Способ получения микропористого материала

 

О П И С А Н И Е,Щ614754

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К ПАТЕНТУ (61) Дополнительный к патенту(22) Заявлено01,02.66 (21)1053262/28 05 (23) Приоритет — (32) (51) М. Кл.

+06 М 3/00

Гесуперствениый квинтет

Спеете Миниетрев СССР пе денем изебретений и еткрвтий (33) (31) (43) Опубликовано05.07.78,Бюллетень № 25 (53) УДК 678.029.5:

:675(088.8) (45) Дата опубликования описания Я()б. 7g

Иностранцы

Давид Леонард Боутл и Франк Шарп (Англия) (72) Авторы изобретения

Иностранная фирма

"Пороус Пластикс Лимитед" (Англия) (71) Заявитель

I (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИКРОПОРИСТОГО

МАТЕРИАЛА

Сополимер поливинилхлорида и поливинилидена

Растворитель — диметилформамид

Удаляемый наполнитель— хлористый натрий

300

300

<

Изобретение относится к легкой промышленности, в частности, к разработке способа получения микропористого материала типа искусственной кожи.

Известен способ получения пористого материала приготовлением раствора полимера (полиуретана) в гигроскопическом растворителе (смеси спирта и мелкодисперсной водорастворимой соли, например гелорида), нанесением раствора на подложку, обработкой нерастворителем для полимера (водой), вымыванием соли (дальнейшей обработкой водой) с последую.шей сушкой (1) . Микропористый материал, полученный по известному способу, имеет низкие гигиенические свойства (паропроницаемость не более 3000 г/м2).

Цель изобретения состоит в повышении паропроницаемости материала. Поставленная цель достигается тем, что готовят 10 — 70%-ный раствор полимера, к которому добавляют соль дисперсностью 7 †1 мкм в соотношении по весу к полимеру соответственно 0,5 — 6:1.

Изобретение иллюстрируют примеры.

Пример 1. Этот пример относится к производству микропористой пленки.

Готовят смесь следующего состава, вес.ч.:

Полиуретан 80

Полимеры растворяют в растворителе затем добавляют удаляемый наполнитель, и смесь равномерно перемешивают трехроликовой мешалкой или другим таким же приспособлением, чтобы обеспечить консистенцию массы, пригодную для равномерного распределения. Затем массу дегазируют в вакууме при перемешивании. Полученную смесь распределяют слоем на временной основе, например, в виде конвейе15 ра из нержавеющей стали и погружают в вышелачивающее вещество (в воду), на время, достаточное для удаления почти .всего растворителя и наполнителя, например на 1 — 3 ч. Для этих целей можно применять холодную или гирячую воду, но горячая вода ускоряет удаление растворителя и наполнителя и может оказывать некоторое влияние на окончательные размеры пор..Температура воды должна быть такой, чтобы не вызвать размягчение рабочего м атериала, могущее привести к разрушению пористой структуры или к уменьшению порис1

614?54

300 тости. В данном примере температура воды может достигать 100 G.

Далее пористый материал снимают с подложки, промывают для удаления следов наполнителя и сушат при температуре, ниже температуры размягчения полимеров. Температура сушки 60 C.

Пример 2. Этот пример относится к производству эластичной мнкропористой пленки или покрытия.

Готовят смесь следующего состава, вес ч, Термопластичный полиуретан 100 (гранул ы)

Растворитель — диметил- 300 формамид

Удаляемый наполнитель — хло. рнстый натрий

Пигмент 3

Смесь приготовляют так,же, как в примере 1, н пигмент добавляют вместе с удаляемым на-. аолнителем. Последующая обработка такая же,,) ак и в примере 1, за исключением того, что

1толучеиную эластичную микропористую пленку сушат при температуре 90 С.

Пример 3, Этот пример относится к производству жестких микропористых пленок.

Готовят смесь следующего состава, вес.ч.:

Полистирол 200

Растворитель — ацетон . 400

Удаляемый наполнитель— хлористый натрий 600

Смесь приготовляют и обрабатывают так же, как и в примере 2, в результате чего получают жесткую микропористую пленку.

Пример 4. Этот пример относится к произ водству эластичной микропористой пленки.

Готовят смесь следующего состава, вес.ч.:

Сополимер полнвинилхлорида 100 и поливйнилидена

Пластификатор для сополимера — 50 диоктилсебацинат Растворитель— диметилформамид 400

Удаляемый наполнитель хлористый натрий 500

Смесь приготовляют и обрабатывают, как в примере 2, в результате чего получают эластичную микропористую пленку.

Пример 5, Этот пример относится к производству эластичных микропористых пленок.

Готовят. смесь следующего состава, вес.ч.:

Полиуретан 100

Растворитель— диметилформамид 200

Удаляемый наполнитель— . хлористый натрий . 300

Пигмент 3

Смесь приготовляют так же, как в примере 1, затем ее наносят с помощью ножа на бумагу и выщелачивают при 25 С метанолом (метиловым спиртом) в течение — 3 ч для полного в основном удаления растворителя и осаждения рабочего материала. Полученное вещество выщелачивают так, как в примере 1, с помощью воды (выщелачивающее вещество для наполнителя) в течение l — 3 ч для удале67 ния наполнителя, затем сушат при 90 С, в результате чего получают эластичную микропористую пленку.

Пример 6. Этот пример относится к производству эластичной микропористой пленки.

5 Готовят смесь следующего состава, вес.ч,:

Полиуретан l 00

Удаляемый наполнитель— хлористый натрий

Растворитель—

10 диметилформамид 200

Пигмент 3

Смесь приготовляют так же, как в примере 2, затем ножом наносят смесь на бумагу и выщелачивают смесью (50:50 по весу) метанола и воды (смешанное выщелачивающее ве15 щество) при 25 С от 1 до 3 ч до полного практически удаления растворителя и основной части наполнителя, а затем сушат при 90 С, в результате чего получают микропористую пленку.

Пример 7. Этот пример относится к производству губчатой микропористой пленки, Готовят смесь следующего состава, вес.ч.:

Сополимер поливинилхлорида 100 и поливинилиденхлорида

Растворитель — циклогексанон 400

Удаляемый иаполнитель—

25 хлористый натрий 300

Смачивающее вещество 3

Пигмент 3

Смесь приготовляют так же, как в примере 1, за исключением того, что перед добавлением иаполнителя смачивающее вещество растворяют вместе с сополимером. Смесь наносят на бумагу и выщелачивают смесью (50:50 по весу) метанола и воды (смешанное выщелачивающее вещество) при 25 С в течение 1 — 3 ч с целью удаления в основном всего растворителя и осаждения сополимера. Затем эту массу выщелачивают в воде (выщелачивающее вещество для наполнителя) и так же, как в примере 1, сушат при 90 С, в результате получают губчатую микропористую пленку, Примеры 8 — II. Эти примеры относятся к производству основной волокнистой структуры для применения при изготовлении кожзаменителей.

Готовят смеси следующего состава, вес.ч.:

Полиуретан (термоплас- № 1 № 2 тичный полиуретан) в виде

20%-ного по весу раствора в диметилформамиде 200 200

Сополимер винилхлорида и винилиденхлорида в виде

12%-ного по весу раство о ра в диметилформамиде 100 . 1 00

Удаляемый наполнитель— хлористый натрий 52 156

Дополнительный растворитель для рабочего материала—

N диметилформамид

Смесь приготовляют так же как в примере 1.

Войлок, погруженный в смесь № 1 и 2, обрабатывают на вальцах до полной пропитки и удаления из него воздуха Пропитанный.войЮ лок пропускают через валки каландра для

614754

400 25

Формула изобретения

Составитель Н. Передкова

Техред О. Лугован Корректор Л. Веселовская

Тираж 554 Подписное. Редактор Л. Ушакова

Заказ 3552/2

llHHHH14 Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений н открытий

1 13035. Москва, Ж-35, Раушская наб. д. 4/5

Филиал ПГ1П «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная. 4 удаления излишков пропнтывающей смеси. Готовят два образца с соотношением веса связующего и войлока, равным 0,8:I и 0,5:! соответстве н но.

Пропитанный войлок погружают в воду температурой 25 С на несколько часов, а затем выщелачивают в течение — 3 ч при температуре 85 С и сушат при 85 С, в результате чего получают волокнистую пористую структуру.

Пример 10. Готовят смесь следующего сос- щ тава, вес.ч.:

Полиуретан (термопластичный гранулированный. полиуретан) в виде 20%-ного 200 по весу раствора в диметилформамиде

Удаляемый наполнитель— хлористый натрий 40 Войлок обрабатывают так же, как в примерах 8 и 9, причем соотношение веса связующего и войлока равно 0,5:I. Ю

Пример (!. Готовят смесь следующего состава, вес.ч.:

Полиуретан (полиуретановый эластомер) в виде

10%-ного по весу раствора в диметилформамиде

Удаляемый наполнитель—

40 хлористый натрий

Войлок обрабатывают так же, как в примерах 8 и 9, за исключением того, что соотношение веса связующего и войлока равно 0,3:!.

Пример (2 (сравнительный). Этот пример относится к изготовлейию пористого материала для применения в производстве кожзаменителей.

Готовят смесь следующего состава, вес.ч.: 15

Полиуретан (термопластичный гранулированный полиуретан) в виде 20%-ного по весу раствора s днметилформамиде 100

Удаляемый наполнитель —: Отсутствует

Войлок пропитывают путем погружения в 4О смесь, а затем выдерживают в вакууме в течение времени, достаточного для удаления из него воздуха. Пропитанный войлок пропускают че рез валки каландра с целью удаления избытка пропитывающего вещества. Полученный материал имеет соотйошение (по весу) связующе- го и войлока, равное 1:5.

Пропитанный войлок сразу же погружают в воду (агент для выщелачивания раство рителя) и выдерживают при 20 С в течение нескольких часов, а затем сушат нрн .И)"<., в результате чего получают волокнистую пористую структуру.

Следует отметить, что поверхностный слой в виде пленки или покрытия, описанный в примерах I — 7, можно использовать в качестве нокрытия для получения кожзаменителя. В примерах 8 — 12 указано получение основных волокнистых структур, а гладкое поверхностное покрытие получают, разрезая волокннстук> структуру параллельно ее плоскости, например, при помощи ленточного ножа.

Мнкропористые пленки, описанные в примерах — 7, имеют толщину порядка 0,054—

О,l мм, à в примерах 8 — !2 — около 0,2 мм.

Ниже приведена паропроницаемость (в г/м ) полученных материалов, измеренная при 38 С в атмосфере безводного хлорида кальция с одной стороны пленки и 100%-ной относительной влажности с другой. стороны пленки:

Материал по примеру:

I 4460

2 6640

3 5600

5 7500

6 6760

7 6480

Из сопоставления предложенного и известного способов получения микропористого материала следует, что материал, полученный по предложенному способу, по сравнению с материалом, изготовленным по известному способу, имеет лучшие гигиенические свонства; паропроницаемость в 1,5 — 2,5 раза выше.

Способ получения мнкропористого материала приготовлением раствора полимера в гигроскопическом растворителе добавлением в раствор мелкоднсперсной водорастворимой неорганической соли, нанесением раствора на подложку, обработкой нерастворителем, вымыванием соли с последующей сушкой, отличаюи4ийся тем, что, с целью повышения паропроницаемости материала, готовят 10 — 70%-ный раствор полимера, к которому добавляют соль дисперсностью 7 — !00 мкм в соотношении по весу к полимеру. соответственно 0,5 — 6:1.

Источники информации, принятые во внимание прн экспертизе:

l. Патент Японии № 18238, кл. 27 Е 23, 1965.