процессе как минимум двух механизмов для раскатывания тестовой полосы.

Указанная проблема была частично решена выбранными в качестве ближайших аналогов и раскрытыми в патенте RU №50759 (опубл. 2006.01.27) устройством раскатки пищевого продукта и устройством для изготовления изделий из теста с начинкой. Устройство для изготовления изделий из теста с начинкой содержит штампующее средство, выполненное в виде установленных с сопряжением и с возможностью вращения навстречу друг другу барабанов, каждый из которых имеет множество формовочных ячеек с выбранной формой входных отверстий, средство раскатки пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, направляемых в зону формирования изделий и средство нагнетания начинки, выходная часть которого имеет, по меньшей мере, один канал распределения начинки, предназначенный для подачи начинки между упомянутыми лентообразными полосами. Ячейка барабана снабжена смонтированным с возможностью возвратно-поступательного перемещения между положениями отвода назад и выдвижения вперед в сторону входного отверстия ячейки выталкивающим элементом, жестко связанным посредством поддерживающего элемента с размещенным внутри барабана вокруг его ступицы плоским эллипсообразным элементом, при этом на эллипсообразном

элементе по линии его малого диаметра установлены два поддерживающих элемента для двух оппозитно расположенных выталкивающих элементов, размещенных в оппозитно расположенных ячейках барабана, причем в полости барабана смонтирован смещающий элемент, установленный так, что при его взаимодействии с эллипсообразным элементом происходит выдвижение вперед одного из двух упомянутых оппозитно расположенных выталкивающих элементов для контактирования с изделием. Средство раскатки пищевого продукта, выполненное в виде единого механизма, имеет четыре вращающихся вокруг своей собственной оси вальца, установленных с заданным зазором между собой, и смонтированных в корпусе так, что в одной паре вращающихся навстречу друг другу вальцов заданный зазор между ними обеспечивает прием пищевого продукта в пространство, ограниченное образующими цилиндрических поверхностей всех вальцов, при этом в двух других парах вращающихся навстречу друг другу вальцов поступающий в зазор между ними пищевой продукт раскатывается и вытягивается с образованием выходящей из устройства двух лентообразных полос пищевого продукта. Вальцы закреплены на валах, расположенных по существу параллельно между собой и установленных таким образом, что в плоскости поперечного сечения валов их осевые линии находятся в вершинах четырехугольника, при этом валы связаны между собой замкнутой кинематической цепью, а любые два сопряженных вальца образуют пару, в которой вальцы вращаются в противоположном друг другу направлении.

Данное устройство выбрано в качестве ближайших аналогов заявляемых объектов. Близкий аналог обеспечивает производство полуфабрикатов с привлекательным внешним видом. При этом, однако, у близкого аналога имеются некоторые недостатки, а именно: затруднена настройка раскатки на различные материалы оболочки, затруднена настройка выхода из раскатки лент заданной толщины, затруднено удаление излишков материала раскатываемого материала, попадающего в подшипники, на которых установлены валы, затруднены сборка и наладка, быстро изнашивается штампующий механизм (барабаны), затруднена санитарная обработка, в частности затруднена разборка устройства.

РАСКРЫТИЕ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ

В основу полезных моделей поставлена задача устранения вышеуказанных недостатков и создания простых и компактных конструкций устройства раскатки пищевого продукта, штампующего механизма и устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, обладающих высокой эксплуатационной надежностью при высоких эксплуатационных характеристиках, обеспечивающих получение изделий с высокими качественными показателями, за счет улучшения технических характеристик и оптимизации соотношений размеров и параметров.

В этом аспекте заявляемые полезные модели позволяют также повысить компактность и транспортабельность оборудования, увеличить срок его службы и снизить требования к квалификации обслуживающего персонала.

В том числе заявляемый технический результат от использования представляемых полезных моделей заключается в упрощении санитарной обработки деталей и узлов и минимизации отходов.

Достижению поставленной задачи способствует включение в устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее

первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости проходящей через первый и второй заданные зазоры вальца второй пары образованы рабочие зазоры, при этом первый заданный зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, а величина второго заданного зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение, при том, что рабочая поверхность каждого вальца имеет заданный для нее диаметр, а с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов

расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пары, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары, причем корпусной опорный элемент выполнен с двумя отстоящими друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанными между собой корпусными плитами со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов,

следующих главных и частных отличительных признаков.

Первая прижимная плита может быть отнесена от обращенной к ней корпусной плиты корпусного опорного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, при том, что заданное расстояние целесообразно выбирать из диапазона 15-60 мм, предпочтительно из диапазона 18-30 мм.

Желательно, чтобы толщина, по меньшей мере, одной прижимной плиты была выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

Первая и вторая прижимные плиты на опорных поверхностях, обращенных в сторону торцевых сторон вальцов, могут содержать антифрикционное покрытие или антифрикционные прокладки.

Устройство может быть снабжено вспомогательной плитой, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты, при этом валы первой и второй пары могут быть пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях вспомогательной плиты.

Целесообразно, чтобы выбранное расстояние было выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм. Желательно, чтобы толщина вспомогательной плиты была выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

Величина выбранного расстояния может быть по существу равна величине заданного расстояния или величина выбранного расстояния может отличаться от величины заданного расстояния, а размеры вспомогательной плиты в плоскости перпендикулярной осям вращения валов могут отличаться от размеров второй прижимной плиты.

Заранее подобранное расстояние между корпусными плитами может быть выбрано из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм, а толщина, по меньшей мере, одной корпусной плиты может быть выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

Кроме того, корпусной опорный элемент может быть выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, имеющей обращенную к вальцам сторону, идентифицируемую как лицевая сторона и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, при том, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов. Желательно, чтобы в этом случае устройство было снабжено, по меньшей мере, двумя расположенными под углом друг к другу элементами жесткости, связанными с корпусным опорным элементом. Целесообразно, чтобы минимальная толщина корпусной плиты с трубчатыми элементами была выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм и чтобы трубчатые элементы выступали за пределы поверхности тыльной стороны корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм. Желательно, чтобы корпусная плита с трубчатыми элементами была выполнена в виде единой литой или сварной детали, а трубчатый элемент был выполнен с изменяющейся вдоль оси вращения вала радиальной толщиной стенки с увеличением в направлении от периферийного конца к поверхности корпусной плиты, так что его внешняя поверхность являлась бы по существу поверхностью усеченного конуса.

Целесообразно, чтобы плиты были по существу параллельны между собой и лежали в плоскостях по существу перпендикулярных осям вращения валов.

Связь опор подшипниковых узлов с корпусным опорным элементом может быть такой, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала, что достигается, например, установкой опор в трубчатых элементах с плотной посадкой, при том, что ось вращения опоры совпадает с осью вращения вала. В этом случае корпусные опоры подшипников монтируются неподвижно относительно прижимной плиты.

Устройство может содержать блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающего возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением.

Перемещение вала целесообразно осуществлять поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполняется эксцентриковой и снабжается простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота. В этом случае в воплощениях устройства с корпусным опорным элементом в виде двух разнесенных корпусных плит корпусной опорный элемент снабжается контактирующей с внешней поверхностью опоры дугообразной скобой со сквозным пазом, выполненным в окружном направлении опоры, а в воплощениях устройства с одной корпусной плитой и трубчатыми элементами трубчатый элемент, в котором размещена эксцентриковая опора, снабжается сквозным пазом, простирающимся в окружном направлении опоры. В случае выполнения опоры подшипникового узла эксцентриковой в воплощениях устройства со вспомогательной плитой соответствующее отверстие в передней плите для приема корпусной опоры подшипника имеет такую конфигурацию, которая позволяет перемещать сопрягаемую с прижимной плитой корпусную опору подшипника вместе с валом в направлении перемещения оси вращения вала, причем вспомогательная плита снабжается, по меньшей мере, одним простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным дополнительным отверстием, приспособленным для приема крепежного элемента, предназначенного для фиксации корпусной опоры подшипника в выбранном положении. Предпочтительно, чтобы выбранный угловой диапазон составлял приблизительно 90°.

Относительно зазоров между вальцами.

Целесообразно, чтобы минимальная величина первого заданного зазора лежала приблизительно в пределах удвоенной толщины выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, тогда как его максимальная величина лежала бы приблизительно в пределах учетверенной толщины выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта. Возможно, чтобы величина первого заданного зазора лежала в пределах 2-7 мм, предпочтительно 3-5 мм, тогда как величина второго заданного зазора лежала в пределах 0,1-1,5 мм.

Целесообразно, чтобы вальцы были ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены, в общем, параллельно друг другу.

Рабочая поверхность (т.е. внешняя цилиндрическая поверхность) каждого вальца может иметь заданный для нее диаметр, выбранный из диапазона 50-120 мм. Целесообразно, чтобы диаметр цилиндрических поверхностей вальцов был выбран из диапазона 65-80 - мм.

Диаметры всех вальцов могут иметь по существу одинаковую величину.

Диаметры, по меньшей мере, двух вальцов могут иметь отличающиеся друг от друга значения по величине. Возможно, что диаметры вальцов одной пары будут иметь величину приблизительно равную 71,6 мм, тогда как диаметры вальцов другой пары будут иметь величину приблизительно равную 71,4 мм.

Возможно, что диаметры вальцов одной пары будут иметь величину приблизительно равную 71,8 мм, тогда как диаметры вальцов другой пары будут иметь величину приблизительно равную 71,4 мм.

Возможно, что диаметры вальцов одной пары будут иметь величину приблизительно равную 71,8 мм, тогда как диаметры вальцов другой пары будут иметь величину приблизительно равную 71,6 мм.

Целесообразно, чтобы длина вальцов была выбрана из диапазона 20-350 мм, предпочтительно 70-250 мм.

Устройство может дополнительно содержать, по меньшей мере, два скребковых элемента, приспособленных для предотвращения залипания выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, при этом скребковые элементы располагают с обеспечением свободного прохода упомянутых полос из рабочих зазоров к выбранной для них позиции, при том, что скребковые элементы устанавливаются таким образом, чтобы обращенная

в сторону лентообразной полосы продукта кромочная часть каждого скребкового элемента лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения соответствующего вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на величину, выбранную из диапазона 2-4 мм.

Предпочтительно выполнять скребковые элементы из листовой нержавеющей стали или из полимерных материалов, например, органического стекла толщиной 1-2 мм. Желательно скребковые элементы монтировать с возможностью изменения положения их кромочных частей относительно соответствующих поверхностей вальцов.

Устройство может быть снабжено, по меньшей мере, одним приводным средством, обеспечивающим такое синхронное вращение всех вальцов, чтобы в каждой паре вальцы вращались навстречу друг другу. Приводное средство может включать мотор-редуктор, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач. Целесообразно мотор-редуктор связать с базовым опорным элементом, посредством тягового элемента, выполненного из, по меньшей мере, двух деталей, одна их которых выполняется в виде закрепленной на фланце редуктора дугообразной скобы, а другая выполняется в виде радиально ориентированной к выпуклой стороне скобы полосы, один конец которой жестко связан со скобой, а другой приспособлен для связи с базовым опорным элементом., при том, что упомянутые детали могут быть выполнены за одно целое.

Достижению поставленной задачи способствует включение в штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при том, что каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом; причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую поверхность и противолежащую ей вторую торцевую поверхность; при этом между первой торцевой поверхностью барабанов и базовым опорным элементом размещена, связанная с базовым опорным элементом, лицевая плита, через которую пропущены валы; при том, что, по меньшей мере, часть ячеек снабжена выталкивающими элементами, размещенными в ячейках с возможностью перемещения в сторону входного отверстия ячейки и

перемещения не выходя за пределы ячейки в обратном направлении; при этом каждый выталкивающий элемент связан посредством поддерживающего элемента с расположенным в барабане и окружающим вал овалообразным элементом, имеющим две по существу плоских поверхности, а также обращенную к валу внутреннюю и противолежащую ей внешнюю торцевые поверхности; при том, что контур овалообразного элемента на плоских поверхностях ограничен двумя разнесенными на заданное расстояние овалами, причем обращенный к валу овал имеет измеренный по линии его малой оси малый диаметр и измеренный по линии большой оси большой диаметр, при том, что в барабане размещен вытянутый продольно оси вращения барабана смещающий элемент, установленный так, что при его взаимодействии с обращенной к валу торцевой поверхностью овалообразного элемента происходит перемещение выталкивающего элемента в сторону входного отверстия ячейки в пределах хода заданной величины, следующих главных и частных отличительных признаков.

Лицевая плита штампующего механизма может быть отнесена от базового опорного элемента в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние.

Целесообразно заранее заданное расстояние выбирать из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм. Желательно толщину лицевой плиты выбирать из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

Штампующий механизм дополнительно может быть снабжен имеющей отверстия передней плитой, отстоящей от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии при том, что концевые части валов выступают за пределы второй торцевой поверхности барабанов и установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях передней плиты.

Целесообразно заранее выбранное расстояние выбирать диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

Желательно, чтобы толщина передней плиты была выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

Базовый опорный элемент штампующего механизма может быть выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными

отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов. Целесообразно заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбирать из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм.

Кроме того, базовый опорный элемент штампующего механизма может быть выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом плита имеет обращенную к лицевой плите сторону, идентифицируемую как лицевая сторона и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, при том, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде ориентированных продольно валам трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов.

Целесообразно, чтобы трубчатые элементы выступали за пределы поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм. Желательно, чтобы минимальная толщина корпусной плиты была выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм. Возможно выполнение корпусной плиты с трубчатыми элементами в виде единой литой или сварной детали. Штампующий механизм в этом исполнении базового опорного элемента может дополнительно содержать, по меньшей мере, два расположенных под углом к друг другу, элемента жесткости, связанных с базовым опорным элементом.

Штампующий механизм может дополнительно содержать, по меньшей мере, один блок регулировки взаимного расположения барабанов.

Целесообразно, чтобы блок регулировки предусматривал возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением. Предпочтительно перемещение вала осуществлять поворотом опоры подшипникового узла. Для этого опора подшипникового узла может быть выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при

регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота.

Желательно, чтобы в случае выполнения базового опорного элемента с двумя корпусными плитами, базовый опорный элемент был снабжен контактирующей с внешней поверхностью опоры дугообразной скобой, имеющей сквозной паз, простирающийся в окружном направлении опоры, а в случае выполнения базового опорного элемента в виде корпусной плиты с трубчатыми элементами, чтобы трубчатый элемент, приспособленный для удержания опоры, был выполнен с простирающимся в окружном направлении опоры сквозным пазом.

В воплощениях штампующего механизма с корпусными опорами подшипников, размещенных в отверстиях передней плиты в случае выполнения опоры подшипникового узла эксцентриковой целесообразно, чтобы сопрягаемая с передней плитой корпусная опора подшипника была выполнена и смонтирована так, чтобы обеспечивалась возможность ее перемещения вместе с валом и фиксации в положении жесткой связи эксцентриковой опоры с базовым опорным элементом. Желательно при этом, чтобы соответствующее отверстие передней плиты в условной плоскости, перпендикулярной оси вращения вала, имело такой контур, который позволял бы перемещать сопрягаемую с передней плитой корпусную опору подшипника в направлении перемещения вала, причем желательно снабдить переднюю плиту, по меньшей мере, одним крепежным элементом для фиксации корпусной опоры подшипника в выбранном положении относительно передней плиты. Контур отверстия может быть очерчен овалом, большая ось которого расположена на условной линии, проходящей через точки пересечения осей вращения валов с упомянутой условной плоскостью. Предпочтительно, чтобы контур корпусной опоры в этой условной плоскости был очерчен кругом, а крепежный элемент выполнен резьбовым и размещен в приспособленном для приема резьбового крепежного элемента дополнительном сквозном отверстии передней плиты, простирающимся в радиальном направлении относительно оси вращения вала по линии большой оси овала.

Выбранный угловой диапазон может составлять приблизительно 90°.

Кроме того, блок регулировки может предусматривать возможность углового смещения одного из барабанов относительно вала, на котором он смонтирован.

Целесообразно, чтобы блок регулировки предусматривал возможность перемещения при наладке, по меньшей мере, одного из барабанов вдоль оси вращения вала.

Передняя плита может быть выполнена с фигурным вырезом, обеспечивающим доступное наблюдение за зоной касания наружных поверхностей барабанов.

Желательно, чтобы в качестве подшипников были выбраны роликовые конические или радиальные упорные подшипники.

Целесообразно, чтобы барабаны с точностью погрешности изготовления выполнены были выполнены идентичными и установлены с сопряжением их наружных цилиндрических поверхностей по линии, лежащей в одной плоскости с осями вращения барабанов.

Желательно, чтобы оси вращения барабанов были по существу параллельны друг другу.

Для обеспечения вращения барабанов штампующий механизм может включать, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение барабанов. Приводное средство может включать мотор-редуктор, при этом валы будут иметь замыкающуюся на мотор редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач.

Целесообразно связать мотор-редуктор с базовым опорным элементом. Желательно связь осуществить посредством тягового элемента, выполненного из, по меньшей мере, двух деталей, одна их которых выполнена в виде закрепленной на фланце редуктора дугообразной скобы, а другая - в виде радиально ориентированной к выпуклой стороне скобы полосы, один конец которой жестко связан со скобой, а другой приспособлен для связи с базовым опорным элементом. Возможно выполнение этих деталей за одно целое.

Целесообразно заданную величину хода, в пределах которого может осуществляться перемещение не выходя за пределы ячейки выталкивающего элемента в сторону входного отверстия ячейки (т.е. прямом направлении) и в

противоположном ему (обратном) направлении выбирать из диапазона 10-25 мм.

Предпочтительно, чтобы заданная величина хода, определяемого как разница между величинами большого диаметра и малого диаметров элипсообразного элемента, была выбрана из диапазона 12-18 мм.

Возможно, что величина хода будет составлять приблизительно 15 мм, при том, что величина большого диаметра составляет приблизительно 81 мм, тогда как величина малого диаметра составляет приблизительно 66 мм.

Толщина овалообразного элемента, определяемая расстоянием между его плоскими поверхностями, может быть выбрана из диапазона 1,5-2,5 мм, предпочтительно 1,8-2,0 мм.

Заданное расстояние, на которое разнесены овалы, может быть выбрано из диапазона 5-12 мм, предпочтительно 7-8 мм.

Выталкивающий элемент может быть выполнен в виде пластинки с контуром по периметру, который обеспечивает зазор между внутренней боковой поверхностью ячейки и обращенной к ней поверхностью выталкивающего элемента, при этом минимальный зазор обеспечивает свободное перемещение выталкивающего элемента.

Предпочтительно, чтобы поддерживающий элемент был выполнен в виде штока, простирающегося по линии малой оси овалообразного элемента.

Желательно, чтобы смещающий элемент был выполнен в виде стержня, жестко связанного одним своим концом с базовым опорным элементом, и при этом был смонтирован с возможностью регулирования его положения относительно оси вращения барабана.

Целесообразно, чтобы на каждом овалообразном элементе по линии его малой оси было установлено два противолежащих поддерживающих элемента для двух оппозитно расположенных выталкивающих элементов, размещенных в оппозитно расположенных ячейках барабана, при этом количество ячеек каждого барабана будет являться четным числом.

Овалообразный элемент и поддерживающий элемент могут быть выполнены заодно целое в виде единой детали.

Достижению поставленной задачи способствует включение в устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки

барабанов, установленных на базовом опорном элементе с возможностью вращения навстречу друг другу; устройство для раскатывания пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формирования изделий и имеющее четыре вальца, смонтированных на корпусном опорном элементе с возможностью синхронного вращения; средство подвода начинки, приспособленное для подвода начинки в зону формирования изделий между лентообразными полосами и имеющее клинообразный фрагмент, ориентированный вершиной в сторону зоны формирования изделий, следующих главных и частных отличительных признаков.

Устройство для раскатывания пищевого продукта и штампующий механизм могут быть выполнены по любому из их вышеописанных вариантных воплощений.

Корпусной опорный элемент может быть жестко связан с базовым опорным элементом или выполнен с ним за одно целое.

Целесообразно, чтобы взаимная ориентация барабанов и клинообразного фрагмента была выполнена такой, чтобы минимальное расстояние между их поверхностями составляло приблизительно равно 2 мм.

Зона формирования изделий представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга ячейки барабанов штампующего механизма, выполненные с заданной формой входных отверстий.

Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий может дополнительно содержать насос, приспособленный для подачи начинки в средство подвода начинки, при этом целесообразно его связать со средством подвода начинки трубопроводами с их количеством по числу рядов ячеек на направляющей цилиндрической поверхности барабана.

Устройство может дополнительно содержать транспортер, кинематически связанный со штампующим механизмом.

Целесообразно, чтобы средство подвода начинки было выполнено в виде литой или штампованной детали, внутри которой размещена, по меньшей мере, одна выполненная из полимерного материала трубка, по которой подводят начинку в зону формирования изделий.

Целесообразно, чтобы трубка была криволинейно изогнута.

Желательно, чтобы обращенные к лентообразным полосам стороны клинообразного фрагмента были выполнены криволинейно изогнутыми так, чтобы линии пересечения поверхностей боковых сторон с плоскостью перпендикулярной осям вращения барабанов валов представляли собой обращенные выпуклыми сторонами друг к другу дуги окружностей, которые по существу концентричны с противолежащими им дугами окружностей поверхностей барабанов.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Далее по тексту для целей настоящей полезной модели устройство раскатки пищевого продукта идентифицируется как раскатка.

Настоящая полезная модель будет описана более подробно при помощи различных вариантов ее осуществления со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:

На фиг.1 схематично представлен вид сбоку первого варианта из возможных вариантов конструктивного исполнения раскатки.

На фиг.2 схематично представлен вид сзади первого варианта раскатки, применимый для всех возможных вариантов ее конструктивного исполнения.

На фиг.3 схематично представлен вид спереди первого варианта из возможных вариантов конструктивного исполнения раскатки, применимый для всех возможных вариантов ее исполнения.

На фиг.4 схематично представлен вид сбоку второго варианта из возможных вариантов конструктивного исполнения раскатки.

На фиг.5 схематично представлен вид сбоку третьего варианта из возможных вариантов конструктивного исполнения раскатки.

На фиг.6 представлен один из возможных вариантов крепления эксцентриковой опоры, где 6а - вид спереди, 6б - вид сбоку.

На фиг.7 представлен еще один возможный вариант крепления эксцентриковой опоры, где 7а - вид спереди, 7б - вид сбоку.

На фиг.8 схематично представлен вид спереди вспомогательной плиты, иллюстрирующий связь корпусных опор подшипников раскатки со вспомогательной плитой.

На фиг.9 представлен возможный вариант конструктивного исполнения тягового элемента, предназначенного для крепления мотор -редуктора.

На фиг.10 представлен вид сбоку возможного варианта исполнения устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой.

На фиг.11 схематично представлен вид сзади возможного варианта исполнения устройства для изготовления полуфабрикатов из теста с начинкой, показанного на фиг.10.

На фиг.12 схематично представлен вид спереди исполнения устройства для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, показанного на фиг.10.

На фиг.13 схематично представлен возможный вариант исполнения фаршепитателя (разрез в плоскости, проходящей по линии сопряжения поверхностей барабанов).

На фиг.14 представлен один из барабанов в плоскости сечения перпендикулярной оси его вращения, поясняющий выполнение выталкивателей, обеспечивающих выталкивание полуфабрикатов изделий из ячеек.

ПРИМЕР ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПОЛЕЗНОЙ МОДЕЛИ

Выполненная в виде единого механизма раскатка 1 по первому варианту исполнения, показанная на фиг.1, фиг.2 и фиг.3, содержит смонтированные с возможностью вращения на опорном корпусном элементе 2 два верхних вала 3 и 4, на которых размещены два верхних вальца соответственно 7 и 8, а также два нижних вала 5 и 6, на которых размещены два нижних вальца соответственно 9 и 10, при этом на фиг.1 со стороны наблюдателя вал 4 и валец 8 находятся за соответственно валом 3 и вальцом 7. Каждый вал установлен в своем подшипниковом узле 11 (для краткости все идентичные или аналогичные подшипниковые узлы обозначены одной позицией), а каждый валец зафиксирован от проворачивания на соответствующем валу шпонкой 12 (обозначены одной позицией). Оси вращения разнесенных и консольно смонтированных попарно друг над другом валов по существу параллельны друг другу.

Опорный корпусной элемент 2, имеющий обращенную в сторону вальцов лицевую сторону и противолежащую ей тыльную сторону, выполнен в виде двух вертикально установленных корпусных плит 13 (лицевой) и 14 (тыльной), выполненных со сквозными отверстиями для прохода валов. Отстоящие друг от друга на заранее подобранном расстоянии Н плиты 13 и 14 жестко связаны между собой четырьмя стойками 15, располагаемыми по углам плит (обозначены одной позицией и на фигурах показана одна из верхних стоек).

Заранее подобранное расстояние Н, на которое находящаяся со стороны вальцов лицевая плита 13 опорного корпусного элемента 2 отстоит вдоль оси вращения вала от противолежащей ей тыльной плиты 14 выбрано из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм.

Между плитами 13 и 14 размещены связанные с ними две верхних опоры 16 и 17, а также две нижних опоры 18 и 19 для подшипниковых узлов 11 соответственно верхних валов 3 и 4 и нижних валов 5 и 6.

Для подшипниковых узлов 11 могут быть использованы роликовые конические или радиальные упорные подшипники, обладающие высокой несущей способностью.

Толщина металлических корпусных плит 13 и 14, выполненных из толстой листовой стали, выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм. Корпусные плиты могут быть выполнены из любого подходящего материала, в том числе сплавов цветных металлов, например алюминиевых сплавов, а их толщины измеренные вдоль направления валов могут быть как одинаковы, так и различны.

Поверхности плит лежат в, по существу, параллельных плоскостях, которые по существу перпендикулярны осям вращения валов.

С торцевой стороны, обращенной в сторону опорного корпусного элемента 2, вальцы 7, 8, 9 и 10 поджаты к вертикально установленной первой прижимной плите 20, через которую пропущены все валы и которая отнесена от лицевой плиты 13 (т.е. от корпусного опорного элемента 2) вдоль оси вращения вала на заданное расстояние h1 с образованием зазора 21, а с другой торцевой стороны вальцы 7, 8, 9 и 10 поджаты ко второй прижимной плите 22.

Во всех вариантных воплощениях заданное расстояние h₁ выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм. Толщина первой и второй прижимной плит 20 и 22 выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно из диапазона 8-12 - мм, при этом высота первой прижимной плиты 20 может превышать высоту второй прижимной плиты 22.

Прижимные плиты 20 и 22 могут быть выполнены из толстой нержавеющей листовой стали или из любого другого подходящего материала, разрешенного к применению в пищевой промышленности или могут иметь соответствующее покрытие, а их толщины, измеренные вдоль направления валов, могут быть как одинаковы, так и различны.

Обращенные к торцевым поверхностям вальцов поверхности прижимных плит лежат в по существу параллельных плоскостях, которые перпендикулярны осям вращения валов.

Первая прижимная плита 20 жестко связана с корпусной плитой 13 (т.е. с опорным корпусным элементом 2) четырьмя стойками 23, а со второй прижимной плитой 22 посредством проходящего во внутреннем объеме пространства, ограниченного поверхностями всех вальцов, стоечным элементом 24 (показан на фиг.3), пропущенным через вторую прижимную плиту 22 и закрепленным с ней зажимным элементом 25, поджимающим плиту 22 к торцевой поверхности вальцов. Находящиеся со стороны второй прижимной плиты 22 концевые части верхних валов 3 и 4 размещены в отверстиях второй прижимной плиты 22 со свободным скольжением, а концевые части нижних валов 5 и 6 не выступают за пределы вальцов.

Валы 3, 4, 5 и 6 имеют кинематическую связь, замыкающуюся на выполненном в виде мотор - редуктора 26 силовом приводе. Кинематическая связь построена на базе зубчатой передачи (фиг.2) в виде расположенных с тыльной стороны плиты 14 (т.е. тыльной стороны базового опорного элемента 2) и связанных с валами 3, 4, 5 и 6 шестернями соответственно 27, 28, 29 и 30 так, что любые два находящихся рядом вала вращаются навстречу друг другу как показано стрелками на Фиг.2. Один из валов (в данном исполнении вал 3) может быть ведущим от мотор - редуктора 26. Такое вращение валов может быть обеспечено другой передачей, например цепной. Мотор-редуктор 26 может быть связан с частотным преобразователем (не изображен).

Синхронное вращение вальцов может быть обеспечено и другим образом, например, с использованием двух двигателей.

Как показано на фиг.3, образующие первую пару вальцы 7 и 8, размещенные на верхней паре валов соответственно 3 и 4, установлены с первым заданным зазором 31 между рабочими поверхностями. Образующие вторую пару вальцы 9 и 10, размещенные на нижней паре валов соответственно 5 и 6, установлены со вторым заданным зазором 32 между рабочими поверхностями вальцов.

Первая пара вальцов установлена над второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца 7 первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости проходящей через зазоры 31 и 32 вальца 9 второй пары, образован рабочий зазор 33, а между рабочей поверхностью вальца 8 первой пары и рабочей поверхностью вальца 10 второй пары, противолежащего вальцу 8 с той же стороны относительно этой же условной плоскости, образован рабочий зазор 34. Рабочие зазоры 33 и 34 предназначены для выхода лентообразных полос раскатываемого продукта.

Величина первого зазора 31, который приспособлен для приема поступающей с лотка 35 (фиг.1) заготовки раскатываемого продукта, превышает величину остальных зазоров. Величина второго зазора 32 имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение и выбрана минимально достаточной для обеспечения свободного вращения вальцов 9 и 10.

Величина рабочих зазоров 33 и 34 выбрана исходя из требуемой толщины лентообразных полос продукта. В зависимости от вида заготовки минимальная величина первого заданного зазора 31 может лежать в пределах удвоенной толщины выходящих из рабочих зазоров 33 и 34 лентообразных полос продукта, тогда как его максимальная величина может лежать в пределах учетверенной толщины полос продукта.

Для раскатывания, например, теста для пельменей или вареников, величина первого заданного зазора 31 может лежать в пределах 2-7 мм, предпочтительно 3-5 мм, тогда как величина второго заданного зазора 32 может лежать в пределах 0,1 мм - 1,5 мм, при том, что величина рабочих

зазоров 33 и 34 может лежать в пределах 0,2-0,7 мм, предпочтительно 0,3-0,5 мм.

Обращенные друг к другу участки поверхностей вальцов 7, 8, 9 и 10 вместе с находящимися с их торцов поверхностями прижимных плит 20 и 22 (фиг.3) ограничивают зону повышенного давления 36 для поступающей в нее заготовки продукта.

Размещенный в зоне повышенного давления 36 стоечный элемент 24, имеющий в данном исполнении гладкую цилиндрическую поверхность, с одной стороны служит для силового замыкания пакета вальцов с торцевых сторон прижимными плитами 20 и 22, а с другой стороны способствует смещению заготовки вдоль осей вальцов, т.е. способствует перемешиванию раскатываемой массы, улучшая его структуру и увеличивая однородность. Стоечный элемент 24 может иметь различную форму, так, например, его поверхность может быть выполнена в виде поверхности многогранника или цилиндрической поверхности с канавками. Диаметр стоечного элемента 24 может быть выбран из диапазона 10-22 мм, предпочтительно 14-16 мм.

Второй вариант исполнения раскатки, показанный на фиг.4, отличается от варианта исполнения показанного на фиг.1, иным выполнением опорного корпусного элемента 2. Опорный корпусной элемент 2 в этом варианте исполнения выполнен в виде вертикально установленной корпусной плиты 37, имеющей сквозные отверстия для приема валов 3, 4, 5 и 6. Обращенная в сторону вальцов боковая сторона плиты 37 (лицевая сторона опорного корпусного элемента 2) выполнена с по существу плоской поверхностью, а противолежащая ей сторона (тыльная сторона опорного корпусного элемента 2) снабжена выступающими компонентами, которые ограждают отверстия корпусной плиты 37 и выполнены в виде ориентированных продольно осям вращения валов трубчатых элементов 38 (для краткости все четыре трубчатых элемента обозначены одной позицией), приспособленных для удержания опор 16, 17, 18 и 19 подшипниковых узлов 11, на которые установлены валы соответственно 3, 4, 5 и 6. Трубчатые элементы 38 могут быть выполнены с изменяющейся вдоль оси вращения вала радиальной толщиной стенки с постепенным увеличением ее величины в направлении от периферийного конца к плите 37 (т.е. к своему основанию) так, что внешняя поверхность трубчатых представляет собой по существу поверхность усеченного конуса.

Плита 37 с трубчатыми элементами 38 может быть выполнена в виде единой литой или сварной детали. Плита 37 выполнена с ее минимальной толщиной, лежащей в пределах 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм, а высота трубчатых элементов 38 (т.е. расстояние, на которое они выступают за пределы тыльной поверхности корпусной плиты 37) может лежать в пределах 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм. Для корпусной плиты 37 могут быть использованы те же материалы, что и для корпусных плит 13 и 14.

Во втором варианте исполнения возможно воплощение (не показано), при котором прижимная плита 20 может быть выполнена в виде фальшплиты, не отнесенной от корпусного элемента (т.е. от плиты 37) или выполненной с ним за одно целое.

В третьем варианте исполнения, показанном на фиг.5, опорный корпусной элемент 2 выполнен в виде одной корпусной плиты 37 с трубчатыми элементами 38 аналогично второму варианту исполнения. Первая прижимная плита 20, также как в первом и втором вариантах исполнения отнесена от лицевой стороны корпусной плиты 37 (т.е. от корпусного опорного элемента 2) на расстояние h ₁, определяющее величину зазора 21. Находящиеся со стороны прижимной плиты 22 концевые части всех валов пропущены через нее и выступают за пределы второй прижимной плиты 22, а их периферийные участки пропущены через вспомогательную плиту 39, размещенную за второй прижимной плитой 22 на выбранном от нее расстоянии h₂ с образованием зазора 40. Концевые части валов опираются на подшипники, размещенные в корпусных опорах 41, установленных в отверстиях вспомогательной плиты 39.

Выбранное расстояние h₂ может быть выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно из диапазона 18-30 мм. В различных воплощениях этого варианта исполнения величина заданного расстояния h₁ и величина выбранного расстояния h₂ могут иметь как по существу одинаковые, так и различающиеся значения. Толщина вспомогательной плиты 39 может быть выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно из диапазона 30-36 мм. Кроме того, при изготовлении вспомогательной плиты могут быть использованы те же материалы, что для корпусных плит.

Габаритные размеры (ширина и высота) вспомогательной плиты 39 в плоскости, перпендикулярной осям вращения валов, могут быть одинаковыми с размерами второй прижимной плиты 22 или отличаться от них.

В третьем варианте исполнения возможно такое воплощение (не показано), при котором прижимная плита 20 может быть выполнена в виде фальшплиты, не отнесенной от корпусного элемента (т.е. от плиты 37) или выполненной с ним за одно целое.

Для третьего варианта исполнения раскатки возможно также такое ее воплощение (не показано), при котором корпусной опорный элемент 2 в отличие от показанного на фиг.5, может быть выполнен в виде двух корпусных плит, аналогично его исполнению, показанному на фиг.1.

Длина вальцов может быть выбрана из диапазона 20-350 мм. Предпочтительным диапазоном для раскатывания теста для пельменей или вареников будет диапазон 70-250 мм.

Установлено, что диаметр цилиндрических поверхностей вальцов в любом варианте исполнения может быть выбран из диапазона 50-120 мм, предпочтительно 65-80 мм. Наиболее оптимальным диапазоном для раскатывания теста для пельменей или вареников является диапазон 70-75 мм. Диаметры всех вальцов могут иметь по существу одинаковую величину, а величина зазоров между любыми вальцами может быть регулируемой.

Регулирование величины рабочих зазоров для изменения толщины выходящих лентообразных полос при настройке раскатки может быть осуществлено путем подбора, по меньшей мере, двух вальцов с различными диаметрами. Так, например, при раскатывании теста для пельменей для образования рабочих зазоров с величиной приблизительно равной 0,5 мм диаметры вальцов верхней пары могут иметь величину приблизительно равную 71,6 мм, при том что диаметры вальцов нижней пары могут иметь величину приблизительно равную 71,4 мм. Для образования рабочих зазоров с величиной приблизительно равной 0,4 мм диаметры вальцов верхней пары могут иметь величину приблизительно равную 71,8 мм при величине диаметров вальцов нижней пары приблизительно равной 71,4 мм. Для образования рабочих зазоров с величиной приблизительно равной 0,3 мм диаметры вальцов верхней пары могут иметь величину приблизительно равную 71,8 мм, тогда как диаметры вальцов нижней пары могут иметь

величину приблизительно равную 71,6 мм. В комплект раскатки в этом случае может быть включено шесть вальцов. Увеличение количества сменных вальцов увеличивает число сочетаний их диаметров для регулирования величины зазоров.

Подбор комбинаций вальцов с различающимися диаметрами позволяет выполнить раскатку более надежной и простой в эксплуатации, так как исключает необходимость регулирования величины зазоров в процессе эксплуатации с применением различных блоков регулировки межосевого расстояния между валами.

По любому воплощению любого варианта исполнения все опоры подшипниковых узлов могут быть жестко связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала или линейного перемещения осей вращения валов друг относительно друга. В этих воплощениях в случаях выполнения раскатки со вспомогательной плитой корпусные опоры 41 могут быть смонтированы неподвижно относительно вспомогательной плиты 39 с плотной посадкой в ее отверстиях.

В любом варианте исполнения зазоры между вальцами могут быть выполнены регулируемыми путем смещения осевых линий соответствующей пары валов друг относительно друга для расхождения или приближения выбранной пары валов друг к другу и тем самым изменения величины зазора без смены вальцов. Регулировка может быть выполнена линейным перемещением опор соответствующих валов друг относительно друга с применением, например, рычажных приспособлений. Наиболее оптимальным в случаях регулировки межосевого расстояния валов является использование эксцентриковых опор подшипниковых узлов. В эксцентриковых опорах посадочное место под подшипники выполнено с эксцентриситетом относительно общего центра опоры, что позволяет изменить положение осевой линии соответствующего вала путем поворота опоры вокруг ее оси вращения в заранее заданном угловом диапазоне и фиксации в выбранном угловом положении. Фиксация опоры относительно неподвижного корпусного элемента 2 в выбранном положении может быть осуществлена любым подходящим образом прямо или косвенно, например, посредством резьбового соединения. Для этого эксцентриковая опора может быть снабжена открытым

с внешней стороны опоры отверстием с резьбой для связи с крепежным средством, имеющим ответную резьбу.

Как показано на фиг.6 для случая выполнения опорного корпусного элемента 2 в виде корпусной плиты 37 с трубчатыми элементами 38, в трубчатом элементе 38 в пределах заранее заданного углового диапазона (угол ) выполнен простирающийся в радиальном направлении относительно оси вращения опоры 19 дугообразный сквозной паз 42, через который пропущено крепежное средство 43, выступающее за наружную поверхность трубчатого элемента 38 и имеющее резьбу, позволяющую его ввинчивать в ответную резьбу отверстия 44 опоры 19. Посредством крепежного средства 43 в свободном состоянии опоры может быть осуществлен ее поворот в нужном направлении в пределах углового диапазона , определяемого длиной паза 42, и последующая фиксация в выбранном угловом положении под действием оказания зажимного усилия на крепежное средство 43. Толщина опоры подобрана такой, чтобы обеспечивалась надежная фиксация опоры в выбранном после поворота положении и жесткая связь с корпусным опорным элементом.

Достаточным может быть ограничение дугообразным пазом 42 углового диапазона с величиной 90°.

Для выполнения (показанного на фиг.1) опорного корпусного элемента 2 в виде разнесенных и жестко связанных между собой двух корпусных плит эксцентриковая опора также снабжена, как показано на фиг.7, выполненным в ее радиальном направлении сквозным отверстием 44 с резьбой, а ограничивающий угловой диапазон поворота паз 42, через который пропущено крепежное средство 43, выполнен в дугообразной скобе 45, взаимосопрягаемой с участком внешней поверхности опоры и шарнирно закрепленной на оси 46, которая жестко связана с корпусными плитами 13 и 14.

В вариантах исполнения раскатки с эксцентриковой опорой для подшипникового узла и корпусной опорой 41, размещенной в передней плите 39 (фиг.5), соответствующее отверстие в передней плите имеет такую конфигурацию, которая позволяет перемещать сопрягаемую с прижимной плитой корпусную опору в направлении перемещения оси вращения вала, при этом вспомогательная плита 39 снабжена, по меньшей мере, одним

крепежным элементом, предназначенным для фиксации корпусной опоры 41 подшипника в выбранном положении относительно оси вращения вала.

Для случая регулировки рабочих зазоров 33 и 34 обе опоры 18 и 19 нижних валов соответственно 5 и 6 могут быть выполнены эксцентриковыми. Контур отверстий 47а и 47б, вспомогательной плиты 39, а также размещаемых в них корпусных опор соответственно 41а и 41б, в плоскости перпендикулярной осям вращения валов может быть очерчен кругами, при этом радиусы отверстий 47а и 47б превышают радиусы внешних цилиндрических поверхностей корпусных опор 41а и 41б так, чтобы образовался зазор 48, необходимый для одновременного перемещения корпусных опор 41 одновременно с валами 5 и 6 при параллельном переносе осей вращения валов. В плите 39 выполнены дополнительные сквозные резьбовые отверстия, простирающиеся в радиальном направлении относительно оси вращения вала и приспособленные для приема резьбовых крепежных элементов 49 (соответственно 49а и 49б), завинчиваемых при фиксации опор 41. Каждая из опор 41 зафиксирована двумя, расположенными под прямым углом друг к другу, крепежными элементами 49.

В воплощениях раскатки с одной эксцентриковой опорой для регулирования одного зазора и изменения расстояния между осями вращения валов в условной плоскости, в которой лежат оси вращения валов, параллельным переносом оси вращения одного вала его перемещением вместе с корпусной опорой подшипника, контур отверстия 47 в условной плоскости, перпендикулярной оси вращения вала может быть очерчен овалом, большая ось которого расположена на условной линии, проходящей через точки пересечения осей вращения валов с условной плоскостью. При этом фиксация корпусной опоры 41 может быть осуществлена одним крепежным элементом 49, размещаемом в дополнительном сквозном резьбовом отверстии, простирающимся в радиальном направлении относительно оси вращения вала по линии большой оси овала.

В любом варианте исполнения для снижения сил трения между прижимными плитами 20 и 22 и торцевыми поверхностями вальцов предпочтительно снабдить опорные поверхности плит (т.е. прилегающие к торцевым поверхностям вальцов участки) антифрикционным покрытием или

антифрикционными прокладками. Так, например, могут быть установлены фторопластовые прокладки 50 (фиг.5).

В любом варианте исполнения для предотвращения залипания или закручивания на поверхность верхних вальцов 7 и 8 выходящих из зазоров соответственно 33 и 34 (фиг.3), лентообразных полос продукта, могут быть предусмотрены скребковые элементы (по одному на каждый валец) соответственно 51 и 52, выполненные в виде пластин, пружинно упирающихся в вальцы соответственно 7 и 8. Скребковые элементы 51 и 52 могут простираться продольно осям вращения вальцов и при этом быть установлены на стойках, соответственно 53 и 54, расположенных над выходящими полосами продукта и закрепленных с возможностью поворота на второй прижимной плите 22.

Кроме того, для предотвращения залипания или закручивания лентообразных полос продукта на поверхности нижних вальцов 9 и 10 могут быть предусмотрены скребковые элементы 55 и 56, установленные на расположенных под полосами продукта стойках соответственно 57 и 58.

Скребковые элементы расположены с обеспечением свободного прохода каждой лентообразной полосы продукта из рабочего зазора к выбранной позиции (например, к зоне формирования изделий), причем пластины устанавлены таким образом, чтобы обращенная в сторону лентообразной полосы продукта кромочная часть скребковой пластины лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на специально подобранную величину. Эмпирически установлено, что целесообразно эту величину выбирать из диапазона 2-4 мм.

Скребковые элементы могут быть выполнены из листовой нержавеющей стали или из полимерного материала, например из органического стекла толщиной 1-2 мм.

Дополнительно устройство может включать узел предварительной раскатки заготовки продукта, выполненный с возможностью получения заготовки материала с толщиной, превосходящей зазор 31, приспособленный для ее приема (не показан).

Устройство может быть выполнено с возможностью изменения соотношения линейных скоростей рабочих поверхностей вальцов, для чего

оно может быть снабжено хорошо известным из уровня техники частотным преобразователем (не изображен).

Обеспечивающий вращение валов корпус мотор-редуктора 26, для устойчивого фиксированного положения может быть снабжен тяговым элементом 59, показанным на фиг.9 и выполненным в виде опорной детали 60, жестко связанной с одним концом детали удержания 61, выполненной в виде полосы. Опорная деталь 60 выполнена в виде дугообразной скобы, входящей в поверхностный контакт с частью торцевой поверхности фланца 62 редуктора и закрепленной на нем крепежом 63. Второй конец детали удержания 61, ориентированной радиально к дуге детали 60, может быть закреплен на основании 64, связанным с корпусными плитами или может быть закреплен на корпусных плитах. Деталь удержания 61 и опорная деталь 60 могут быть выполнены за одно целое.

В любом воплощении для вращения вальцов раскатка может включать другое приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов так, чтобы в каждой паре вальцы вращались навстречу друг другу.

Конструктивное исполнение раскатки позволяет использовать ее не только для раскатки теста любой консистенции (пельменного, хлебного), но и для других подходящих продуктов, например творога, сырковой массы или слегка подогретого мармелада.

Устройство для изготовления полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, показанное на фиг.10 - фиг.12, содержит размещенный на базовом опорном элементе 65 штампующий механизм 66, размещенную над ним раскатку 1, выполненную в виде единого механизма, обеспечивающего формирование двух лентообразных полос из материала оболочки, средство подвода начинки 67 (далее фаршепитатель 67), приспособленное для подвода начинки в зону формирования изделий между лентообразными тестовыми полосами, а также насос (не изображен), обеспечивающий подачу начинки с заданной скоростью в фаршепитатель 67.

Раскатка 1 может быть выполнена в соответствии с любым из вышеописанных вариантов ее исполнений.

Кроме того, в вариантных исполнениях устройства возможно выполнение раскатки в виде двух механизмов. Возможно осуществление подачи в зону формирования изделий штампующего механизма 66 предварительно

подготовленных лентообразных тестовых полос, т.е. заранее раскатанных, намотанных в виде рулонов и размещенных над штампующим механизмом 66.

В конструкции устройства, показанном на фиг.10, раскатка 1 выполнена по ее третьему варианту исполнения.

Штампующий механизм 66 выполнен в виде двух барабанов 68 и 69, смонтированных на базовом опорном элементе 65 с возможностью вращения навстречу друг другу. Барабаны 68 и 69 размещены на валах соответственно 70 и 71, каждый из которых установлен в подшипниковых узлах 11 опор соответственно 72 и 73. Подшипниковые узлы обозначены той же позицией 11, что и подшипниковые узлы раскатки 1 и могут быть выполнены аналогичным образом.

Базовый опорный элемент 65, показанный на фиг.10, выполнен аналогично выполнению корпусного опорного элемента 2 раскатки 1, т.е. в виде одной корпусной плиты 65 с трубчатыми элементами, приспособленными для удержания опор 72 и 73. Трубчатые элементы плиты 65 выполнены аналогично трубчатым элементам 38 плиты 37 раскатки 1 (второй вариант ее исполнения) и обозначены той же позицией.

С торцевой стороны, обращенной в сторону базового опорного элемента 65 барабаны 68 и 69 поджаты к вертикально установленной лицевой плите 74, через которую пропущены валы 70 и 71 и которая отнесена от лицевой стороны (т.е. обращенной в сторону барабанов) базового опорного элемента 65 вдоль оси вращения вала на заранее заданное расстояние h₃ с образованием зазора 75.

Базовый опорный элемент 65 штампующего механизма 66 может быть выполнен по типу выполнения корпусного элемента 2 раскатки 1 в соответствии с первым вариантом исполнения раскатки.

Толщины корпусных плит базового опорного элемента 65 могут лежать в тех же пределах, что и толщины корпусных плит корпусного опорного элемента 2 раскатки 1.

В вариантных исполнениях в силу технологических особенностей процесса опорный корпусной элемент 2 раскатки 1 и базовый опорный элемент 65 штампующего механизма 66 могут иметь одинаковое или различающееся конструктивное исполнение. Например, корпусной опорный

элемент 2 раскатки 1 может быть выполнен в соответствии с его исполнением по первому варианту исполнения раскатки 1, или наоборот, базовый опорный элемент 65 штампующего механизма 66 может быть выполнен по типу выполнения корпусного элемента 2 раскатки 1 в соответствии с первым вариантом исполнения раскатки.

В варианте исполнения, показанном на фиг.10, базовый опорный элемент 65 штампующего механизма 66 и опорный корпусной элемент 2 раскатки 1 выполнены за одно целое в виде единой детали, при этом заданное расстояние h ₁ раскатки 1 по величине равно заранее заданному расстоянию h₃ штампующего механизма 66.

В вариантных исполнениях опорный корпусной элемент 2 и базовый опорный элемент 65 могут быть выполнены с различающимися друг от друга величинами расстояний h₁ и h₃ .

В вариантных исполнениях корпусной опорный элемент 2 и базовый опорный элемент 65 могут быть отнесены друг от друга в вертикальном или горизонтальном направлении. Корпусной опорный элемент 2 и базовый опорный элемент 65 могут иметь различное конструктивное исполнение и при этом быть жестко связанными между собой. Кроме того, корпусной опорный элемент 2 и базовый опорный элемент 65 могут быть закреплены на разных или одном общем основании.

Выступающие за пределы барабанов 68 и 69 концевые части валов 70 и 71, находящиеся с лицевой стороны базового опорного элемента 65, пропущены через переднюю плиту 76, размещенную на заранее выбранном расстоянии h₄ от обращенной к ней торцевой поверхности барабанов 68 и 69 с образованием зазора 77, при этом эти концевые части валов 70 и 71 опираются на подшипники корпусных опор 78 и 79, установленных в отверстиях передней плиты 76.

Заранее выбранное расстояние h₄ для зазора 77 выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

Толщина передней плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

В вариантном исполнении штампующий механизм может быть выполнен с базовым опорным элементом в виде корпусной плиты с трубчатыми

элементами и не снабженный при этом корпусными опорами с подшипниками для валов.

Валы 70 и 71 имеют кинематическую связь, замыкающуюся на выполненном в виде мотор - редуктора 80 силовом приводе (фиг.10). Кинематическая связь построена на базе зубчатой передачи (фиг.11) с расположенными на тыльной стороне базового опорного элемента и связанными с валами 70 и 71 шестернями соответственно 81 и 82 так, что валы вращаются синхронно навстречу друг другу. Один из валов (в данном исполнении вал 71) является ведущим от мотор - редуктора 80. Такое вращение валов может быть обеспечено другой передачей, например цепной. Синхронное вращение валов может быть обеспечено и другим образом, например, с использованием двух двигателей.

Под барабанами на закрепленных на базовом опорном элементе 65 вспомогательных валах 83 и 84, установленных по одному под каждым барабаном, размещены щетки 85 (обозначены одной позицией). Вспомогательные валы 83 и 84 (фиг.11) кинематически связаны вспомогательными шестернями соответственно 86 и 87 с шестернями 81 и 82 барабанов через промежуточные шестерни 88 (обозначены одной позицией) так, что вращение от шестерен 81 и 82 передается на вспомогательные валы для обеспечения вращения щеток 85 одновременно с вращением барабанов.

Как показано на фиг.11 под барабанами размещен ленточный транспортер 89, один из роликов 90 (обозначены одной позицией) которого цепной передачей 91 связан с одним из вспомогательных валов.

Барабаны с точностью погрешности изготовления могут быть выполнены идентичными и установлены с сопряжением их наружных цилиндрических поверхностей по линии, лежащей в одной плоскости с осями вращения барабанов. С обоих краев оба барабана могут включать выборки. Передняя плита 76 может быть выполнена с расположенным между отверстиями под корпусные опоры фигурным вырезом 92 (фиг.12), обеспечивающим доступное наблюдение за зоной касания наружных поверхностей барабанов и зоной формирования изделий.

Обеспечивающий вращение валов корпус мотор-редуктора 80 для устойчивого фиксированного положения может быть снабжен тяговым

элементом, выполненным аналогично тяговому элементу 59 раскатки 1, показанному на фиг.9.

Кроме того, раскатка 1 может быть снабжена двумя расположенными под углом друг другу элементами жесткости 93 и 94.

Штампующий механизм может быть снабжен, по меньшей мере, одним блоком регулировки взаимного расположения барабанов.

Блок регулировки может предусматривать возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой лежат оси вращения валов, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением вместе с корпусной опорой 78, при этом соответствующее отверстие передней плиты (аналогично отверстию 47 вспомогательной плиты раскатки 1 как показано на фиг.8а), имеет контур овала, который позволяет перемещать сопрягаемую с передней плитой корпусную опору 78 подшипника в направлении перемещения вала. Корпусная опора 78 (фиг.12) зафиксирована в выбранном положении вала крепежным элементом 95 аналогично фиксации корпусных опор раскатки 1.

Регулировка может быть выполнена линейным перемещением опор соответствующих валов друг относительно друга с применением, например, рычажных приспособлений. Наиболее оптимальным в случаях регулировки межосевого расстояния валов является использование эксцентриковых опор подшипниковых узлов, выполненных аналогично эксцентриковым опорам раскатки 1, фиксация которых обеспечивается в зависимости от конструктивного выполнения базового опорного элемента 65.

Барабаны могут быть смонтированы с возможностью перемещения при наладке, по меньшей мере, одного из них вдоль оси вращения вала.

Особое внимание уделяется взаимному расположению барабанов. Предпочтительным является такое их взаимное расположение, при котором они соприкасаются своими образующими либо между таковыми имеется зазор порядка 0,02 мм при их параллельности. Для этого используется блок угловой регулировки взаимного расположения барабанов, предусматривающий возможность углового смещения одного из барабанов относительно вала, на котором он смонтирован. Для этого ступица шестерни одного из валов может быть выполнена с возможностью ее поворота относительно шестерни.

В качестве подшипников использованы роликовые конические или шариковые радиально упорные подшипники.

Зона формирования изделий - зона формования полуфабрикатов, в которую подаются тестовые полосы и начинка - противолежащие формовочные ячейки 96 (фиг.10) на барабанах, расположенные в непосредственной близости напротив друг друга.

Входные отверстия формовочных ячеек 96 на цилиндрической поверхности барабана распределены в ряды по направляющей цилиндрической поверхности с заданным количеством рядов в направлении по образующей цилиндрической поверхности барабана.

Форма входного отверстия ячеек барабанов в зависимости от желаемой формы изделия может быть овальной, круглой, эллиптической или в виде полукруга, или в виде полумесяца. При этом как минимум часть таких отверстий может быть окружена кольцевым уступом - выборкой по периметру, рабочая поверхность которой предназначена для формования кромочной части полуфабрикатов изделий. Наиболее технологичным является выполнение отверстий круглой формы с выборкой по периметру, имеющей одинаковую ширину по всему периметру. Число ячеек, которые одновременно могут быть пересечены образующей цилиндрической поверхности барабана, может быть более 1, и ячейки могут быть расположены на поверхности барабана в шахматном порядке. Наиболее оптимальным является выполнение четного числа количества рядов по образующей цилиндрической поверхности барабанов с четным числом количества ячеек в одном ряду. Соседние ячейки, в случае выполнения их не круглыми, могут быть зеркально повернутыми.

Размещенный над штампующим механизмом 66 фаршепитатель 67, выполнен с фрагментом клинообразной формы, ориентированным вершиной в сторону зоны формирования изделий.

Обращенные в сторону цилиндрических поверхностей барабанов боковые стороны 97 и 98 (фиг.11) клинообразного фрагмента фаршепитателя 67 выполнены криволинейно изогнутыми так, что линии пересечения поверхностей боковых сторон с плоскостью перпендикулярной осям вращения барабанов валов представляют собой обращенные выпуклыми сторонами

друг к другу дуги окружностей, по существу концентричных с противолежащими им дугами окружностей поверхностей барабанов.

Взаимная ориентация барабанов и фаршепитателя может быть выполнена такой, что между поверхностью боковой стороны клинообразного фрагмента и обращенной к ней поверхностью барабана обеспечивается зазор для прохождения лентообразной полосы, при этом минимальное расстояние между этими поверхностями составляет приблизительно 2 мм.

Фаршепитатель 67 может быть выполнен с одним входом для ввода в него начинки по трубопроводу от фаршенасоса (не показан) и одним или несколькими расположенными внутри фаршепитателя 67 каналами 99 распределения начинки. Количество каналов 99 распределения начинки определено количеством рядов ячеек 96 по образующей цилиндрической поверхности барабана.

Наиболее оптимальным в случае наличия нескольких каналов 99 распределения начинки может быть такое исполнение фаршепитателя 67, которое показано на фиг.13, где каждый канал 99 распределения начинки связан с фаршенасосом отдельным трубопроводом 100. В этом случае фаршепитатель 67 может быть выполнен в виде литой или штампованной детали, в которой размещена, по меньшей мере, одна образующая канал 99 трубка из полимерного материала, по которой подводят начинку в зону формирования изделий. Каждая трубка 99 связана со своим трубопроводом 100, расположенным с торцевой стороны фаршепитателя 67, и изогнута в сторону клинообразного фрагмента.

На выходе фаршенасоса или на входе фаршепитателя 67 (в случае выполнения фаршенасоса с одним трубопроводом) может быть установлен регулируемый клапан-задвижка, выполненный с возможностью управления давлением начинки в камере.

Штампующий механизм 66 снабжен размещенными в каждой ячейке 96 выталкивателями, которые могут быть выполнены различным образом, например в виде известных из уровня техники и широко применяемых гравитационных выталкивателей.

В предпочтительном исполнении, показанном на фиг.14, выталкиватель выполнен в виде нескольких связанных между собой деталей, одна из которых - выталкивающий элемент 101 выполнен в виде пластинки, которая имеет по

периметру внешний контур, соответствующий форме входного отверстия ячейки 96. Выталкивающий элемент 101 размещен в ячейке 96 с возможностью свободного перемещения вдоль образующей цилиндрической поверхности ячейки в прямом направлении, т.е. в сторону входного отверстия ячейки 96 и в обратном направлении в пределах хода заданной величины и не выходя за пределы ячейки 96.

Выталкивающий элемент 101 установлен на плоском вытянутом продольно направляющей цилиндрической поверхности ячейки поддерживающем элементе 102 (штоке), который жестко связан с размещенным в полости барабана (например 68) плоским овалообразным элементом 103, окружающим вал 70. Овалообразный элемент 103, выполнен по типу плоской шайбы и имеет две по существу плоских поверхности, а также обращенную к валу внутреннюю и противолежащую ей внешнюю торцевые поверхности. На плоских поверхностях его контур ограничен двумя разнесенными на заданное расстояние овалами, при этом обращенный к валу овал имеет измеренный по линии его малой оси малый диаметр d и измеренный по линии большой оси большой диаметр D.

Ход выталкивающего элемента 101, может быть определен как разница между величинами большого диаметра D и малого диаметра d, а его заданная величина может быть выбрана из диапазона 10-25 мм, предпочтительно 12-18 мм. Например, при величине D приблизительно 81 мм и величине d приблизительно 66 мм величина хода составит приблизительно 15 мм.

Толщина овалообразного элемента 103, определяемая расстоянием между его плоскими поверхностями, может быть выбрана из диапазона 1,5-2,5 мм, предпочтительно 1,8-2,0 мм. Заданное расстояние, на которое могут быть разнесены овалы, выбрано из диапазона 5-12 мм, предпочтительно 7-8 мм.

Вытянутые радиально наружу по отношению к овалообразному элементу 103, поддерживающие элементы 102 закреплены попарно на противоположных сторонах овалообразного элемента 103 по линии его малой оси d. При этом выталкивающие элементы 101 размещены в противолежащих ячейках барабана (по диаметру). В данном конкретном исполнении овалообразный элемент 103 с двумя плоскими поддерживающими элементами 102 выполнен в виде единой плоской детали. Возможно также их выполнение в виде отдельных, но жестко связанных между собой деталей.

Для обеспечения перемещения выталкивающего элемента 101 в период его перемещения в прямом направлении (для выталкивания готового полуфабриката изделия из ячейки 96) в нижней части (т.е. под ступицей барабана) внутреннего объема каждого барабана размещен смещающий элемент 104, выполненный в виде неподвижного стержня, консольно закрепленного на базовом опорном элементе 65 и взаимодействующего с внутренней торцевой поверхностью эллипсообразного элемента 103. Смещающий элемент 104 может быть смонтирован с возможностью регулирования его положения относительно оси вращения барабана, что выполняется известными способами.

Устройство работает следующим образом.

Этап формирования лентообразных полос продукта выполняется одновременно с этапом формирования изделий. Тестовая заготовка, подаваемая с лотка 35 раскатки 1 в зазор 31 между вальцами 7 и 8 затягивается ими в зону повышенного давления 36, из которой она затягивается в зазоры 33 и 34. Раскатываясь по линии образующих цилиндрических поверхностей вальцов тестовая заготовка выходит из зазоров 33 и 34 в виде двух лентообразных тестовых полос. В начальный момент работы, а также в случае разрыва полос одна пара скребковых элементов (51 и 52) отклоняет полосы вниз, а другая пара противолежащих скребковых элементов 55 и 56) не дает им закручиваться на нижние вальцы. Затягиваясь барабанами 68 и 69 лентообразные тестовые полосы проходят в зазоры между поверхностями барабанов и соответствующими поверхностями боковых сторон клинообразного фрагмента фаршепитателя 67, попадая в зону формирования изделий, где между ними через каналы распределения начинки 99 фаршепитателя 67 струей (одной или несколькими в зависимости от количества каналов) подается начинка, выдавливающая лентообразные полосы в формующие ячейки 96.

При вращении барабанов и одновременно с формованием изделий в формующих ячейках происходит их прессование цилиндрическими поверхностями барабанов для запечатывания изделий с замыканием начинки внутри тестовой оболочки. При запечатывании изделий в момент прессования происходит сдавливание тестовых оболочек, отсекание струи фарша и выдавливание фарша из узкой кромочной части изделия частично внутрь

формуемого изделия, еще больше растягивая тесто, а частично в следующее изделие.

При вращении барабанов происходит набегание внутренней торцевой поверхности овалообразного элемента 103 на смещающий элемент 104 и перемещение вперед нижнего выталкивающего элемента 101 выталкивателя для вытеснения сформированного изделия из ячейки вниз, а вращающиеся щетки 85 отбивают зависшие на барабанах изделия на транспортер 89.

Предложенная конструкция отличается высокой надежностью, компактностью, простотой схемы и работы, легкостью обслуживания и обеспечивает высокую производительность при высоком качестве получаемых изделий из тестовой оболочки с начинкой. Устройство легко переналаживаемо для изготовления изделий разнообразной формы, например пельменей, вареников с разнообразной начинкой. По сравнению с известными устройствами конструкция позволяет свести к минимуму потери тестовой заготовки.

1. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры вальца второй пары, образованы рабочие зазоры, притом, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары, причем корпусной опорный элемент выполнен с двумя отстоящими друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанными между собой корпусными плитами со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, отличающееся тем, что первая прижимная плита отнесена от обращенной к ней корпусной плиты корпусного опорного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбрано из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм.

3. Устройство по п.1 или 2, отличающееся тем, что толщина, по меньшей мере, одной корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

4. Устройство по п.1, отличающееся тем, что толщина, по меньшей мере, одной прижимной плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

5. Устройство по п.1, отличающееся тем, что заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно из диапазона 18-30 мм.

6. Устройство по п.1, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающий возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением.

7. Устройство по п.6, отличающееся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, притом, что корпусной опорный элемент снабжен контактирующей с внешней поверхностью опоры дугообразной скобой со сквозным пазом, выполненным в окружном направлении опоры.

8. Устройство по п.7, отличающееся тем, что выбранный угловой диапазон составляет приблизительно 90°.

9. Устройство по п.1, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

10. Устройство по п.1, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены, по существу, параллельно друг другу.

11. Устройство по п.1, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

12. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, при этом корпусной опорный элемент выполнен с двумя отстоящими друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанными между собой корпусными плитами со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, отличающееся тем, что валы второй пары пропущены через вторую прижимную плиту, причем все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты.

13. Устройство по п.12, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

14. Устройство по п.12 или 13, отличающееся тем, что толщина вспомогательной плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

15. Устройство по п.12, отличающееся тем, что в плоскости, перпендикулярной осям вращения валов, размеры вспомогательной плиты отличаются от размеров второй прижимной плиты.

16. Устройство по п.12, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающий возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением вместе с корпусной опорой подшипника.

17. Устройство по п.16, отличающееся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, притом, что корпусной опорный элемент снабжен контактирующей с внешней поверхностью опоры дугообразной скобой со сквозным пазом, выполненным в окружном направлении опоры, при этом соответствующее отверстие в передней плите для приема корпусной опоры подшипника имеет такую конфигурацию, которая позволяет перемещать сопрягаемую с прижимной плитой корпусную опору подшипника в направлении перемещения оси вращения вала, при том вспомогательная плита снабжена по меньшей мере одним простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного элемента, предназначенного для фиксации корпусной опоры подшипника в выбранном положении.

18. Устройство по п.16, отличающееся тем, что выбранный угловой диапазон составляет приблизительно 90°.

19. Устройство по п.12, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

20. Устройство по п.12, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены в общем параллельно друг другу.

21. Устройство по п.12, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

22. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, при этом корпусной опорный элемент выполнен с двумя отстоящими друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанными между собой корпусными плитами со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов, отличающееся тем, что первая прижимная плита отнесена от обращенной к ней корпусной плиты опорного корпусного элемента вдоль оси вращения вала на заданное расстояние, валы второй пары пропущены через вторую прижимную плиту, причем все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плиты.

23. Устройство по п.22, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

24. Устройство по п.22 или п.23, отличающееся тем, что толщина вспомогательной плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

25. Устройство по п.22, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

26. Устройство по п.22, отличающееся тем, что величина упомянутого выбранного расстояния, по существу, равна величине упомянутого заданного расстояния.

27. Устройство по п.22, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние по величине отличается от упомянутого заданного расстояния.

28. Устройство по п.22, отличающееся тем, что в плоскости, перпендикулярной осям вращения валов, размеры вспомогательной плиты отличаются от размеров второй прижимной плиты.

29. Устройство по п.22, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающий возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала.

30. Устройство по п.22, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

31. Устройство по п.22, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены в общем параллельно друг другу.

32. Устройство по п.22, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

33. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с обращенной в сторону опор торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена связанная с корпусным опорным элементом вторая прижимная плита, через которую пропущены валы, по меньшей мере, одной пары, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита имеет обращенную к вальцам сторону, идентифицируемую как лицевая сторона, и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, притом, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов.

34. Устройство по п.33, отличающееся тем, что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

35. Устройство по 33 или п.34, отличающееся тем, что трубчатые элементы выступают за пределы поверхности тыльной стороны корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

36. Устройство по п.33, отличающееся тем, что корпусная плита с трубчатыми элементами выполнена в виде единой литой или сварной детали.

37. Устройство по п.33, отличающееся тем, что трубчатый элемент выполнен с изменяющейся вдоль оси вращения вала радиальной толщиной стенки с увеличением в направлении от периферийного конца к поверхности корпусной плиты, так что его внешняя поверхность является, по существ,у поверхностью усеченного конуса.

38. Устройство по п.33, отличающееся тем, что толщина, по меньшей мере, одной прижимной плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

39. Устройство по п.33, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

40. Устройство по п.33, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены в общем параллельно друг другу.

41. Устройство по п.33, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающий возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением.

42. Устройство по п.41, отличающееся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, при том, что трубчатый элемент, в котором размещена эксцентриковая опора, снабжен сквозным пазом, простирающимся в окружном направлении опоры.

43. Устройство по п.42, отличающееся тем, что выбранный угловой диапазон составляет приблизительно 90°.

44. Устройство по п.33, отличающееся тем, что опоры подшипниковых узлов жестко связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала.

45. Устройство по п.33, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два элемента жесткости, связанных с корпусным опорным элементом и расположенных под углом друг к другу.

46. Устройство по п.33, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

47. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с торцевой стороны вальцов, обращенной в сторону опор, расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита имеет обращенную к вальцам сторону, идентифицируемую как лицевая сторона, и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, притом, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов, притом, что первая прижимная плита отнесена от лицевой стороны корпусной плиты вдоль оси вращения вала на заданное расстояние.

48. Устройство по 47, отличающееся тем, что минимальная толщина упомянутой корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

49. Устройство по п.47, отличающееся тем, что упомянутые трубчатые элементы выступают за пределы корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

50. Устройство по п.47, отличающееся тем, что корпусная плита с трубчатыми элементами выполнена в виде единой литой или сварной детали.

51. Устройство по п.47, отличающееся тем, что трубчатый элемент выполнен с изменяющейся вдоль оси вращения вала радиальной толщиной стенки с увеличением в направлении от периферийного конца к поверхности корпусной плиты, так что его внешняя поверхность является, по существу, поверхностью усеченного конуса.

52. Устройство по п.47, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

53. Устройство по п.47, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

54. Устройство по п.47, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены в общем параллельно друг другу.

55. Устройство по п.47, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающий возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением вместе с корпусной опорой подшипника.

56. Устройство по п.55, отличающееся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, притом, что трубчатый элемент, в котором размещена эксцентриковая опора, снабжен сквозным пазом, простирающимся в окружном направлении опоры, при этом соответствующее отверстие в передней плите для приема корпусной опоры подшипника имеет такую конфигурацию, которая позволяет перемещать сопрягаемую с прижимной плитой корпусную опору подшипника в направлении перемещения оси вращения вала, притом, что вспомогательная плита снабжена по меньшей мере одним простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного элемента, предназначенного для фиксации корпусной опоры подшипника в выбранном положении.

57. Устройство по п.56, отличающееся тем, что выбранный угловой диапазон составляет приблизительно 90°.

58. Устройство по п.47, отличающееся тем, что опоры подшипниковых узлов жестко связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала.

59. Устройство по п.47, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два элемента жесткости, связанных с корпусным опорным элементом и расположенных под углом друг к другу.

60. Устройство по п.47, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

61. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с торцевой стороны вальцов, обращенной в сторону опор, расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита имеет обращенную к вальцам сторону, идентифицируемую как лицевая сторона, и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, притом, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов, а валы второй пары пропущены через вторую прижимную плиту, причем все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плитой.

62. Устройство по п.61, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

63. Устройство 61 или п.62, отличающееся тем, что толщина вспомогательной плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

64. Устройство по п.61, отличающееся тем, что в плоскости, перпендикулярной осям вращения валов, размеры вспомогательной плиты отличаются от размеров второй прижимной плиты.

65. Устройство по п.61, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами, предусматривающий возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала.

66. Устройство по п.61, отличающееся тем, что опоры подшипниковых узлов жестко связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала, притом, что ось вращения упомянутой опоры совпадает с осью вращения вала, а корпусные опоры подшипников смонтированы неподвижно относительно вспомогательной плиты.

67. Устройство по п.61, отличающееся тем, что первая прижимная плита выполнена за одно целое с корпусным элементом.

68.Устройство по п.61, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

69. Устройство по п.61, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены в общем параллельно друг другу.

70. Устройство по п.61, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два элемента жесткости, связанных с корпусным опорным элементом и расположенных под углом друг к другу.

71. Устройство по п.61, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

72. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, размещенных на первой паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, и вторую пару вальцов, размещенных на второй паре валов, смонтированных с возможностью вращения в связанных с корпусным опорным элементом опорах подшипниковых узлов, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с торцевой стороны вальцов, обращенной в сторону опор, расположена связанная с корпусным опорным элементом первая прижимная плита, через которую пропущены валы первой и второй пар, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, через которую пропущены валы одной пары, отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом упомянутая плита имеет обращенную к вальцам сторону, идентифицируемую как лицевая сторона, и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, притом, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов, а валы второй пары пропущены через вторую прижимную плиту, причем все валы пропущены через вторую прижимную плиту так, что выступают за ее пределы, а их концевые части установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях вспомогательной плиты, расположенной на выбранном расстоянии от второй прижимной плитой, притом, что первая прижимная плита отнесена от лицевой стороны корпусной плиты вдоль оси вращения вала на заданное расстояние.

73. Устройство по п.72, отличающееся тем, что упомянутое заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

74. Устройство по п.72 или 73, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

75. Устройство по п.72, отличающееся тем, что толщина вспомогательной плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

76. Устройство по п.72, отличающееся тем, что в плоскости, перпендикулярной осям вращения валов, размеры вспомогательной плиты отличаются от размеров второй прижимной плиты.

77. Устройство по п.72, отличающееся тем, что величина упомянутого выбранного расстояния, по существу, равна величине упомянутого заданного расстояния.

78. Устройство по п.72, отличающееся тем, что упомянутое выбранное расстояние по величине отличается от упомянутого заданного расстояния.

79. Устройство по п.72, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения валов.

80. Устройство по п.72, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены в общем параллельно друг другу.

81. Устройство по п.72, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами.

82. Устройство по п.72, отличающееся тем, что опоры подшипниковых узлов жестко связаны с корпусным опорным элементом так, что не допускается возможность изменения положения оси вращения вала, притом, что ось вращения упомянутой опоры совпадает с осью вращения вала, а корпусные опоры подшипников смонтированы неподвижно относительно вспомогательной плиты.

83. Устройство по п.72, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два элемента жесткости, связанных с корпусным опорным элементом и расположенных под углом друг к другу.

84. Устройство по п.72, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

85. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, и вторую пару вальцов, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с одной торцевой стороны вальцов расположена первая прижимная плита, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, притом, что рабочая поверхность каждого вальца имеет заданный для нее диаметр, отличающееся тем, что величина упомянутого заданного диаметра выбрана из диапазона 50-120 мм.

86. Устройство по п.85, отличающееся тем, что величина заданного диаметра выбрана из диапазона 65-80-мм.

87. Устройство по п.85 или 86, отличающееся тем, что заданные диаметры всех вальцов имеют, по существу, одинаковую величину.

88. Устройство по п.85, отличающееся тем, что заданные диаметры, по меньшей мере, двух вальцов имеют отличающиеся друг от друга величины.

89. Устройство по п.88, отличающееся тем, что заданные диаметры вальцов одной пары имеют величину, приблизительно равную 71,6 мм, тогда как заданные диаметры вальцов другой пары имеют величину, приблизительно равную 71,4 мм.

90. Устройство по п.88, отличающееся тем, что заданные диаметры вальцов одной пары имеют величину, приблизительно равную 71,8 мм, тогда как заданные диаметры вальцов другой пары имеют величину, приблизительно равную 71,4 мм.

91. Устройство по п.88, отличающееся тем, что заданные диаметры вальцов одной пары имеют величину приблизительно равную 71,8 мм, тогда как диаметры вальцов другой пары имеют величину приблизительно равную 71,6 мм.

92. Устройство по п.85, отличающееся тем, что длина вальцов выбрана из диапазона 20-350 мм, предпочтительно 70-250 мм.

93. Устройство по п.85, отличающееся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два скребковых элемента, приспособленных для предотвращения залипания выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, при этом скребковые элементы расположены с обеспечением свободного прохода упомянутых полос из рабочих зазоров к выбранной для них позиции, притом, что скребковые элементы установлены таким образом, чтобы обращенная в сторону упомянутой полосы кромочная часть каждого скребкового элемента лежала в плоскости, отстоящей от оси вращения соответствующего вальца на расстояние, которое меньше радиуса вальца на величину, выбранную из диапазона 2-4 мм.

94. Устройство по п.93, отличающееся тем, что скребковые элементы выполнены из листовой нержавеющей стали или из полимерного материала, например из органического стекла толщиной 1-2 мм.

95. Устройство по п.93, отличающееся тем, что скребковые элементы смонтированы с возможностью изменения положения кромочных частей относительно соответствующих поверхностей вальцов.

96. Устройство п.85, отличающееся тем, что на опорных поверхностях, обращенных в сторону торцевых сторон вальцов, первая и вторая прижимные плиты содержат антифрикционное покрытие или антифрикционные прокладки.

97. Устройство по п.85, отличающееся тем, что толщина, по меньшей мере, одной прижимной плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

98. Устройство по п.85, отличающееся тем, что плиты, по существу, параллельны между собой и лежат в плоскостях, по существу, перпендикулярных осям вращения вальцов.

99. Устройство по п.85, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены, по существу, параллельно друг другу.

100. Устройство по п.85, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов.

101. Устройство для раскатывания пищевого продукта, содержащее первую пару вальцов, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, и вторую пару вальцов, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом между рабочими поверхностями вальцов первой пары образован первый заданный зазор, а между рабочими поверхностями второй пары образован второй заданный зазор, причем первая пара вальцов установлена относительно второй парой вальцов таким образом, что между рабочей поверхностью вальца первой пары и рабочей поверхностью противолежащего ему с той же стороны относительно условной плоскости, проходящей через первый и второй заданные зазоры, вальца второй пары образованы рабочие зазоры, притом, что с одной торцевой стороны вальцов расположена первая прижимная плита, тогда как с другой торцевой стороны вальцов расположена вторая прижимная плита, притом, что первый заданный зазор приспособлен для приема заготовки продукта, который раскатывают в лентообразные полосы, выходящие из рабочих зазоров, и его величина превышает величину остальных зазоров, а величина второго заданного зазора имеет в сравнении с величиной других зазоров наименьшее значение, отличающееся тем, что минимальная величина первого заданного зазора лежит приблизительно в пределах удвоенной толщины выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта, тогда как его максимальная величина лежит приблизительно в пределах учетверенной толщины выходящих из рабочих зазоров лентообразных полос продукта.

102. Устройство по п.101, отличающееся тем, что величина первого заданного зазора лежит в пределах 2-7 мм, предпочтительно 3-5 мм, тогда как величина второго заданного зазора лежит в пределах 0,1-1,5 мм.

103. Устройство по п.101 или 102, отличающееся тем, что толщина, по меньшей мере, одной прижимной плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

104. Устройство по п.101, отличающееся тем, что вальцы ориентированы таким образом, чтобы их оси вращения были расположены, по существу, параллельно друг другу.

105. Устройство по п.101, отличающееся тем, что на опорных поверхностях, обращенных в сторону торцевых сторон вальцов, первая и вторая прижимные плиты содержат антифрикционное покрытие или антифрикционные прокладки.

106. Устройство по п.101, отличающееся тем, что дополнительно содержит блок регулировки, по меньшей мере, одного зазора между вальцами.

107. Устройство по п.101, отличающееся тем, что для вращения вальцов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение всех вальцов, притом, что в каждой паре вальцы вращаются навстречу друг другу.

108. Устройство по п.107, отличающееся тем, что приводное средство включает мотор-редуктор, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор- редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач.

109. Устройство по п.108, отличающееся тем, что мотор-редуктор связан с базовым опорным элементом, при этом связь осуществляется посредством тягового элемента, выполненного из, по меньшей мере, двух деталей, одна их которых выполнена в виде закрепленной на фланце редуктора дугообразной скобы, а другая выполнена в виде радиально ориентированной к выпуклой стороне скобы полосы, один конец которой жестко связан со скобой, а другой приспособлен для связи с базовым опорным элементом.

110. Устройство по п.109, отличающееся тем, что упомянутые детали выполнены за одно целое.

111. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую поверхность и противолежащую ей вторую торцевую поверхность, притом, что между первой торцевой поверхностью барабанов и базовым опорным элементом размещена связанная с базовым опорным элементом лицевая плита, через которую пропущены валы, отличающийся тем, что лицевая плита отнесена от базового опорного элемента в направлении оси вращения вала на заранее заданное расстояние.

112. Штампующий механизм по п.111, отличающийся тем, что заранее заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

113. Штампующий механизм по п.111 или 112, отличающийся тем, что толщина лицевой плиты выбрана из диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12 мм.

114. Штампующий механизм по п.111, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов.

115. Штампующий механизм по п.114, отличающийся тем, что заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбрано из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм.

116. Штампующий механизм по п.114, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна опора подшипникового узла выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения при регулировке взаимного расположения барабанов и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, при этом базовый опорный элемент снабжен контактирующей с внешней поверхностью опоры дугообразной скобой, имеющей сквозной паз, простирающимся в окружном направлении опоры.

117. Штампующий механизм п.111, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом плита имеет обращенную к лицевой плите сторону, идентифицируемую как лицевая сторона, и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, притом, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде ориентированных продольно валам трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов.

118. Штампующий механизм по п.117, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна опора подшипникового узла выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения при регулировке взаимного расположения барабанов и жесткой связи упомянутой опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота, при этом трубчатый элемент, в котором размещена эксцентриковая опора, снабжен сквозным пазом, простирающимся в окружном направлении опоры.

119. Штампующий механизм по п.118, отличающийся тем, что упомянутые трубчатые элементы выступают за пределы поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

120. Штампующий механизм по п.118, отличающийся тем, что минимальная толщина корпусной плиты выбрана из диапазона 12-18 мм, предпочтительно 14-16 мм.

121. Штампующий механизм по п.118, отличающийся тем, что корпусная плита с трубчатыми элементами выполнена в виде единой литой или сварной детали.

122. Штампующий механизм по п.118, отличающийся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, два расположенных под углом к друг другу элемента жесткости, связанных с базовым опорным элементом.

123. Штампующий механизм по п.111, отличающийся тем, что барабаны с точностью погрешности изготовления выполнены идентичными и установлены с сопряжением их наружных цилиндрических поверхностей по линии, лежащей в одной плоскости с осями вращения барабанов.

124. Штампующий механизм по п.123, отличающийся тем, что оси вращения барабанов, по существу, параллельны друг другу.

125. Штампующий механизм по п.111, отличающийся тем, что для вращения барабанов он включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение барабанов.

126. Штампующий механизм по п.125, отличающийся тем, что приводное средство включает мотор-редуктор, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передачи.

127. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую поверхность и противолежащую ей вторую торцевую поверхность, притом, что первые торцевые поверхности барабанов обращены в сторону опор, отличающийся тем, что дополнительно содержит имеющую отверстия переднюю плиту, отстоящую от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии, а концевые части валов выступают за пределы второй торцевой поверхности барабанов и установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях передней плиты.

128. Штампующий механизм по п.127, отличающийся тем, что упомянутое заранее выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

129. Штампующий механизм по п.127 или 128, отличающийся тем, что толщина передней плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

130. Штампующий механизм по п.127, отличающийся тем, что дополнительно содержит, по меньшей мере, один блок регулировки взаимного расположения барабанов.

131. Штампующий механизм по п.130, отличающийся тем, что блок регулировки предусматривает возможность регулирования расстояния между осями вращения валов в плоскости, в которой они лежат, параллельным переносом оси вращения, по меньшей мере, одного вала его перемещением вместе с корпусной опорой подшипника, при этом соответствующее отверстие передней плиты в условной плоскости, перпендикулярной оси вращения вала, имеет такой контур, который позволяет перемещать сопрягаемую с передней плитой корпусную опору подшипника в направлении перемещения вала, причем передняя плита снабжена, по меньшей мере, одним крепежным элементом для фиксации корпусной опоры подшипника в выбранном положении относительно передней плиты.

132. Штампующий механизм по п.131, отличающийся тем, что упомянутый контур очерчен овалом, большая ось которого расположена на условной линии, проходящей через точки пересечения осей вращения валов с упомянутой условной плоскостью, притом, что контур корпусной опоры в условной плоскости очерчен кругом, а крепежный элемент выполнен резьбовым и размещен в приспособленном для приема резьбового крепежного элемента дополнительном сквозном отверстии передней плиты, простирающемся в радиальном направлении относительно оси вращения вала по линии большой оси овала.

133. Штампующий механизм по п.132, отличающийся тем, что перемещение вала осуществляют поворотом опоры подшипникового узла, при этом опора выполнена эксцентриковой и снабжена простирающимся в радиальном направлении по отношению к оси вращения вала сквозным отверстием, приспособленным для приема крепежного средства, предназначенного для обеспечения возможности поворота опоры вокруг ее оси вращения в пределах выбранного углового диапазона при регулировании расстояния и жесткой связи опоры с базовым опорным элементом в выбранном положении после поворота.

134. Штампующий механизм по п.133, отличающийся тем, что выбранный угловой диапазон составляет приблизительно 90°.

135. Штампующий механизм по п.130, отличающийся тем, что блок регулировки предусматривает возможность углового смещения одного из барабанов относительно вала, на котором он смонтирован.

136. Штампующий механизм по п.130, отличающийся тем, что блок регулировки предусматривает возможность перемещения при наладке, по меньшей мере, одного из барабанов вдоль оси вращения вала.

137. Штампующий механизм по п.127, отличающийся тем, что передняя плита выполнена с фигурным вырезом, обеспечивающим доступное наблюдение за зоной касания наружных поверхностей барабанов.

138. Штампующий механизм по п.127, отличающийся тем, что в качестве подшипников выбраны роликовые конические или радиальные упорные подшипники.

139. Штампующий механизм по п.127, отличающийся тем, что для вращения барабанов он включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение барабанов.

140. Штампующий механизм по п.139, отличающийся тем, что приводное средство включает мотор-редуктор, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор-редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач.

141. Штампующий механизм по п.140, отличающийся тем, что мотор-редуктор связан с базовым опорным элементом, при этом связь осуществляется посредством тягового элемента, выполненного из, по меньшей мере, двух деталей, одна их которых выполнена в виде закрепленной на фланце редуктора дугообразной скобы, а другая выполнена в виде радиально ориентированной к выпуклой стороне скобы полосы, один конец которой жестко связан со скобой, а другой приспособлен для связи с базовым опорным элементом.

142. Штампующий механизм по п.141, отличающийся тем, что упомянутые детали выполнены за одно целое.

143. Штампующий механизм, содержащий размещенный на базовом опорном элементе штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом каждый барабан смонтирован на валу, установленном в опоре подшипникового узла, связанной с базовым опорным элементом, причем барабаны имеют обращенную к опорам первую торцевую поверхность и противолежащую ей вторую торцевую поверхность, притом, что между первой торцевой поверхностью барабанов и базовым опорным элементом размещена связанная с базовым опорным элементом лицевая плита, через которую пропущены валы, отличающийся тем, что дополнительно содержит имеющую отверстия переднюю плиту, отстоящую от второй торцевой поверхности барабанов на заранее выбранном расстоянии, а выступающие за пределы второй торцевой поверхности барабанов концевые части валов установлены в подшипниках, корпусные опоры которых размещены в отверстиях передней плиты, притом, что лицевая плита отнесена в направлении оси вращения вала от базового опорного элемента на заранее заданное расстояние.

144. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что упомянутое заранее заданное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

145. Штампующий механизм по п.143 или 144, отличающийся тем, что упомянутое заранее выбранное расстояние выбрано из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 18-30 мм.

146. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что толщина передней плиты выбрана из диапазона 15-60 мм, предпочтительно 30-36 мм.

147. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что толщина лицевой плиты выбрана диапазона 7-20 мм, предпочтительно 8-12- мм.

148. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде двух отстоящих друг от друга на заранее подобранном расстоянии и жестко связанных между собой корпусных плит со сквозными отверстиями, приспособленными для приема опор подшипниковых узлов.

149. Штампующий механизм по п.148, отличающийся тем, что упомянутое заранее подобранное расстояние между корпусными плитами выбрано из диапазона 40-60 мм, предпочтительно 42-45 мм.

150. Штампующий механизм по п.148, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна опора подшипникового узла выполнена эксцентриковой и связана с базовым опорным элементом с возможностью ее поворота для перемещения вала при регулировке взаимного расположения барабанов, при этом сопрягаемая с передней плитой корпусная опора корпуса подшипника выполнена и смонтирована так, что обеспечивается возможность ее перемещения вместе с валом и фиксация в положении жесткой связи эксцентриковой опоры с базовым опорным элементом.

151. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что базовый опорный элемент выполнен в виде корпусной плиты со сквозными отверстиями для приема валов, при этом плита имеет обращенную к лицевой плите сторону, идентифицируемую как лицевая сторона, и противолежащую ей сторону, идентифицируемую как тыльная сторона, притом, что тыльная сторона корпусной плиты снабжена ограждающими отверстия выступающими компонентами, выполненными в виде ориентированных продольно валам трубчатых элементов, приспособленных для удержания опор подшипниковых узлов.

152. Штампующий механизм по п.151, отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна опора подшипникового узла выполнена эксцентриковой и связана с базовым опорным элементом с возможностью ее поворота при регулировке взаимного расположения барабанов, при этом трубчатый элемент, приспособленный для ее удержания, выполнен с простирающимся в окружном направлении трубчатого элемента сквозным пазом, притом, что сопрягаемая с передней плитой корпусная опора подшипника выполнена и смонтирована так, что обеспечивается возможность ее перемещения вместе с валом и фиксации в положении жесткой связи эксцентриковой опоры с базовым опорным элементом.

153. Штампующий механизм по п.152, отличающийся тем, что трубчатые элементы выступают за пределы плоских участков поверхности корпусной плиты на расстояние, выбранное из диапазона 30-70 мм, предпочтительно 32-38 мм.

154. Штампующий механизм по п.152, отличающийся тем, что корпусная плита с трубчатыми элементами выполнена в виде единой литой или сварной детали.

155. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что барабаны с точностью погрешности изготовления выполнены идентичными и установлены с сопряжением их наружных цилиндрических поверхностей по линии, лежащей в одной плоскости с осями вращения барабанов.

156. Штампующий механизм по п.155, отличающийся тем, что оси вращения, по существу, параллельны друг другу.

157. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что барабаны смонтированы с возможностью перемещения при наладке, по меньшей мере, одного из барабанов вдоль оси вращения вала.

158. Штампующий механизм по п.143, отличающийся тем, что дополнительно содержит блок угловой регулировки взаимного расположения барабанов, предусматривающий возможность углового смещения одного из барабанов относительно вала, на котором он смонтирован.

159. Устройство по п.143, отличающееся тем, что для вращения барабанов оно включает мотор-редуктор, связанный с базовым опорным элементом, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор-редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач.

160. Штампующий механизм по п.159, отличающийся тем, что связь мотор-редуктора с опорным элементом осуществляется посредством тягового элемента, выполненного из двух деталей, одна их которых выполнена в виде закрепленной на фланце редуктора дугообразной скобы, а другая выполнена в виде радиально ориентированной к выпуклой стороне скобы полосы, один конец которой жестко связан со скобой, а другой приспособлен для связи с корпусным опорным элементом.

161. Штампующий механизм по п.160, отличающийся тем, что упомянутые детали выполнены за одно целое.

162. Штампующий механизм, содержащий пару включающих ячейки барабанов, смонтированных на валах с возможностью вращения навстречу друг другу, при этом, по меньшей мере, часть ячеек снабжена выталкивающими элементами, размещенными в ячейках с возможностью перемещения в сторону входного отверстия ячейки и перемещения в обратном направлении, притом, что каждый выталкивающий элемент связан посредством поддерживающего элемента с расположенным внутри барабана и окружающим вал овалообразным элементом, имеющим две, по существу, плоских поверхности, а также обращенную к валу внутреннюю и противолежащую ей внешнюю торцевые поверхности, притом, что контур овалообразного элемента на плоских поверхностях ограничен двумя разнесенными на заданное расстояние овалами, при этом обращенный к валу овал имеет измеренный по линии его малой оси малый диаметр и измеренный по линии большой оси большой диаметр, причем внутри барабана размещен вытянутый продольно оси вращения барабана смещающий элемент, установленный так, что при его взаимодействии с обращенной к валу торцевой поверхностью овалообразного элемента происходит перемещение выталкивающего элемента в сторону входного отверстия ячейки в пределах хода заданной величины, отличающийся тем, что заданная величина хода выбрана из диапазона 10-25 мм.

163. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что заданная величина хода, определяемого как разница между величинами большого диаметра и малого диаметров, выбрана из диапазона 12-18 мм.

164. Штампующий механизм по п.163, отличающийся тем, что величина хода составляет приблизительно 15 мм, притом, что величина большого диаметра составляет приблизительно 81 мм, тогда как величина малого диаметра составляет приблизительно 66 мм.

165. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что толщина овалообразного элемента, определяемая расстоянием между его плоскими поверхностями, выбрана из диапазона 1,5-2,5 мм, предпочтительно 1,8-2,0 мм.

166. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что упомянутое заданное расстояние, на которое разнесены овалы, выбрано из диапазона 5-12 мм, предпочтительно 7-8 мм.

167. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что выталкивающий элемент выполнен в виде пластинки с контуром по периметру, который обеспечивает зазор между внутренней боковой поверхностью ячейки и обращенной к ней поверхностью выталкивающего элемента, при этом минимальный зазор обеспечивает свободное перемещение выталкивающего элемента.

168. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что поддерживающий элемент выполнен в виде штока, простирающегося по линии малой оси овалообразного элемента.

169. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что смещающий элемент выполнен в виде стержня, жестко связанного одним концом с базовым опорным элементом.

170. Штампующий механизм по п.169, отличающийся тем, что смещающий элемент смонтирован с возможностью регулирования его положения относительно оси вращения барабана.

171. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что на каждом овалообразном элементе по линии его малой оси установлено два противолежащих поддерживающих элемента для двух оппозитно расположенных выталкивающих элементов, размещенных в оппозитно расположенных ячейках барабана, при этом количество ячеек каждого барабана является четным числом.

172. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что овалообразный элемент и поддерживающий элемент выполнены за одно целое в виде единой детали.

173. Штампующий механизм по п.162, отличающийся тем, что для вращения барабанов оно включает, по меньшей мере, одно приводное средство, обеспечивающее синхронное вращение барабанов.

174. Штампующий механизм по п.173, отличающийся тем, что приводное средство включает мотор-редуктор, при этом валы имеют замыкающуюся на мотор-редукторе кинематическую связь, построенную на базе зубчатой и/или цепной передач.

175. Устройство для производства полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных на базовом опорном элементе с возможностью вращения навстречу друг другу; устройство для раскатывания пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формирования изделий, и имеющее четыре вальца, смонтированных на корпусном опорном элементе с возможностью синхронного вращения; средство подвода начинки, приспособленное для подвода начинки в зону формирования изделий между лентообразными полосами и имеющее клинообразный фрагмент, ориентированный вершиной в сторону зоны формирования изделий, отличающееся тем, что устройство для раскатывания пищевого продукта выполнено по любому из пп.1-11, или 12-21, или 22-32, или 33-46, или 47-60, или 61-71, или 72-84, а штампующий механизм выполнен по любому из пп.85-100, или 101-110, или 111-126, или 127-142, или 143-161, или 162-174.

176. Устройство по п.175 отличающееся тем, что корпусной опорный элемент выполнен за одно целое с базовым опорным элементом.

177. Устройство по п.175, отличающееся тем, что зона формирования изделий представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга ячейки барабанов штампующего механизма, выполненные с заданной формой входных отверстий.

178. Устройство для производства полуфабрикатов изделий из теста с начинкой, содержащее штампующий механизм, выполненный в виде пары включающих ячейки барабанов, установленных с возможностью вращения навстречу друг другу, устройство для раскатывания пищевого продукта, выполненное с возможностью формирования двух лентообразных тестовых полос, подаваемых в зону формирования изделий, средство подвода начинки, приспособленное для подвода начинки в зону формирования изделий между лентообразными полосами и имеющее клинообразный фрагмент, ориентированный вершиной в сторону зоны формирования изделий, отличающееся тем, что средство подвода начинки выполнено в виде литой или штампованной детали, внутри которой размещена, по меньшей мере, одна выполненная из полимерного материала трубка, по которой подводят начинку в зону формирования изделий.

179. Устройство по п.178, отличающееся тем, что упомянутая трубка криволинейно изогнута.

180. Устройство по п.178 или 179, отличающееся тем, что обращенные к лентообразным полосам стороны клинообразного фрагмента выполнены криволинейно изогнутыми так, что линии пересечения поверхностей боковых сторон с плоскостью, перпендикулярной осям вращения барабанов валов, представляют собой обращенные выпуклыми сторонами друг к другу дуги окружностей.

181. Устройство по п.180, отличающееся тем, что дуги окружностей, по существу, концентричны с противолежащими им дугами окружностей поверхностей барабанов.

182. Устройство по п.178, отличающееся тем, что взаимная ориентация барабанов и клинообразного фрагмента выполнена такой, что минимальное расстояние между их поверхностями приблизительно равно 2 мм.

183. Устройство по п.178, отличающееся тем, что зона формирования изделий представляет собой расположенные в непосредственной близости напротив друг друга ячейки барабанов штампующего механизма, выполненные с заданной формой входных отверстий.

184. Устройство по п.178, отличающееся тем, что взаимная ориентация барабанов и клинообразного фрагмента выполнена такой, что минимальное расстояние между их поверхностями приблизительно равно 2 мм.

185. Устройство по п.178, отличающееся тем, что дополнительно содержит насос, приспособленный для подачи начинки в средство подвода начинки.

186. Устройство по п.185, отличающееся тем, что насос связан со средством подвода начинки трубопроводами с количеством по числу рядов ячеек на направляющей цилиндрической поверхности барабана.

187. Устройство по п.178, отличающееся тем, что дополнительно содержит транспортер, кинематически связанный со штампующим механизмом.