Способ изготовления вторично-электронного эмиттера

СССР

К б3400

1(ласс 21g, 29

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Ф

Зарегистрировано в Бюро изобретений Госплана п . СНК С . р (Е ф. т

1 1 l о! (P. M. Аранович и С. М. Чернцов

Способ изготовления вторично-электронного эмиттера

Заявлено 24 мая 1941 г, в Наркомэлектропром за М 43889 (307017) Опубликовано 31 марта 1944 года

Известные до сих пор эмиттеры вторичных электронов обладают малыми коэфициентами вторичной эмиссии, не выдерживают больших плотностей тока, работают при невысоких температурах и при сравнительно высоких рабочих напряжениях.

Все существующие эмиттеры изготовляются в,вакууме, требуют индивидуальной обработки, что связано с малым выходом продукции или с введением дополнительных операций в технологический процесс, а получающиеся эмиттеры мало эффективны.

В результате, работ по эмиттерам вторичных электронов были получены эффективные термостойкие эмиттеры с коэфициентами вторичной эмиссии, достигающими

= — 50 — 70, при скорости первичных электронов 80 — 120 вольт. Указанные эмиттеры допускают нагревание до 500 без изменения их электрических свойств. Однако получение таких эмиттеров связано также с вакуумной обработкой.

Получение эмиттвров по предлагаемому способу не связано с указанными выше недостатками, производственно эффективно и технологически просто.

По указанию изобретателей, изготовленные по предлагаемому способу по верхности позволяют получать коэфициенты вторичной эмиссии порядка = 30 — 50 при скорости первичных электронов 80 — 120 вольт и не изменяют своих свойств в рабочем,режиме до 400 . Кроме того эти поверхности допускают прогрев при обезгаживании деталей в вакууме до 1000 — 1100".

Приведенные данные для эмиттеров получены на окислах алюминия, бериллия, бария, магния и цинка, нанесенных на металлическую поверхность.

В качестве металлической поверхности использовались: никель, »олибден, серебро. Лучшие,результаты получаются при использовании никеля с крупнозернистой кристаллической структурой поверхности.

Такая структура заменяет собой металлические вкрапления в слой эмиттера, которые в некоторых случаях необходимо вводить в слой окислов металлов в мелко дисперсном состоянии.

¹ 63400

Отв. редактор Д. А, Михайлов Техн. редактор М. С. Бондарев

Л45649. Подписано к печати 18/IV 1945 г. Тираж 50О экз. Цена 65 к. Зак. 24

Типография Госпланиздата, им. Боровского, Калуга

Для изготовления поверхности эмиттера указанные окислы,переводились в коллоидальное состояние и наносились путем пульверизации или конденсацией дымов (аэрозолей); в случае пульверизации применялись органические растворителя.

Хорошие результаты получены с высокодисперснымн коллоидальными составами, приготовленными электрической дугой или искрой между электро дами какого-нибудь из приведенных выше металлов в

80-процентном этиловом спирте, а также с суспензией конденсированного дыма окиси металла в органическом растворителе.

Конденсация окиси производилась на охлаждаемой поверхности при сожжениями металла is атмосфере смеси кислорода с воздухом. Кроме того хорошие результаты получены растирание м окисей is кварцевой шаровой мельнице; лучшие результаты можно получить измельчением в коллоидальной мельнице.

Термическая активировка приготовленного эмнтпера производится путем прогревания токами высокой частоты одновременно с вакуумным обозгаживанием всех деталей прибора.

Описанные эмитте ры вторичных электронов работают при небольших скоростях первичных электронов: выдерживают большие пло пности тока, допускают высокую рабочую температуру и не меняют своих параметров со временем.

Предмет изобретения

Способ изготовления вторичноэлектронного эмиттера на основе использования окислов металлов, о т л и ч а ю щ и Й с я тем, что на металлическую подкладку — электрод, имеющую крупнозернистую поверхность, наносят на воздухе методом пульверизации или конденсации окислы алюминия, бария, бериллия, магния и цинка из высокодисперсных каллоидальных составюа на органических растворителях или из аэрозолей, а затем прогревают ее токами высокой частоты и одновременно производят вакуумное обезгаживание всех деталей прибора.