Способ размерной закалки кольцевых деталей

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Сеюз Советсиив

Социалистических

Республик ()908862 (61) Дополнительное к авт. свмд-ву (22) Заявлено 07р878 (21) 2660233/22-02 с присоединением заявки Но (23) Приоритет

Опубликовано 2802,82. Бюллетень Йо 8

Дата опубликования описания 28. 02. 82 И М Na З

С 21 0 9/06

Государетвенный комитет

СССР но делам изобретений н открытий!

53) УДК621 ° 78. 019. .7-477 (088.8) (72) Автор изобретения

М.Г. Тартаковский

Куйбышевский филиал Всесоюзного научно. исследовательсКОго конструкторско-технологического института йодшипниковой промышленности (7! ) Заявитель (54) СПОСОБ РАЗМЕРНОЙ ЭАКАЛКИ КОЛЬЦЕВЫХ

ДЕТАЛЕЙ

Изобретение относится к термической обработке кольцевых деталей в машиностроении.

Известен способ закалки деталей с калибровкой пакета деталей по внутреннему и наружному диаметру в процессе всего охлаждения (1).

Недостатками способа являются невозможность обеспечения высокой геометрической точности деталей и низкая производительность.

Наиболее близкий к предлагаемсму по технической сущности способ калибровки кольцевых деталей, по которому деталь охлаждают на калибре,наружный диаметр которого бравен требуемому внутреннему диаметру детали, а внутренний диаметр детали до ее нагревания выбирают так, чтобы требуемый размер получился при температуре, близкой к температуре начала мартенситного превращения материала детали (23.

Недостатками способа калибровки являются низкая производит льность и невозможность обеспечения высокой геометрической точности деталей,так как детали в процессе мартенситного превращения увеличиваются в размере, становятся больше, чем диаметр калибра и, следовательно, деформируются.

Цель изобретения — увеличение производительности, повышение геометрической точности деталей, а также устранение разноразмерности н осуществление низкотемпературного термомеханнческого упрочнения деталей.

Для достижения поставленной цели в способе размерной закалки, включающем нагрев и калибровку по наружному диаметру в размерной матрице при охлаждении до начала мартенситного превращения, одновременно с калиб15 ровкой по наружному диаметру калибруют по внутреннему диаметру, а в интервале мартенситного превращения детали последовательно калибруют на увеличивающихся в диаметре размерных

2() калибрах.

При этом геометрическая точность деталей повьвиается, так как в процессе охлаждения между калибрами и деталями постоянно сохраняется, не25 смотря на рост деталей, натяг, а одновременная «алибровка деталей по наружному диаметру в размерной матрице до начала мартенситного npespaщения (когда детали находятся в плас30 тичном, аустенитнсм состоянии) обес908862

Формула изобретения

110,2

f09@ печивает объемное обжатие деталей, тем самым устраняется разностенность и осуществляется термомеханическое упрочнение деталей.

На фиг.l и 2 показаны дилатометрические кривые изменения диаметров колец подшипников типа 114 в процессе закалки; на фиг.3 — схема осу-" ществления предлагаемого способа.

Детали (фиг.1 и 2) с исходными диаметрами Д *QT.-97,7 мм и Д„

=110 2 мм в момент начала мертенситного превращения (Nö) имеют диаметры соответственно 97,4 и 109,9 мм, а в конце мартенситного превращения (Nq)

97,8 и - 110,3 мм. В этом случае диа,метр первого калибра выбирают равным

Д,р97,45 ьм, а диаметр последнего калибра Д„„„д„- — 97,85 мм. Диаметр мат,рицы в позиции Т (фиг.3) равен Д 109 85 мм.

Предлагаемый способ осуществляют (фиг.3 ) с помощью устройства, состоящего из блока размерных калибров

1 - 3, размерной матрицы 4,с базовой плитой 5, опорной плиты 6 и тол- кателя 7.

В процессе закалки кольцо 8 в по- зиции 1 устанавливается соосно с матрицей 4 и калибром 1, а кольца 9 и 10 в позициях П и Ш вЂ” соосно с калибрами 2 и 3. При прямом ходе блока калибров калибр 1 входит в кольцо 8 и проталкивает его через размерную матрицу 4, а калибры 2 и 3 соответственно .входят в кольца 9 и 10 и калибруют их по внутреннему диаметру. При обратном ходе блока калибров кольца 8 — 10, упираясь в базовую плиту 5, сходят с калибров и остаются в гнездах толкателя 7, который перемещает их на определенный шаг в очередные позиции устройства. Эатем цикл повторяется.

Размерная. закалка кольцевых деталей предлагаемым способом позволяет в 2-3 раза уменьшить овальность колец, примерно в два раза снизить припуски на шлифование, что при ши,О роком использовании в подшипниковой промышленности и других отраслях создает большой зкономический эффект.

Способ размерной закалки кольцевых деталей, включающий нагрев и калибровку по наружному диаметру при охлаждении до начала мартенситного превращения, отличающийся тем, что, с целью увеличения производительности и повышения геометрической точности, детали одновременно с калибровкой по Наружному диаметру

25 калибруют по внутреннему диаметру, -а в интервале мартенситного превращения детали последовательно калибруют на увеличивающихся в диаметре размерных калибрах.

Источники информации, принятые во Bнимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

35 Ф 308044, кл. С 21 D 9/06, 1970.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 235074, Кл. С 21 D 9/40, 1969. эсоввг

Составитель А.Ляпунов

Редактор А.Лежнина Техред .М.йсак Корректор М.Коста

Заказ 756/31 Тираж 587 Подписное

BHHHIIH Государственного комитета СССР по делам иэобретений и открытий

113035 Москва, K-35, Раушская на6., д. 4/5 филиал ППП Патент,, г. Ужгород, ул.. Проектная,4