Способ получения пленкообразующего

riu939513

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВМДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскнк

Соцнапнстнчесняк

Респубпнн (6!) fl,îïîëííòåëüíîå к авт.свнд-ву(2>) 3a влено 11. 03. 80 (21)2891304/23-05 (51)h%. К,й.

С 09 F 7/06 с прнсоеднненнем занвкн МВеудеуственыВ кенетет

CCCP ае делан взабретание в втарыткв (23}ПрнорнтетОпублнковано 30. 06.82, Бюллетень,яв 24 (5З) Л, K 667, 621 ..,52(088,8) Дата опублнкованнв опнсаннв 30. 06. 82

Е.M.Âàðâàâåð, Ю.В.Думский, Н.И.Костин, P.À.Ìåëüíèêîâà, В.ф.Милов, 3.С.Цахилов, 10.Н.Кузнецов, А.А.Глуд, М.Д.Астежев и Б.Б.Кудрявцев (72} Авторы нзобретеннн (71} Заввнтель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУ0ЩЕГО

Изобретение относится к лакокрасочным материалам, в частности к связующим, применяемым для приготовления олиф и красок, При изготовлении олиф и красок широко используются растительные. масла.

Они не требуют применения токсичных ароматических растворителей, пленки на их основе эластичны, однако долго не высыхают и имеют низкую твердость. К недостаткам таких лакокрасоч-. ных материалов следует отнести также дефицит и высокую стоимость растительных масел (1).

В лакокрасочных материалах все бо- 1з лее широкое применение в качестве связующих находят синтетические за менители растительных масел.

Известен способ получения пленко" образующего путем нагревания, при о 1

240-280 С полувысыхающего растительного масла с низкомолекулярным каучуком, выбранным иэ группы, включающей полибутадиен, полипиперилен, сополимер бутадиена и пиперилена, с последующим введением уайт-спирита и сиккатива 2).

В известном способе используют большое количество растительного масла (50-95ь).

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ получения пленкообразующего путем совмещения при 140 С в течение 30 мин оксидированного расти-. тельного масла с нефтеполимерной смолой, в качестве которой используют стирольно-дициклопентадиенинденовый сополимер с йодным числом 20-60 r

3g на 100 г продукта, молекулярной массой 400-900, температурой размягчения 80-95оС в присутствии гидроперекиси иэопропилбензола с последующим введением уайт-спирита и сиккатива (31

93

Известный способ также предусматривает использование большого количества растительного масла, кроме того, пленки покрытий на основе получаемого пленкообраэующего быстро стареют.

Цель изобретения - уменьшение старения пленок покрытий и снижение расхода растительного масла.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения пленкообразующего путем совмещения при нагревании полувысыхающего растительного масла с нефтеполимерной смолой и последующего введения уайт-спирита и сиккатива, растительное масло предварительно подвергают совместному окислению с низкомолекулярным дивинилпипериленовым каучуком при 140160 С до достижения вязкости 70,-ного раствора в уайт-спирите 20-26 с по

В3-4 и в качестве нефтеполимерной смолы используют дициклопентадиенинденовый сополимер с молекулярной массой 450-850 и температурой размягчения 80-9. РС при соотношении маслокаучук — сополимер 60-10:15-30:2560 вес.Ф соответственно.

Дициклопентадиенинденовый сополимер представляет собой продукт термической полимеризации сырья, практически не содержащего стирола. Это достигается сужением пределов кипения исходного сырья, в качестве которого используется фракция, выкипающая в пределах 150-200 С. о

Смола характеризуется невысокой молекулярной массой (450-850), температурой размягчения 80-95 С и умерено ной ненасыщенностью (иодное число

15-40 г j> на 100 г по Иаргошесу1, что с одной стороны обеспечивает хорошую ее совместимость с растительными маслами и с другой - высокую стабильность пленки во времени. Сополимер практически полностью растворим в нетоксичных органических растворителях, в том числе в уайт-спирите. Низкомолекулярный дивинилпипериленовый каучук является промышленно освоенным продуктом и характеризуется динамической вязкостью 70140 П (при „25 С) и потерей массы при сушке при 105ОС менее 0,53.

Связующее готовят путем совмещения в течение 20-60 мин при 120-200 С дициклопентадиенинденового сополимера со смесью растительного масла с низкомолекулярным дивинилпипериле-, 9513 новым каучуком, предварительно подвергнутой оксидированию при 140160 С до вязкости 703-ного раствора в уайт-спирите 20-26 с по В3-4, Полученную гомогенную смесь растворяют в уайт-спирите путем подачи ее под слой растворителя. с температурой 40-80 С и добавляют сиккатив.

Пример 1. В лабораторный реактор, обработанный мешалкой и электрообогревом, загружают 600 г (603) подсолнечного масла и оксидируют с введением 150 г (15 ) низкомолекулярного дивинилпипериленового каучука до вязкости 703-ного раствора смеси в уайт-спирите 20 с, после чего ее совмещают при 120 С с 250 г

{253) дициклопентадиенинденового сополимера с мол.мас. 650. Содержимое реактора перемешивают в течение

1S ю

20 мин и получают 985 r готового пленкообразующего.

Пример .2. В реактор (см. пример 1) загружают 100 г (10 ) подсолнечного масла и оксидируют с введением 300 г (304) ниэкомолекулярного дивинилпипериленового каучука до вязкости 703-ного раствора смеси в уайт-спирите 26с. Смесь совмещают при 200 С с 600 r (603) дицикло25 зо пентадиенинденового сополимера с мол.мас.650, Содержимое реактора перемешивают в течение 60 мин и выгружают

990 г готового пленкообразующего.

Пример 3, В лабораторный реактор загружают 350 г (35/ ) подсолнечного масла и оксидируют с введением 200 г (203 ) низкомолекулярного дивинилпипериленового каучука до вязкости 704-ного. раствора смеси в уайтз ю! (I

Пример 4. В реактор (см. пример 1) загружают 350 г .(35 )соевого масла с введением 200 r (20Ц .ниэкомолекулярного дивинилпипериленового каучука и оксидируют до вязкости

703-ного раствора смеси в уайт-спирите 22с.-Смесь совмещают при 160 С с 450 г (454) дициклопентадиенинденового сополимера с мол.мас. 650. Содер. жимое реактора перемешивают в течение 45 мин и выгружают 990 r готового пленкообразующего. спирите 22с, после чего ее совмещают с 450 г(45 ь ) дициклопентадиенинденового сополимера с мол.мас. 650.

Содержимое реактора перемешивают

4,при 160 С в течение 45 мин и получао ют 990 r готового пленкообразующего.

9395

В таблице приведены физико-механические свойства пленок покрытий на основе пленкообразующих, полученных предлагаемым и известным способами.

Из приведенных в таблице данных видно, что пленкообразующее, получае" мое предлагаемым способом, обеспечивает покрытия, более устойчивые к старению в сравнении с покрытиями, получаемыми с использованием известно- lO го пленкообразующего, а именно: после хранения в течение 120 ч при 60 С

Пример

Показатели

Олифа Краска

Краска

Олиф

Олифа Краска

14 12 10 У

50

50 50 50 50

1 1 1

50 40 45 45

1 1

Продолжение табпицы

Согласно прототипу

Показатели

На подсолнечном масле

На соевом

1 масле

Олифа Краска

Олифа Краска

Олифа Краска

14 12

Прочность на удар, кгс см

12-14 11-14

50 50 50

50

1 1 1

45 50 30

35

30

35

Время полного высыхания до степени З,ч 16

Прочность на удар, кгс:см 50

Эластичность, мм 1 о

-Через 120 ч при 60 С:

Прочность на удар, кгс.см 50

Эластичность, мм 1

Время полного высыхания до степени 3, ч

Эластичность, мм

Через 120 ч при 60 С:

Прочность на удар, кгс см

Эластичность, мм

13 6 прочность на удар полученных пленок составляет 40-50 кгс см и эластичность 1 мм против соответственно

30-35 кгс см и 3-5 пленок на пленкообразующем согласно прототипу.

При этом уменьшение старения пле- . нок обеспечивается при использовании пленкообразующего согласно предлагаемому способу даже при вовлечении в его состав лишь 10ь натурального растительного масла.

В °

939513 8 в качестве нефтеяолимерной смолы используют дициклопентадиенинденовый о сополижер с молекулярной массой 450850 и температурой размягчения 8095 С, при соотношении масло - каучуксополимер 60-10:15-30:25-60 вес.Ф соответственно..

7 формула изобретения

Составитель а .бровкина

Редактор Л.филь Техред М. Гергель Корректор М. Коста

Заказ 4593/38 Тираж 661 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва,Ж-35, Раушская наб.,д.4/5

Филиал ППП "Патент", r. ужгород, ул. Проектная, 4

Способ получения пленкообразующег путем совмещения при нагревании полувысыхающего растительного масла с нефтеполимерной смолой и последующего введения уайт-cflHpHTB и сиккатива отличающийся тем, что, с целью уменьшения старения пленок на его основе и снижения расхода растительноГо масла, растительное масло предварительно подвергают совместному окислению с ниэкомолекуЛяоным дивиа нилпипериленовым каучуком при 140" 160 С до достижения вязкости 703-ного раствора в уайт-спирите 20-26 с по В3-4, и

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Олифа "Оксольн ГОСТ 190-68.

2. Авторское свидетельство СССР

И 444798, кл. С 09 F 7/00, 1971.

3. Авторское свидетельство СССР .

N 794051, кл. С 09 F 7/02, 1978 (прототип).