Композитный плиточный материал
Полезная модель относится к области строительства, в частности, к композитным слоистым плиточным материалам, которые могут быть использованы в строительстве для внутренней отделки зданий. Композитный плиточный материал включает несущий слой и лицевой слой. При этом несущий слой выполнен из калиброванного стекломагнезитового листа, а лицевой слой выполнен из покрытого огнезащитным лаком шпона. Технический результат заключается в повышении экологической и пожарной безопасности материала и прочности соединения слоев. 3 табл.
Техническое решение относится к области строительства, в частности, к композитным слоистым плиточным материалам, которые могут быть использованы в строительстве для внутренней отделки зданий. Известны плиточные материалы зарубежного производства: гипсоволокнистые листы и плиты (ГВЛ) и асбестоцементные листы и плиты с облицовочным слоем в виде эмалевого покрытия или поливинилхлоридной пленки, а также листы из отходов древесины (ДВП и ДСП) с облицовочным слоем в виде ламината из меламинофор-мальдегидной смолы, эмалевого покрытия, покрытия из натурального шпона, полимерных пленок или бумажно-слоистого пластика, (см. Н.Н.Завражин и др. «Производство отделочных работ в строительстве». - Зарубежный опыт. - М.: Стройиздат, 1987 г.)
Недостатками известных плиточных изделий являются их сниженная экологическая безопасность, обусловленная присутствием токсических веществ (формальдегида, фенола, асбеста) в их составах и выделением асбестовой и гипсовой пыли при их обработке.
Известен древесный плиточный материал, включающий основной слой из древесного плиточного материала и облицовочный слой в виде ламината на основе бумаги, пропитанной аминоформальдегидной смолой с применением в качестве отвердителя органических кислот (см. патент РФ 
2135352, кл. B27N 3/06).
К недостаткам известного материала относятся: вредность производства, повышенная трудоемкость изготовления ламината и несколько снижено качество плиты из-за возможности отслаивания ламината при повышенных влажности и нагрузок.
Наиболее близким техническим решением к заявленной полезной модели является плиточный материал, состоящий из слоя древесного плиточного материала и слоя ламината. При этом ламинат состоит из гелькоата, соединенного с древесным плиточным материалом в виде фанеры посредством пропитанного смолой стекломата (см. патент РФ 2235638, кл. B27N 3/06).
Недостатками известного технического решения являются низкая экологическая безопасность материала, за счет использования смол в слое ламината, недостаточная прочность материала и повышенная трудоемкость изготовления материала, обусловленные многослойностью облицовочного слоя.
Техническим результатом заявленного технического решения является повышение экологической и пожарной безопасности материала, прочности соединения слоев с образованием монолитного плиточного материала при сниженной трудоемкости изготовления.
Технический результат обеспечивается тем, что композитный плиточный материал включает несущий слой и лицевой слой. При этом несущий слой выполнен из калиброванного стекломагнезитового листа, а лицевой слой выполнен из покрытого огнезащитным лаком шпона.
Композитный плиточный материал изготавливают следующим образом.
Для изготовления плиточного материала используют стекломагнзитовый лист, имеющий толщину 6-20 мм. Может быть использован стекломагнезитовый лист, состоящий из оксида магния, хлорида магния, вулканического стекла, алюмосиликата, стеклоткани, мелкого щебня. Этот материал является экологически и пожаробезопасным.
Поверхность листа калибруют (выравнивают) на калибровочном станке.
Далее осуществляют грунтовку поверхности, посредством пропитки поверхности веществом - «Бетон-контакт».
Затем на подготовленную поверхность стекломагнезитового листа наносят клеевой состав холодного отверждения, на него шпон и осуществляют прессование на гидравлическом прессе. Лицевую поверхность полученного изделия покрывают огнезащитным лаком.
При испытаниях полученного материала были получены следующие результаты.
| Определение коэффициента дымообразования | |||||
| Таблица 1 | |||||
| Режим испытания | Номер образца | Масса образца, г | Светопропускание | Коэффициент дымообразования, м2/кг | |
| Начальное, % | Конечное, % | ||||
| Тление | 1 | 4,51 | 100 | 84,9 | 24 |
| 2 | 4,86 | 100 | 83,8 | 24 | |
| 3 | 4,93 | 100 | 83,5 | 24 | |
| 4 | 4,97 | 100 | 83,4 | 24 | |
| 5 | 5,02 | 100 | 83,1 | 24 | |
| Среднее значение в режиме тления Dm cp=24 м2/кг | |||||
| Горение | 1 | 5,59 | 100 | 85,3 | 19 |
| 2 | 5,64 | 100 | 85,1 | 19 | |
| 3 | 5,76 | 100 | 84,6 | 19 | |
| 4 | 5,83 | 100 | 84,2 | 19 | |
| 5 | 5,97 | 100 | 83,8 | 19 | |
| Среднее значение в режиме горения Dm cp=19 м2/кг | |||||
| Определение показателя токсичности | |||||
| Таблица 2 | |||||
| Т°С | Траз, мин |  m, г | %, газ | HCl50, г/м3 | |
| 650 | 15 | 14,89 | 50,3 | 244 | |
| Результаты экспериментальных данных | |||||
| Таблица 3 | |||||
| Измеряемый параметр | Среднее арифметическое значение | ||||
| Температура дымовых газов, °С | 131 | ||||
| Время самостоятельного горения, с | 0 | ||||
| Степень повреждения по длине, % | 15 | ||||
| Степень повреждения по массе, % | 6 |
Результаты испытаний показали, что полученный композитный плиточный материал относится к материалам с малой дымообразующей способностью и одновременно является нетоксичным и малоопасным материалом.
Композитный плиточный материал, включающий несущий слой и лицевой слой, отличающийся тем, что несущий слой выполнен из калиброванного стекломагнезитового листа, а лицевой слой выполнен из покрытого огнезащитным лаком шпона.
