Шаблон для проверки большого и малого зуба автосцепки

Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки ж/д транспорта, а именно для проверки большого и малого зуба автосцепки перед введением в его эксплуатацию. Шаблон выполнен металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде плоской детали с двумя измерительными выступами, расположенными под углом к плоской детали и в одной плоскости с ней, и имеющими рабочие поверхности с внешней и внутренней сторон. При этом рабочие поверхности выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC. А в угловой зоне измерительного выступа выполнен элемент компенсации напряжений. Задачей на решение которой направлена полезная модель, является повышение точности измерений и качества диагностики проверяемых деталей автосцепки. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки ж/д транспорта, а именно для проверки большого и малого зуба автосцепки перед введением в его эксплуатацию.

Из уровня техники известны устройства для замера геометрических параметров зева автосцепки (RU, 40464, U1 13.04.2004), согласно которому за счет применения сменных пластин обеспечивают высокую точность измерений и увеличивают срок эксплуатации, при этом отпадает необходимость в проектировании контршаблонов. Применение сменных пластин, обеспечивающих точность измерений, в тоже время приводит к усложнению процесса проведения измерений ввиду возможной потери тех или иных пластин в процессе работы.

Известен также шаблон для контроля профиля изделий (а.с. СССР, 196358, 17.03.1967), содержащий измерительную каретку, линейку, по которой перемещается каретка с контактным штифтом, отсчет положения которого производится по нониусу каретки, при этом для увеличений производительности на шаблоне установлены дополнительно ряд контактных штифтов и все шрифты фрикционно закреплены на линейке независимо от каретки. Конструкция шаблона сложна в эксплуатации, требует постоянной настройки и корректировки.

Известен также шаблон для измерения железнодорожных колес подвижного состава (RU, 2206867, С2, 17.08.2001), который содержит основание, на котором с возможностью перемещения установлен в направляющих движок, предназначенный для измерения толщины гребня, выполнены в виде рамки, в которую вставлен второй движок с нанесенной на него шкалой. Шкала проградуирована так, что отсчет по риске, нанесенной на движке, соответствует значению угла, определяемому из соотношения. Таким образом, для того, чтобы шкала обеспечивала измерение заданного угла, необходимо соответствующим образом расположить движки относительно друг друга и проградуировать шкалу в соответствии с требуемым соотношением.

К недостаткам известных измерительных устройств дополнительно к уже сказанному относится относительная сложность их конструктивного выполнения, а, следовательно, сложность их эксплуатации и повышенная себестоимость. Кроме этого, известные шаблоны не могут быть применены для проверки параметров вновь изготовленного или восстановленного замка автосцепки, поскольку известные решения разработаны применительно к конкретным деталям, не имеющим отношение к автосцепке.

Ближайший аналог заявленного технического решения не выявлен.

Задачей на решение которой направлена полезная модель, является повышение точности измерений и качества диагностики проверяемых деталей автосцепки, типа СА-3 ж/д транспорта, за счет повышения качества измерительных поверхностей и параметров автосцепки в сборе, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации ж/д транспорта. Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений, обусловленной степенью ее шероховатости (высокой чистотой поверхности), а также степенью изнашиваемости измерительных поверхностей, кроме этого конструкция шаблона лишена напряженных зон - концентраторов напряжений, углов между измерительными поверхностями, что исключает возможность появления поверхностных напряжений и, как следствие, нарушения плоскостности, линейности.

Для достижения технического результата шаблон для проверки большого и малого зуба автосцепки, выполнен металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде плоской детали с двумя измерительными выступами, расположенными под углом к плоской детали и в одной плоскости с ней, и имеющими рабочие поверхности с внешней и внутренней сторон, при этом рабочие поверхности выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC, а в угловой зоне измерительного выступа выполнен элемент компенсации напряжений.

Возможны и другие варианты выполнения полезной модели, согласно которым необходимо, чтобы:

- в качестве материала была применена сталь марки Ст.45 или Ст.45ХН;

- шаблон был выполнен толщиной, равной 6-11 мм.

- элемент компенсации напряжений выполнен в виде углубления в угловой зоне измерительного выступа.

Далее предлагаемая полезная модель будет раскрыта более подробно, со ссылкой на графические материалы, на которых:

фиг.1 изображен шаблон для проверки большого и малого зуба автосцепки;

фиг.2 - вид А на фиг.1;

фиг.3 изображен шаблон в положении проверки малого зуба;

фиг.4 изображен шаблон в положении проверки большого зуба.

Шаблон выполнен непроходным и предназначен для проверки большого и малого зуба автосцепки перед введением в его эксплуатацию.

Согласно полезной модели шаблон 1 для проверки большого 2 и малого 3 зуба автосцепки выполнен металлическим из углеродистой качественной конструкционной стали в виде плоской детали 4 с двумя измерительными выступами 5, 6, расположенными под углом к плоской детали 4 и в одной плоскости с ней, и миеющими рабочие поверхности 7, выполненные с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты цементации иил обработками токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC. В угловой зоне измерительного выступа 5 выполнен элемент 8 компенсации напряжений.

Такое решение оказало существенное влияние на повышение чистоты поверхности измерительного отверстия, а, следовательно, на точность диагностики, позволившей исключить имеющиеся в процессе изготовления технологические допуски, которые для двух соединяемых деталей с разными знаками (+ и -) приводят к появлению недопустимых зазоров. При это в процессе контроля и одна и другая из соединяемых деталей признаны годными.

Элемент 8 компенсации напряжений выполнен в идее углубления в угловой зоне измерительного выступа 5.

Устройство функционирует следующим образом.

Шаблон 1 служит для проверки расстояния между ударной и тяговой поверхностями малого зуба 3 (длина малого зуба), а также расстояния между тяговой поверхностью большого зуба 2 и ударной поверхностью зева (длина большого зуба).

Проверка длин большого 2 и малого 3 зубьев предлагаемым шаблоном 1 производится всегда после проверки ударных поверхностей малого зуба 3 и зева шаблоном 1, так как при проверке положения тяговых поверхностей базой шаблона 1 являются ударные поверхности, которые должны отвечать допускаемым отклонениям от их номинального положения.

Для проверки длины малого зуба 3 необходимо скобу шаблона 1 надвинуть на малый зуб 3.

Длина малого зуба 3 признается правильной, если шаблон 1 не может быть надвинут на малый зуб 3 до упора в боковую поверхность малого зуба 3. Длина малого зуба 3 не годна, если шаблон 1 надвигается на малый зуб 3 до полного прилегания к боковой поверхности малого зуба 3.

Проверка длины малого зуба шаблоном 1 производится по всей высоте вертикальных площадок ударной и тяговой поверхностей малого зуба 3, т.е. на расстоянии по 80 мм вверх и вниз от оси автосцепки (от литейного шва).

Для проверки длины большого зуба 2 скоба шаблона 1 вводится между тяговой поверхностью большого зуба 2 и ударной поверхностью зева.

Длина большого зуба 2 признается правильной, если шаблон 1 не может быть продвинут до упора ручки шаблона в носок большого зуба 2.

Длина большого зуба 2 не годна, если шаблон входит между тяговой поверхностью большого зуба 2 и ударной поверхностью зева до упора ручки шаблона 1 в носок большого зуба 2.

Проверка длины большого зуба 2 шаблоном 884А производится по всей высоте вертикальной площадки тяговой поверхности, т.е. на расстоянии по 80 мм вверх и вниз от оси автосцепки.

Применение полезной модели позволяет повысить точность измерений и качество диагностики проверяемых деталей автосцепки СА-3 железнодорожного транспорта за счет повышения качества обработки измерительных поверхностей, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации ж/д транспорта.

Шаблон для проверки большого и малого зуба автосцепки, выполненный металлическим из углеродистой конструкционной стали в виде плоской детали с двумя измерительными выступами, расположенными под углом к плоской детали и в одной плоскости с ней и имеющими рабочие поверхности с внешней и внутренней сторон, причем в угловой зоне измерительного выступа выполнен элемент компенсации напряжений в виде углубления, отличающийся тем, что шаблон выполнен толщиной, равной 6-11 мм, он изготовлен преимущественно из стали марки Ст.45 или Ст.45ХН, а рабочие поверхности выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты обработке токами высокой частоты с получением твердости 56-64 HRC.