Способ регулирования процесса измельчения руды или продуктов обогащения

г-. .

3 (С. Н. Карнаухов и Г. Г. Урьев с

Всесоюзный ордена Трудового Красного Знамени. научно-исыедовател1ский:: и проектный инсхитут механической обработки полезных ископаемых

"Механобр" (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ,ПРОЦЕССА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

РУДЫ ИЛИ ПРОДУКТОВ ОБОГАЩЕНИЯ

Изобретение относится к ооогащению руд и может быть использовано при флотационном и гравитационном методах обогащения руд, в частности, прн обогащении на концентрацион ных столах оловянных руд и руд редких металлов.

Известен способ регулирования процесса из. мельчения, в котором необходимая степень измельчения исходного продукта перед обогащением находится опытным путем: постелен- ® ным увеличением степени измельчения, проведением основных операций обогащения и снятием баланса, т.е; оптимальную степень измельчения становится возможным определить только после проведения основного цикла обогащения (1).

Недостаток этого способа заключается в том, что при его реализации необходима многостадиальная схема обогащения с большим выходом циркулирующего промежуточного продукта, что приводит к дополнительным потерям полезного компонента.

Наиболее близким к изобретению по xeulsческой сущности и достигаемому эффекту является способ регулирования процесса измепчения руды или продуктов обогащения, заключающийся в изменении степени по заданному содержанию полезного минерала. В известном способе определение необходимой степени измельчения и регулирование процесса измельчения осуществляется непрерывным .отделением рудной пыли от раздробленной руды, концентрацией и обогащением указанной пыли до такой степени, при которой содержание полезного минерального компонента в концентрированном продукте соответствует заданной величине, а также непрерывным контролем и регулированием степени измельчения в соответствии с получаемыьпг анализами при обогащении рудной пыли, что позволяет регулировать состав конечного концентрата (2).

Недостаток этого способа состоит в том, что для определения оптимальной степени измельчения необходимо осуществить полный цикл обогащения отделяемой рудной пьши, что приводит к усложнению способа и опреде. ленным трудностям при его использовании.

3 919741

Целью изобретения является повышение сте. пени извлечения полезного минерала путем упрощения способа регулирования процессом н определения оптимальной степени измельчения без проведения основной операции обогащения, Указанная цель достигается тем, что согласно способу регулирования процесса измельчения руды или продуктов обога|цения, заключающемуся в изменении степени измельчения по заданному содержанию полезного минерала, последний определяют в его сростках с пустой породой, образующихся после измельчения, при этом количество сростков, каждый из которых содержит заданное количество яолезного Минерала, поддерживают на уровне не менее 80% от всего количества образующихся сростков.

Сущность способа заключается в том, что управление процессом измельчения руды или продуктов обогащения осуществляется по степени измельчения, которую определяют по заданному содержанию полезного минерала в сростках, образующихся в результате измельчения, и по количеству сростков, имеющих одинаковое заданное содержание полезного минерала. Количество таких сростков должно составлять не менее 80% ко всему количеству образующихся сростков и в них должно извлекаться не менее 80% полезного минерала. 30

Степень измельчения увеличивается или уменьшается в зависимости от уменьшения или увеличения содержания полезного минерала в образующихся сростках по сравнению с заданной величиной, а размер сростка вычисляется по формуле

Р1 х1

О2 =А

Р2 х2 где d2 — средний диаметр сростка;

dq — средний диаметр зерна полезного минерала в сростке;

Р1 — плотность полезного минерала;

Р2 — плотность сростка, а1 — содержание полезного компонента в полезном минерале;

a2 — содержание полезного компонента в

43 сростке.

В этом случае сростки полезного минерала с пустой породой имеют одинаковую плотность, а измельченный продукт представлен сростками различной величины, но имеющих одина. ковое заданное содержание полезного минерала, и зернами пустой породы, не содержащих полезного минерала. Такое распределение полезного минерала, при котором образуются сростки, имеющие одинаковое заданное содержание полезного минерала (компонента),н одинаковую плотность, позволяет проводить -последующие операции обогащения, в частности на

4 концентрационных столах, с получением только двух продуктов концентрата, состоящего иэ таких сростков н хвостов, и значительно уменьшить потери полезного минерала с хвостами и промпродуктами. В этом случае нет необходимости cIpcMHTbcH к полному раскрытию зерен полезного минерала, так как это приводит к их ошламованию и потерям полезного Минерала в процессе последующего обогащения.

Пример. Проба руды содержит олово, представленное касситеритом. Пустая порода представлена легкими кварц-полевошпатовыми минералами с удельным весом 2,6-2,8 г/см;

Касситерит тонко вкраплен, равномерно рассеян во вмещающей породе. Размер наиболее крупных зерен касситерита, вкрапленных в минералах пустой породы, составляет 120 мкм, Содержание олова в руде невелико и составляет менее 1%. Задаваясь плотностью сросиса

3,5 г/см, при которой осуществляется удовлетворительное разделение измельченного продукта при обогащении, находим максимальный размер частиц руды после измельчения, равный 210 мкм.

Поэтому верхний размер сита при проведении ситового анализа должен быть 0,2 мм.

Навеска измельченной руды рассеивается на следующие классы: — 200 + 150 мкм;

150 + 100; — 100 + 44 мкм; — 44 +

+; — R0 мкм.

Кроме того, каждый класс крупности подвергается анализу в тяжелых жидкостях с удельным весом 3,5 и 3,7 г/см для выделения. фракции плотностью — 3,7 + 3,5 г/смз и определяется извлечение олова в эту фракцию относительно содержания олова в каждом классе. Путем изменения ситовой характеристики мелющих шаров получены результаты, представлены в табл, 1.

В более крупных классах (+ 100 мкм) образуются сростки с удельным весом менее

3,5 г/см, а в более мелких классах (- 100 мкм) имеет место большее раскрытие сростков и образуются сростки с удельным весом более

3,7 г/см . Однако образование таких сростков при определенном подборе условий измельчения невелико и в данном случае извлечение в них олова колеблется от 5 до 15%. Измельченный продукт, имевший указанную ситовую характеристику, полученную с применением данного способа регулирования процесса измельчения подвергается обогащению. Сравнительные результаты обогащения по предлагаемому способу и известному в одинаковых условиях постановки опытов представлены в табл. 2, Как видно из табл, 2, извлечение <>лова с применением данного способа увеличивается на 16% по сравнению с известным. 91974!

Таблица !

Классы крупности, мкм

Извлечение олова в цию — 3,7 + 3,5, T

ыход класса,%

10,0

95,0 90,0

15,0

35,0

90,0

30,0

85,0

Не проводился и направлялся в хвосты

-20

10,0

Итого

Таблица 2

Способ

Показатели й

72,,0

56,0

Извлечение олова, %

37,5

Содержание олова,%

21,0

Формула изобретения

Способ регулирования процесса и4мельчения руды или продуктов обогащения, заключаю- 35 щийся в изменении степени измельчения по. содержанию полезного минерала, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения степени извлечения полезного минерала, содержание полезного минерала определяют в его сростках49 с пустой породой, образующихся после измель. чення, при этом количество сростков, каждый

Составитель М, Иванов

Техред Е. Харитончик

Корректор С. 11!омак

Редактор Н. Тюрина

Заказ 2215/7

Подписное

Тираж 643

В11ИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35. Раушская наб., д: 4/5

Филиал ИИИ "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

-200 + 150

-150 + 100

-100 + 44

-44 + 20 иэ которых содержит заданное количество полезного минерала, поддерживают на уровне не менее 80% от всего количества образующихся сростков.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Полькин С. И. и др. Обогащение оловян ных руд и россыпей. М., "Недра"1 1974, с. 141, 2. Патент США У 3658260, кл. 241 — 19, 1972 (прототип),