Способ получения древесных пластиков

Авторы патента:

А. Калниньш, А. Д. Юкна, И. О. Зиедыньш, У. Я. Лиелпетерис,

B27N3/02 - из стружек

B27K5/06 - снижение твердости или упрочнение древесины

О П И С А Н И Е 3I9494

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 29.V1.1970 (Эй 1453186/29-33) с присоединением заявки №вЂ”

Приоритет

Опубликовано 02.XI.1971. Бюллетень № 33

Дата опубликования описания 7.1.1972

МПК В 29j 5/00

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 674.8(088.8) Авторы изобретения

А. Я. Калниньш, A. Д. 1Окна, И. О. Зиедыньш, У. Я. Лиелпетерис, Э. )К. Туркс и Я. А. Дрейманис

Институт химиии древесины AH Латвийской ССР

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДРЕВЕСНЫХ ПЛАСТИКОВ

Изобретение относится к способам получения древесных пластиков, которые могут быть использованы на строительстве, в мебельной промышленности и в других отраслях народного хозяйства.

Известны способы получения древесных пластиков путем пьезотермической обработки древесины в присутствии аммиака.

Цель изобретения вЂ” улучшить формоустойчивость и другие физико-механические свойства древесных пластиков.

Это достигается тем, что в подвергаемую термической обработке древесину вводят альдегиды в количестве 1 вЂ” 4 вес. % и обработку проводят при 180 вЂ” 250 С. Это объясняется тем, что при взаимодействии формальдегида, древесины и аммиака в обрабатываемом материале возникают новые химические связи и соединения, упрочняющие и стабилизирующие структуру получаемого материала, Однако для этого необходимо, чтобы все реакции происходили при повышенной температуре. При этом присутствие аммиака позволяет в определенных условиях температуру обработки повысить в отдельных случаях до 250 вЂ 2 С, не снижая механическую прочность пластика.

Кроме того, для ускорения процесса могут быть добавлены известные катализаторы, например в виде аммиачных солей, таких как

NH C1, СаС1, 8ХНз и др.

В качестве исходного сырья для получения пластиков может быть использована древесина и подобные растительные материалы, предпочтительно без добавления готовых связующих. Влажность исходной древесины не превышает 10 вЂ” 15%. Формальдегид в древесину можно вводить различными известными способами, например в газообразном виде, в виде водного раствора или параформальдегида до

10 пьезотермической обработки или во время пьезотермической обработки древесины. В некоторых случаях вместо формальдегида могут быть использованы также другие альдегиды.

15 Пример, 500 г сосновых опилок влажностью 10% смешивают с 15 г параформа и в присутствии аммиака прессуют между горячими плитами пресса при 200 С под давле ннем 50 кг/слтз. Продолжительность прессования вЂ” 10 минут. В результате получают пластинку пластика толщиной в 5 л м, физико-механические свойства которой показаны в нижеприведенной таблице.

Пример. Вместо параформа к опилкам

25 влажностью 6% добавляют 45 г 33%-ного формалина и получают аналогичные результаты. В указанной таблице для сравнения приведены также физико-механические свойства плиток, полученных в аналогичных усло30 виях из тех же опилок без упомянутых доба319494 вок, Данные таблицы показывают, что для улучшения качества плиток важное значение имеет совместное воздействие аммиака и фор мал ьдегида.

Предмет изобретения

Способ получения древесных пластиков путем пьезотермической обработки древесины в присутствии аммиака, отличающийся тем, что, 10 с целью улучшения формоустойчивости и других физико-механических свойств пластиков, в древесину вводят альдегиды в количестве 1вЂ”

4 вес. % и обработку производят при 250 С.

I сО

o v о. х х

c(х

+ o с4 о

Их о х

Cd p

<и о х 6 с1 Х cd

ggv ц о х ". -од

3 о к <Ч о

Ф о сто

+ (g о х "