Способ получения гранулированного хлористого калия

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ХПОРЙСТОГО КАЛИЯ из. мелкокристаллического влажного материала путем сушки, уплотнения его в горячем виде до получения прессованной ленты, дробления этой ленты и классификации получаемых частиц с возвратом ретура на повторное прессование, отличающийся тем, что, с целью снижения энергетических затрат при обеспечении высокого выхода .и качества продукта, ретзФ со стадии 'прессования делят на две части, одну из которых в количестве 100-250% по отношению к весу исходного материала направляют на стадию сушки и греют с исходным материалом, а оставшуюся часть подмешивают к нагретому продукту перед прессованием.

„.SU „„82О207

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ASTQPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 2521487/23-26 (22) 18. 08. 77 (46) 15.02.89. Бюл. Р 6 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт галургии (72) Б.С.Каэарновский, Л.Я.Липшнц, О.В.Журавлев, В.А.Себалло, В.Ф.Тюриков, А.МЛахрушев, А.З.Энтентеев и П.А.Дробязко (53) 631.839 (088.8) (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРО

ВАННОГО ХЛОРИСТОГО КАЛИЯ из..мелкокристаллического влажного материала путем сушки, уплотнения его в горя-, 1

Изобретение относится к технике получения гранулированного хлористо.го калия, используемого как минеральное удобрение, из мелкозернистого влажного сырья путем его сушки и гю .рячего прессования.

Известен способ получения гранулированного хлористого калия из мелкозернистого влажного материала, cor ласно которому исходный материал сушат, догревают до 180-220 С и гра.нулируют - прессуют, дробят и классифицируют, причем полученную на стадии гранулирования некондиционную . мелкую фракцию, составляющую по весу до 4007 по отношению к количеству готового продукта, возвращают в процесс, подмешивая, как ретур к нагретому исходному материалу.

Недостатком известного способа является то что все тепловые потери, происходящие из-за охлаждения как (51)4 С 09 D 1.04 В 01 Л 2/26 чем виде до получения прессованной ленты, дробления этой ленты и классификации получаемых частиц с возвратом ретура на повторное прессование, отличающийся тем, что, с целью снижения энергетических затрат при обеспечении высокого выхода .и .качества продукта, ретур со стадии прессования делят на две части одну из которых в количестве 100-254 по отношению к весу исходного материала направляют на стадию сушки и греют с исходным материалом, а оставшуюся часть подмешивают к нагретому прбдукту перед прессованием.

2 кондицИонного продукта, так и ретура при транспортировании и классификации, а компенсируются только за счет высокотемпературного нагрева исходного ма» териала на стадиях сушки и нагрева. ф

Наиболее близким по технической 1 ) сущности и достигаемому результату ф является способ получения гранулиро- ©I ванного хлористого калия из мелко= а, кристаллического влажного материала, в частности калийного томасшпака, уплотнения его в горячем виде до получения прессованной ленты, дробле- ния этой ленты и классификации получаемых частиц с возвратом ретура на повторное прессование.

Недостатком способа является то, что он приводит к увеличению расхода тепла на стадии сушки в несколько раз по сравнению с сухими методами гранулирования.

7 ретура в количестве 3007. к весу исходного продукта, т.е. 180 т/ч, который направляют на повторное прессование вместе с высушенным и нагре« тым исходным продуктом. При этом температура смеси перед прессованием должна быть не ниже 120 С, тогда как ретур в результате охлаждения имеет

900 С.

Согласно способу весь ретур делят на две части. В. одну из них выделяют часть ретура в количестве 100-250Х по отношению к весу исходного материала, например, 120 т/ч, т.е.-200X во вторую — оставшиеся 60 т/ч. Первую отводят на стадию сушки, смешивают с исходным материалом (60 т/ч) и о греют вместе с ним до 130 С, получают сухую горячую смесь в количестве

180 т/ч с температурой 130 С и направляют ее . на стадию гранулирова- .: ния.

На стадии гранулирования эту горячую смесь объединяют с оставшейся частью "холодного" ретура (60 т/ч, 90 С), получают смешанный продукт в количестве 240 т/ч с температурой

120 С и гранулируют его. В итоге получают 60 т/ч готового продуктагранулированного хлористого калия и

180 т/ч. ретура, который используют, как указано.

Достоинство способа заключается в том, что для обеспечения температуры материала перед гранулированием

120 С достаточно вести подогрев на стадии сушки до 130 С, что способствует оптимальной температуре сушки

110-150 С для хлористого калия.

С увеличением температуры нагрева часть ретура, направляемую на стадию сушки, можно уменьшить, а с уменьшением температуры нагрева, ее необходимо увеличить.

При увеличении общего количества ретура на стадии гранулирования также целесообразно .увеличивать часть ретура, направляемую на нагрев.

Если при условиях, принятых в приведенном примере, гранулирование про изводить по известному способу, т.е. без деления ретура на два потока и дополнительного подогрева одного из них, то для обеспечения температуры смешанного продукта перед гранули.рованием 120 С исходный материал потребовалось бы греть на стадии сушки з 82020

Цель изобретения — снижение энергетических, в первую очередь, тепловых затрат на гранулирование хлористого калия при обеспечении высокого

5 выхода и качества продукта.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения гранулированного хлористого калия из мелкокристаллического влажного материала путем сушки, уплотнения его в горячем виде до получения прессованной ленты, дробления этой ленты и классификации получаемых частиц с возвратом ретура на повторное прессование, ретур со стадии прессования делят на две части, одну из которых в количестве 100 — 250 по отношению к весу исходного материала направляют на стадию сушки и греют с выходным ма- 2p . териалом, а оставшуюся часть подмешивают к нагретому продукту перед прессованием.

Отличительным признаком способа является разделение ретура со стадии 25 прессования на две части.

Благодаря, этому необходимая температура материала перед прессованием (120-150 С) после подмешивания к исходному всего количества ретура 30 достигается не за счет повышения температуры сушки, а благодаря из. менению соотношения масс, смешиваемых потоков.

Современная технология гранулирования хлористого калия методом горячего прессования, которая является наиболее прогрессивной, сопряжена .с образованием ретура в количестве

ЗЗО-400 от производительности ус- 40 тановки в зависимости от типа и загрузки оборудования. Выделение части его в отдельный поток, который дополнительно греют с исходным материалом, как указано выше, позволяет 45 .вести сушку и подогрев всего продукта при оптимальных температурах для этих процессов с высокой тепловой эффективностью и технологической надежностью.

Пример.

Методом гбрячего прессования, включающим стадии сушки материала с нагревом и гранулирования с прессованием и классификацией гранулируют

60 т/ч (по сухому продукту) мелкозернистого влажного хлористого калия в установке,,характеризующейся образованием на стадии гранулирования (Мg + Мр)» см Мрх р

t и

Mu + Mpr (60+180) 120 60 90

60+120 — 130 С где Мц — количество исходного материала, подаваемое на гранулирование, кг/г; 15

М вЂ” количество ретура, образуемое в грануляционной установке, кг/г;

M < - масса части ретура, направляемой на подогреве, кг/г; 20

М „- не подогреваемая часть ре-. тура, кг/ч;

Если же гранулирование осуществлять по известному способу, то необходимая температура сушки и нагрева исходного материала составит (60+180) 120-180 90, д,,„

t н

2 1 0 С °

60 б

Составитель. Э.Яшкова

Редактор Н. Сильнягина Техред M. Ходанич Корректор И.Муска

Заказ 755 Тираж 630 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 до 210 С, что привело бы к увеличе» нию тепловых потерь

Необходимая температура нагрева определяется из уравнения теплового баланса смешения потоков на стадии гранулирования, а именно

820207 6

t > — температура не подогретого ретура, С;

t - необходимая по технологическим требованиям темпе5 ратура материала после смешения нагретой его части с ненагретой, ОС.

Для условий, приведенных в примеig ре, получаем