Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

О П С Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ ()775072

К АВТОУСКОМУ СВ ИТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22),Заявлено 130379 (21) 2736477/29-33 (51)М. КЛ.

3 с присоединением заявки Йо (23) Приоритет

С 04 В 7/42

Государственный комитет

СССР но делам изобретений и открытий е (53) УДК 666 ° 942

{088.8) Опубликовано 30.10.80. Бюллетень М40

Дата опубликования описания 30.1080 (72) Авторы изобретения

В.В.Тимашев, В.П.Гончаров, Б.В.Алексеев, Л.К.Рыжов, В.В.Птицын, Н.Н.Филиппова и В.Я.Котляр

Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им. Д.И.Менделеева (73) Заявитель (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО

КЛИНКЕРА

70-82

15-19

Изобретение относится к составу сырьевой смеси для получения портландцементного клинкера и может быть использовано в цементной промьхяленности. 5

Известна сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, содержащая карбонатный, алюмосиликатный компоненты и корректирующую добавку (1). 10

Недостатком этой сырьевой смеси является невысокая скорость протекания процессов клинкерообразования.

Наиболее близкой к изобретению по составу является сырьевая смесь, содержащая известняк, глину, корректирующую добавку и комплексный минерализатор, представляющий собой смесь карбоната магния и гипс в соотношении от 0,5:3 до 1:1 прн следую- 20 щем соотношении компонентов, масс.а:

Известняк

Глина

Корректирующая

25 добавка 2-5

Комплек с ный минерализатор 1-10 (2).

Недостатками данной сырьевой смеси являются высокая скорость проте- 30

2 кания процессов клинкерообраэования и невысокое качество цемента, получаемого из клинкера.

Цель изобретения — интенсификация процессов клинкерообразования и повышение прочности цемента.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, содержащая известняк, глину, корректирующую добавку и комплексный минералиэатор, включающий карбонат щелочноэемельного металла и гипс, содержит в качестве карбоната щелочноземельно го металла мрамор с содержанием

Hg0 3-20% и дополнительно топливную эолу при следующем соотношении компонентов минерализатора, масс.З: мрамор 5,0-75,0; топливная зола

22,0-90,0 и гипс 3,5; при этом соотношение компонентов сырьевой смеси составляет, масс.Ъ:

Известняк 74,0-91,0

Глина 2,0-7,5

Корректирующая добавка 0,5-4,0

Комплексный минерализатор 1,0-20,0

Использование в качестве комплексного минерализатора смеси мрамора с

775072

74,0 2,0 4,0 20,0 10 Нет

8,67

80„20

81,00

80,50

81,90

2,0 4,0 20,0

20 Нет

74,0

9 02

4 8 2 2 10 5 10 0 19

8,38

2,2 10,5 20 Нет

8,91 содержанием HgG 3-20%, топливной золы (представляющей собой отход на

ТЗС и ТЗЦ от сжигания угля) и гипса обеспечивает в сырьевой смеси оптимальные соотнощения ИдО/На О+К O / SO з и Т!О, что позволяет снизить темперRTVpV образования GcHQHHDI o BBTBKтического расплава и его вязкость, в результате чего ускоряются процессы образования основных клинкерных минералов и улучшается их кристаллизация. Кроме того, повыщается качество цемента, получаемого обжигом предлагаемой сырьевой смеси — возрасl тает прочность при сжатии и изгибе.

П р и и е р 1. Готовят сырьевую смесь состава, масс.Ъ: известняк 74,0,15 глина 2,0, пиритные огарки 4,0, комплексный минерализатор (включающийt масс.Ъ: 5,0 мрамора с содержанием

ИдО 20Ъ, 90,0 топливной золы и 5,0 гипса) 20,0. Данную сырьевую смесь „@ гомогенизируют, затем брикетируют при давлении 40 ИПа в цилиндры диаметром 0,02 м и высотой 0,02 м.

Брикеты обжигают в электрической силитовой печи со скоростью подъема температуры 400 град/ч и выдержкой при максимальной температуре 1450 С в течение 10 мин. Степень завершения процесса клинкерообразования устанавливают по содержанию свободной окиси кальция в спеках, определяемо- ЗО му спиртовоглицератным методом. Из полученных спехов получают цемент путем совместного измельчения с

5 масс.Ъ гипса до удельной поверхности 300 10 м /кг, Испытание прочности 35 цемента после 28 суток твердения проводят по методике, принятой для мазепах образцов (балочки-призмы размером О, 01 х О, 01 х О, О 3 м) .

Пример, 2. Готовят сырьевую 4() смесь состава, аналогичного составу по примеру 1. Эту смесь обжигают и испытывают по той же технологии, что и в примере 1, но обжиг проводят в течение 20 мин.

Пример 3. Сырьевую смесь сос-"5 тава, масс.Ъ:. известняк 82,5, глина

4,8, пиритные огарки 2,2, комплексный минерализатор (включающий, масс.%:

40,0 мрамора с содержанием HgO 12%, 56,0 топливной золы и 4,0 гипса)

10,5, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, причем обжиг проводят в течение 10 мин.

Пример 4. Сырьевую смесь состава, аналогичного составу по примеру 3, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в примерах 1-3, причем обжиг проводят в течение 20 мин.

Пример 5. Сырьевую смесь состава, масс.Ъ: известняк 91 0, глина 7,5, пиритные огарки 0,5, комплексный минерализатор (включающий, масс.%:

75,0 мрамора с содержанием ИдО ЗЪ, 22;О топливной эолы и 3,0 гипса), 1,0,готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, причем обжиг проводят в течение 10 мин.

Пример 6. Сырьевую смесь состава, аналогичного составу по примеру 5, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, причем обжиг проводят в течение 20 мин.

Пример 7. Сырьевую смесь прототипа, состава, масс.%: известняк 76,0, глина 16,0, пиритные огарки 3Ä0, комплексный минерализатор (включающий карбонат магния и сульфат кальция при соотнощении 1:3-5,0) готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, обжиг проводят в те— чение 10 мин.

Пример 8. Сырьевую смесь состава, аналогичного составу по примеру 7, готовят, обжигают и испытывают по той же технологии, что и в предыдущих примерах, обжиг проводят в течение 20 мин.

Конкретные примеры предлагаемой сырьевой смеси и результаты испытаний цементов приведены в таблице.

775072

Продолжение таблицы

91,0

7,5

0,5 1, 0 10 0,28

80,30

81,60

70,00

74,00

8,29

91,0

7,5

0,5 1,0

20 Нет

8,72,76,0 16,0

76,0 16,0

5 0 10 1,29

5,0 20 0,39

3,0

7,22

3,0

7,93

74,0-91,0

2,0-7,5

Известняк

Глина

Корректирующая добавка

Комплексный минерализатор

0,5-4,0

it0-20,0

Формула изобретения

Составитель Г.Ракчеева

Техред A.À× Корректор Н. Стец

Редактор Т.Кузьмина

Заказ 7647/29 Тираж 671 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Анализ результатов показывает повышение качества цемента - увеличение прочности при изгибе и сжатии на 10-15% и сокращение продолжительности спекания сырьевой смеси в клинкер с 20 до 10 мин, т.е. интенсифи- 2S кацию обжига клинкера при использовании сырьевой смеси предлагаемого состава.

Использование сырьевой смеси предлагаемого состава в цементной прб- 3Q мышленности позволит снизить за счет сокращения продолжительности спекания удельный расход топлива при обжиге клинкера на 5-10% и повысить производительность вращающихся пе- З5 чей на 5-10%, что даст экономию

200-250 тыс.руб ° на цементном заводе мощностью 1 млн. т. цемента в год.

Кроме того, в результате увеличения прочности вяжущего, повышается марка цемента.

Сырьевая смесь для получения порт- 45 ландцементного клинкера, содержащая известняк, глину, корректирующую добавку и комплексный минерализатор, l включакщий карбонат щелочноземельного металла и гипс, о т л и ч а ющ а я с я тем, что, с целью интенсификации процессов клинкерообразования и повыаения прочности цемента на основе клинкера, минералиэатор содержит в качестве карбоната щелочноэемельного металла мрамор с содержанием MgO 3-20Ф и дополнительно топливную золу при следующем соотношении компонентов минерализатора, масс.Ф: мрамор 5,0-75,0; топливная зола 22,0-90,0 и гипс 3-5, при этом соотношение компонентов сырьевой смеси составляет, масс.В:

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Бутт Ю.M. и др. Технология вяжущих веществ, М., "Высшая школа", 1965, c. .163.

2 ° Авторское свидетельство СССР

9529133, кл. С 04 В 7/42, 1975 (прототип).