Шаблон для проверки ширины зева корпуса автосцепки
Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки ж/д транспорта, а именно для проверки ширины зева между малым зубом и носком большого зуба корпуса автосцепки перед введением в эксплуатацию.
Согласно полезной модели шаблон для проверки ширины зева корпуса автосцепки выполнен металлическим в виде плоской прямоугольной рамки с внешними измерительными поверхностями в виде опорных площадок, расположенных на углах одной продольной стороны рамки. При этом один угол рамки вырезан, и опорные площадки размещены по краям выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба корпуса автосцепки. На другом углу указанной продольной стороны рамки опорная площадка выполнена в виде выступа так, что расстояние между опорными площадками на противоположных концах указанной продольной стороны рамки соответствует измеряемому расстоянию между малым зубом и носком большого зуба корпуса автосцепки. При этом рабочие поверхности опорных площадок выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra, и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости в диапазоне 56-64 HRC. Шаблон выполнен из стали марки Ст.45 или Ст.45ХН. Рамка шаблона выполнена толщиной 6-11 мм. В угловой зоне выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба корпуса автосцепки, между опорными площадками размещен элемент компенсации напряжений, выполненный в виде углубления, в форме пропила или канавки.
Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений. 1 н.з.п. ф-лы, 5 ил.
Полезная модель относится к измерительной технике и предназначена для диагностики автосцепки подвижного состава железнодорожного транспорта, а именно для проверки ширины зева корпуса автосцепки между малым зубом и носком большого зуба перед введением автосцепки в эксплуатацию.
Из уровня техники известны устройства для замера геометрических параметров зева автосцепки (RU 40464 U1, 13.04.2004), согласно которому за счет применения сменных пластин обеспечивают высокую точность измерений и увеличивают срок эксплуатации, при этом отпадает необходимость в проектировании контршаблонов. Применение сменных пластин, обеспечивающих точность измерений, в тоже время приводит к усложнению процесса проведения измерений ввиду возможной потери тех или иных пластин в процессе работы.
Известен также шаблон для контроля профиля изделий (а.с. СССР: SU 196358, 17.03.1967), содержащий измерительную каретку, линейку, по которой перемещается каретка с контактным штифтом, отсчет положения которого производится по нониусу каретки, при этом для увеличений производительности на шаблоне установлены дополнительно ряд контактных штифтов и все шрифты фрикционно закреплены на линейке независимо от каретки. Конструкция шаблона сложна в эксплуатации, требует постоянной настройки и корректировки.
Известен также шаблон для измерения железнодорожных колес подвижного состава (RU 2206867 С2, 17.08.2001), который содержит основание, на котором с возможностью перемещения установлен в направляющих движок, предназначенный для измерения толщины гребня, выполнены в виде рамки, в которую вставлен второй движок с нанесенной на него шкалой. Шкала проградуирована так, что отсчет по риске, нанесенной на движке, соответствует значению угла, определяемому из соотношения. Таким образом, для того, чтобы шкала обеспечивала измерение заданного угла, необходимо соответствующим образом расположить движки относительно друг друга и проградуировать шкалу в соответствии с требуемым соотношением.
К недостаткам известных измерительных устройств дополнительно к уже сказанному относится относительная сложность их конструктивного выполнения, а, следовательно, сложность их эксплуатации и повышенная себестоимость. Кроме этого, известные шаблоны не могут быть применены для проверки параметров вновь изготовленного или восстановленного замка автосцепки, поскольку известные решения разработаны применительно к конкретным деталям.
Ближайший аналог заявленного технического решения не выявлен.
Задачей, на решение которой направлена полезная модель, является повышение точности измерений и качества диагностики проверяемых деталей автосцепки, типа СА-3 железнодорожного транспорта, за счет повышения качества измерительных поверхностей шаблонов и точности контроля геометрических параметров автосцепки в сборе, что в результате оказывает существенное влияние на повышение безопасности эксплуатации железнодорожного транспорта.
Технический результат заключается в уменьшении погрешности измерений, обусловленной степенью шероховатости измерительной поверхности шаблона за счет обеспечения высокой чистоты поверхности. Также технический результат заключается в повышении износостойкости материала измерительных поверхностей.
Кроме этого, конструкция шаблона лишена напряженных зон на участках сопряжения измерительных поверхностей, что исключает возможность появления поверхностных напряжений в процессе измерения и, как следствие, нарушения плоскостности, линейности шаблона.
Для достижения технического результата шаблон для проверки ширины зева корпуса автосцепки выполнен металлическим в виде плоской прямоугольной рамки из углеродистой качественной конструкционной стали с внешними измерительными поверхностями в виде опорных площадок, расположенных на углах одной продольной стороны рамки, состоящих из изогнутых по радиусу участков боковой поверхности. При этом один угол рамки вырезан, и опорные площадки размещены по краям выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба корпуса автосцепки, а на другом углу указанной продольной стороны рамки опорная площадка выполнена в виде выступа так, что расстояние между опорными площадками на противоположных концах указанной продольной стороны рамки соответствует измеряемому расстоянию между малым зубом и носком большого зуба корпуса автосцепки. При этом рабочие поверхности опорных площадок выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra, и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости в диапазоне 56-64 HRC.
Шаблон выполнен из стали марки Ст.45 или Ст.45ХН. Рамка шаблона выполнена толщиной 6-11 мм.
Возможны и другие варианты выполнения полезной модели, согласно которым в качестве материала может быть применена сталь углеродистая качественная конструкционная марки Ст.50 или Ст.65. В отдельных случаях можно использовать и сталь общего назначения марки Ст.3.
На рамке шаблона в угловой зоне выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба корпуса автосцепки, между опорными площадками размещен элемент компенсации напряжений, выполненный в виде углубления, в форме пропила или канавки.
Далее предлагаемая полезная модель будет раскрыта более подробно, со ссылкой на графические материалы.
На фиг.1 изображен шаблон для проверки ширины зева корпуса автосцепки.
На фиг.2 изображен вид шаблона сбоку.
На фиг.3-5 изображен шаблон в процессе проверки ширины зева корпуса автосцепки.
Шаблон выполнен непроходным и предназначен для проверки ширины зева корпуса автосцепки между малым зубом и носком большого зуба ее корпуса.
Согласно полезной модели шаблон 1 для проверки ширины зева корпуса 2 автосцепки выполнен металлическим в виде плоской прямоугольной рамки 3 из углеродистой качественной конструкционной стали с внешними измерительными поверхностями в виде опорных площадок 6, 7 и 8, расположенных на углах одной продольной стороны 9 рамки 3, состоящих из изогнутых по радиусу участков боковой поверхности. При этом один угол 10 рамки вырезан, и опорные площадки 7 и 8 размещены по краям выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба 11 корпуса 2 автосцепки, а на другом углу указанной продольной стороны 9 рамки 3 опорная площадка 6 выполнена в виде выступа так, что расстояние между опорными площадками 6 и 7 на противоположных концах указанной продольной стороны 9 рамки 3 соответствует измеряемому расстоянию между малым зубом 11 и носком 12 большого зуба корпуса 2 автосцепки. При этом рабочие поверхности опорных площадок 6, 7 и 8 выполнены с шероховатостью не более 2,5 Ra, и подвергнуты цементации или обработке токами высокой частоты с получением твердости в диапазоне 56-64 HRC.
Такое решение оказало существенное влияние на повышение чистоты поверхности измерительных площадок шаблона, а, следовательно, и на точность диагностики, позволившей исключить имевшиеся в процессе изготовления технологические допуски, которые для двух деталей с разными знаками (+ и -) приводят к появлению недопустимых зазоров.
С целью дальнейшего повышения точности измерений в угловых зонах измерительного выреза выполнен элемент компенсации напряжений в виде канавки 13, наличие которой исключают возникновение сил в поверхностном слое рабочей поверхности опорных площадок в случае возникновения ударных нагрузок на шаблон (например, при ударе шаблона о другие металлические предметы). Это показано на фиг.1. На рамке 3 шаблона 1 в угловой зоне выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба 11 корпуса 2 автосцепки, между опорными площадками 7 и 8 размещен элемент компенсации напряжений 13, выполненный в виде углубления, в форме пропила или канавки.
Устройство функционирует следующим образом.
Шаблон 1 служит для проверки ширины зева корпуса 2 автосцепки между малым зубом 11 и носком 12 большого зуба.
Ширина зева проверяется по всей высоте носка 12 большого зуба, не доходя по 15 мм до верхнего и нижнего его обрезов.
Корпус 2 автосцепки признается годным, если шаблон 1, прижатый к углу малого зуба 11 опорными площадками 7 и 8 в по всей контролируемой высоте носка 12 большого зуба не проходит в зев автосцепки, упираясь в носок большого зуба.
Корпус 2 автосцепки не годен, если шаблон 1, прижатый к углу малого зуба 11, проходит мимо носка 12 большого зуба.
Применение полезной модели позволяет повысить точность измерений и качество диагностики проверяемых деталей автосцепки СА-3 железнодорожного транспорта за счет повышения качества обработки измерительных поверхностей, что в результате оказывает существенное значение на повышение безопасности эксплуатации ж/д транспорта.
1. Шаблон для проверки ширины зева корпуса автосцепки, выполненный металлическим в виде плоской прямоугольной рамки из углеродистой конструкционной стали с внешними измерительными поверхностями в виде опорных площадок, расположенных на углах одной продольной стороны рамки, состоящих из изогнутых по радиусу участков боковой поверхности, при этом один угол рамки вырезан, и опорные площадки размещены по краям выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба корпуса автосцепки, а на другом углу указанной продольной стороны рамки опорная площадка выполнена в виде выступа так, что расстояние между опорными площадками на противоположных концах указанной продольной стороны рамки соответствует измеряемому расстоянию между малым зубом и носком большого зуба корпуса автосцепки, при этом рабочие поверхности опорных площадок выполнены с заданной шероховатостью и подвергнуты термообработке, отличающийся тем, что он изготовлен преимущественно из стали марки Ст.45 или Ст.45ХН, а рабочая поверхность опорных площадок шаблона выполнена с шероховатостью не более 2,5 Ra и подвергнуты обработке токами высокой частоты с получением твердости в диапазоне 56-64 HRC.
2. Шаблон по п.1, отличающийся тем, что рамка выполнена толщиной 6-11 мм.
3. Шаблон по п.1, отличающийся тем, что в угловой зоне выреза, контур которого соответствует внутреннему контуру малого зуба корпуса автосцепки, между опорными площадками размещен элемент компенсации напряжений, выполненный в виде углубления, в форме пропила или канавки.
